KR20150005337A - 로터리 압축기의 회전축 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 로터리 압축기의 회전축 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 일측면에 의하면, 봉 형태의 강재를 사전에 결정된 길이로 절단하는 절단 단계; 절단된 원자재에 외주부 전체에 걸쳐서 외측으로 돌출된 대경부를 형성하는 대경부 성형 단계; 상기 대경부를 일측 방향으로 편심 변형시키는 옵셋 단계; 및 옵셋이 완료된 후 최종 치수를 갖도록 성형하는 후가공 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법이 제공된다.

Description

로터리 압축기의 회전축 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF A ROTARY COMPRESSOR SHAFT}

본 발명은 로터리 압축기의 회전축 제조방법에 관한 것으로서, 보다 구체적으로는 단조공정을 이용한 로터리 압축기의 회전축 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 압축기는 밀폐된 쉘(shell)의 내부공간에 구동력을 발생하는 구동모터와 그 구동모터에 결합되어 작동하면서 냉매를 압축하는 압축유닛이 함께 설치되어 있다. 그리고 상기 압축기는 냉매를 압축하는 방식에 따라 왕복동, 스크롤 및 로터리 압축기 등으로 구분할 수 있다. 상기 왕복동 압축기와 스크롤 압축기 그리고 로터리 압축기는 구동모터의 회전력을 이용하여 냉매를 압축하게 된다.

상기와 같은 압축기 중에서 회전력을 이용하는 압축기의 구동모터에는 회전축이 구비되어 그 구동모터의 회전력을 압축유닛에 전달하도록 구성되어 있다. 예컨대, 상기 로터리 압축기의 구동모터는 상기 쉘에 고정되는 고정자와, 상기 고정자에 일정 공극을 두고 삽입되어 상기 고정자와의 상호작용으로 회전하는 회전자와, 상기 회전자에 결합되어 함께 회전을 하면서 상기 구동모터의 회전력을 상기 압축유닛에 전달하는 회전축으로 이루어져 있다. 그리고 상기 압축유닛은 압축공간을 형성하는 실린더와, 그 실린더의 압축공간을 흡입실과 토출실으로 분리하는 베인과, 상기 베인을 지지하는 동시에 상기 실린더와 함께 압축공간을 형성하는 복수 개의 베어링부재로 이루어져 있다.

그리고, 상기 회전축에는 편심부가 구비되어 상기 편심부의 외주부에 장착되는 롤링 피스톤을 상기 실린더에 의해 정의되는 압축공간의 내부에서 편심구동시킴으로서, 냉매가 압축될 수 있도록 한다. 도 1은 이러한 회전축의 일 예를 도시한 사시도이다. 도 1을 참조하면, 상기 회전축(10)은 일방향으로 연장되는 대략 원통형의 형태를 갖는 축부(12)와 상기 축부의 일측에 형성되는 편심부(14)를 갖도록 형성된다. 그리고, 상기 축부의 타측에는 냉매나 오일이 유동하기 위한 관통홀(16)이 형성된다.

종래에 상기 회전축은 주로 주조 공법에 의해 제조되었다. 구체적으로, 상기 회전축은 복잡한 형상 및 높은 표면정밀도를 요구하기 때문에 주물로 원형을 제조한 후 후 가공을 통해서 최종 형상을 갖도록 제조하여 왔다. 주조 공법을 이용하여 정밀한 치수로 제품을 생산하기 위해서는 원료가 되는 물질이 높은 주조성을 가져야 한다. 또한, 주철이 갖는 높은 취성 및 낮은 내충격성을 완화하기 위해서, 상기 회전축용 재료로서는 구상흑연주철이 종래부터 사용되어 왔다.

그러나, 상기 구상흑연주철은 조직 내에 석출된 흑연으로 인해서 철 조직의 면적이 적기 때문에 낮은 탄성계수를 갖게 된다. 일반적인 로터리 압축기의 경우 압축유닛이 위치하는 부분에서만 회전축이 베어링에 의해 지지되고, 구동모터 측에는 별도의 지지 구조가 존재하지 않는다. 만일, 구동모터의 효율을 상승시키기 위해서 높은 자력을 갖는 영구자석이 구동모터에 사용되는 경우, 회전축이 낮은 탄성계수를 갖는 경우에는 변형으로 인한 문제가 생길 수 있다.

즉, 영구자석에 의한 자력과 회전에 의한 원심력이 함께 작용함으로 인해서 회전축이 휘어지게 되고 이로 인해서 상기 고정자와 회전자 사이의 공극이 불균일 해지게 된다. 이러한 상태에서 회전축이 고속으로 회전하게 되면, 공극의 변화로 인해서 소음(전자음)이 발생되게 된다. 경우에 따라서는 회전자와 고정자 간의 간섭이 발생될 수도 있다.

그리고, 로터리 압축기의 효율을 향상시키기 위해서는, 회전축의 축부의 축경이 작을수록 유리한데, 축경이 작을수록 베어링과의 접촉면적이 작아지기 때문이다. 그렇지만, 상기와 같은 문제로 인해서 주조 공법으로 제조되는 회전축의 축경을 줄이는 데에는 한계가 있었다.

주조 공법이 갖는 상기와 같은 단점을 극복하기 위해서, 종래부터 단조 공법을 이용한 제조방법이 시도되어 왔다. 단조는 크게 상온에서 가공하는 냉간단조와 재료를 가열한 후 가공하는 열간단조로 나눌 수 있는데, 열간단조의 경우 냉각시의 수축량을 고려하여 치수를 크게 형성하여야 하고, 이로 인해서 후 가공이 많아지고 재료의 손실량도 큰 단점이 있다.

냉간단조의 경우 후 가공이 적고 재료의 사용량도 적어서 유용하지만, 가공할 수 있는 형상에 제약이 많고 가공 시간이 오래 걸리는 문제가 있었다. 이러한 냉간단조의 단점을 해소한 공법 중 하나가 냉간단조성형기(Cold Former)를 이용한 공법이다. 상기 냉간단조성형기는 주로 볼트나 너트 등의 소형 제품을 생산하는데 활용되어 온 것으로서, 복수 개의 금형을 나란히 배치하고 와이어나 봉 형태의 원재료를 단계적으로 가공하여 최종제품을 연속적으로 생산하는 장치이다.

이러한, 냉간단조성형기를 이용하면 냉간단조 공법을 통해 제품을 대량으로 신속하게 제조할 수 있기 때문에, 최근에는 자동차 부품 중 일부가 이를 활용하여 생산되고 있다. 그러나, 상술한 바와 같이 로터리 압축기의 회전축은 편심부의 존재로 인해서 상기와 같은 냉간단조성형기를 이용할 수 없는 문제가 있다.

즉, 봉 형태의 원재료를 가공하는 경우에 상기 편심부를 형성하기 위해서는 원재료를 일측으로 편심되게 변형시켜야 하나, 편심량이 커질수록 재질이 불균일해지고 강도가 약해지며, 제조 과정에서 파손될 우려도 높다. 이로 인해서, 생산성이 저하되고 제품의 품질이 불균일해지므로, 냉간단조성형기를 적용하기 어려웠다.

본 발명은 상기와 같은 종래기술의 단점을 극복하기 위해 안출된 것으로서, 냉간단조 공법을 이용하여 로터리 압축기의 회전축을 신속하고 용이하게 생산할 수 있는 제조방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 삼고 있다.

상기와 같은 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 일측면에 의하면, 봉 형태의 강재를 사전에 결정된 길이로 절단하는 절단 단계; 절단된 원자재에 외주부 전체에 걸쳐서 외측으로 돌출된 대경부를 형성하는 대경부 성형 단계; 상기 대경부를 일측 방향으로 편심 변형시키는 옵셋 단계; 및 옵셋이 완료된 후 최종 치수를 갖도록 성형하는 후가공 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법이 제공된다.

본 발명의 일 측면에 의하면, 봉재의 일측면만을 확경시켜서 편심부를 형성하는 것이 아니라, 봉재의 외주부를 따라서 대경부를 먼저 형성한 후 이를 편심 변형시켜서 편심부가 형성될 수 있도록 한다. 이를 통해서, 냉간단조성형기를 이용하여서 로터리 압축기의 회전축을 제조할 수 있게 되므로, 보다 신속하게 우수한 품질의 회전축을 양산할 수 있게 된다.

만일, 상기 회전축이 테이퍼 형태를 가져야 하는 경우에는, 상기 절단 단계 이후에 절단된 원자재가 일방향으로 갈수록 직경이 감소하도록 가공하는 테이퍼 가공 단계를 추가적으로 포함할 수 있다.

그리고, 상기 대경부 성형 단계는 절단된 원재료의 일측 단부를 길이 방향을 따라 압출하는 제1 압출 단계; 및 상기 원재료의 타측 단부를 길이 방향을 따라 압출하는 제2 압출 단계;를 포함할 수 있다. 즉, 상기 대경부는 봉재의 양측을 눌러서 중앙부가 외측으로 팽창되도록 할 수도 있으나, 상기 측면에서와 같이 대경부에 해당되는 부위를 제외한 나머지 부위를 압출 또는 인발 등의 방법을 이용하여 늘려서 대경부가 형성되도록 할 수 있다.

이때, 상기 대경부는 직경이 큰 단부측에 상대적으로 인접하게 배치될 수 있다. 물론 반대로 위치하도록 하는 경우도 고려할 수 있다.

또한, 상기 대경부의 길이는 완성된 회전축의 편심부의 길이보다 크게 형성될 수 있다. 이를 통해서, 옵셋 과정에서 대경부의 길이가 축소되면서 외측으로 팽창되도록 할 수 있어 과도한 변형으로 인한 파손 또는 강도저하 등의 문제를 해소할 수 있다.

한편, 상기 옵셋 단계에서는 상기 대경부를 복수 단계에 걸쳐서 편심 변형시킬 수 있다. 상기 편심부의 편심거리가 작은 경우에는 한번에 편심 변형을 시킬 수도 있으나, 편심거리가 큰 경우에는 복수 단계, 예를 들면 2 단계에 걸쳐서 편심 변형시킬 수 있다.

한편, 상기 후가공 단계는 옵셋 단계가 완료된 원자재를 최종 형태를 갖도록 가공하는 성형 단계; 성형 단계가 완료된 원자재의 표면 강도를 향상시키는 표면경화 열처리 단계; 및 회전축의 외면을 연삭하는 연삭 단계;를 포함할 수 있다. 경우에 따라서는, 연삭한 후 표면 코팅 등의 추가적인 표면처리 단계를 포함할 수도 있다.

상기와 같은 구성을 갖는 본 발명의 일측면에 의하면, 냉간단조성형기를 이용하여서 강재로 이루어진 로터리 압축기의 회전축을 제조할 수 있게 되므로, 보다 신속하게 우수한 품질의 회전축을 양산할 수 있게 된다. 아울러, 강재가 갖는 높은 탄성계수로 인해서 직경이 작더라도 축 변형에 의한 전자음의 발생을 최소화할 수 있으므로 종래에 비해서 회전축의 직경을 더욱 작게 할 수 있다. 또한, 작아진 회전축 직경으로 인해 베어링과의 마찰 손실이 줄게 되어 압축기의 효율을 더욱 향상시킬 수 있게 된다.

또한, 상기 대경부의 길이는 완성된 회전축의 편심부의 길이보다 크게 형성하고, 옵셋 과정에서 대경부의 길이가 축소되면서 외측으로 팽창되도록 하여, 편심부 부위에서의 과도한 변형으로 인한 파손 또는 강도저하를 최소화할 수 있게 된다.

도 1은 종래의 일반적인 로터리 압축기를 도시한 사시도이다.
도 2는 본 발명에 따른 제조방법의 일 실시예에 따라 제조된 회전축이 적용된 로터리 압축기의 내부구조를 도시한 단면도이다.
도 3은 상기 실시예에 의해서 회전축이 제조되는 과정을 도시한 상태도이다.
도 4는 상기 실시예에 따라 회전축을 제조하기 위한 금형을 개략적으로 도시한 단면도이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여, 본 발명에 따른 제조방법의 일 실시예에 대해서 설명하도록 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 회전축이 적용된 로터리 압축기에 의 내부구조를 도시한 단면도이다. 도 1을 참조하면, 상기 로터리 압축기는 내부에 소정량의 오일이 채워져 있고 토출관(DP) 및 흡입관(SP)이 구비되어 있는 케이싱(111)과, 상기 케이싱(111)의 내부에 설치되어 구동력을 발생시키는 구동모터와, 상기 케이싱(111)의 내부에 설치되어 구동모터의 동력을 전달받아 작동되며 냉매가스를 압축시키는 압축기구부와, 상기 토출관(DP)으로 토출되는 냉매가스에서 오일이 분리된 후 케이싱(111)의 저부로 귀환될 수 있도록 케이싱(111)의 내부에 설치되는 제1 유분리부재(141) 및 제2 유분리부재(142)를 포함한다.

즉 상기 케이싱(111)의 상부에는 케이싱(111)의 벽면을 관통하도록 토출관(DP)이 설치되어 있고, 케이싱(111)의 하부 측면에는 압축기구부와 연통됨과 아울러 케이싱(111)의 벽면을 관통하도록 흡입관(SP)이 설치되어 있다.

상기 구동모터는 고정자(112) 및 회전자(113)와 상기 회전자(113)의 중심에 압입 결합되는 회전축(114)을 포함하여 이루어져 있으며, 상기 회전축(114)의 하부에는 압축기구부가 설치되어 있다.

아울러 상기 케이싱(111)의 상단부에는 구동모터와 외부 전원을 전기적으로 상호 접속시키기 위한 클러스터 블록(120)이 설치되어 있다.

상기 압축기구부는 케이싱(111)의 내주면에 고정되어 흡입관(SP)과 연통되는 원형의 실린더(115)와, 상기 실린더(115)의 양측면에 밀착되는 동시에 회전축(114)이 관통되는 제1 베어링(116A) 및 제2 베어링(116B)과, 상기 회전축(114)의 편심부(114b)에 결합되어 실린더(115)내에서 편심 회전하는 롤링피스톤(117)과, 상기 롤링피스톤(117)의 외주면에 압접되어 롤링피스톤(117)의 선회운동시 직선운동을 하면서 실린더(115)를 흡입공간과 압축공간으로 구분하는 베인(도시하지 않음)을 포함한다.

상기 회전축(114)의 내부에는 오일유로(114a)가 축방향으로 길게 관통되도록 형성되어 있고, 상기 오일유로(114a)의 하단에는 케이싱(111)에 채워진 오일을 흡상하는 오일피더(도시하지 않음)가 장착되어 있다.

한편, 상기 제1유분리부재(141)는 케이싱(111)에 대응되는 횡단면적을 갖는 판상체로 형성됨과 아울러 그 두께 방향을 따라 냉매가스가 통과될 수 있도록 복수개의 제1관통공(141a)이 관통 형성되어 있으며, 냉매가스의 토출방향에 가로로 배치됨과 아울러 구동모터와 토출관(DP)의 사이에 배치되도록 케이싱(111)의 내부에 고정 설치되어 토출관(DP)으로 토출되는 냉매가스에서 오일을 분리시킨다. 아울러, 상기 로터리 압축기의 외측에는 기상 냉매(기체상태의 냉매)가 흡입될 수 있도록 하는 어큐물레이터(130)가 설치된다.

한편, 상기 회전축(114)은 상기 압축기구부에 구비되는 제1 및 제2 베어링에 의해서 일단부가 지지되지만, 상기 회전자(113) 내부에 삽입되어 있는 타측 단부는 지지되어 있지 않다. 따라서, 자력이 가해지면 특정 방향으로 휘어질 우려가 있으나, 상기 회전축의 경우 강재를 재료로 하여 단조 공법을 통해 제조되어 높은 탄성 계수를 갖는다. 즉 종래의 구상흑연주철로 제조된 회전축의 경우 180Gpa 이하의 탄성계수를 갖지만, 강재를 이용하면 207GPa의 탄성계수를 갖게 되어 외력이 가해지더라도 변형이 적은 장점을 갖게 된다.

이하에서는 도 3 및 도 4를 참조하여, 상기 회전축을 생산하는 제조방법에 대해서 설명한다.

우선 봉 또는 와이어 형태의 강재를 원재료로 하여 도 3의 (a)와 같이 소정의 길이를 갖는 봉 형태로 절단한다. 그 후, 하단으로 갈수록 직경이 작아지는 테이퍼 형태를 갖도록 하며, 각각의 모서리를 라운드 가공한다. 이러한 가공은 도 4에 도시된 냉간단조성형기(200)를 이용하여 수행된다. 도 4에서는 이해를 돕기 위해서 상기 냉간단조성형기 중 금형 부분만을 도시하였으며, 각각의 금형으로부터 이웃한 타측의 금형으로 물품을 이송하기 위한 이송장치 등은 생략되어 있다.

즉, 상기 냉간단조성형기(200)는 도시된 금형을 제외한 나머지 부분이나 구성요소에 대해서는 기존의 냉간단조성형기의 것을 활용할 수 있으므로, 그에 대한 설명은 생략하기로 한다.

도 4에서 좌측에 위치한 제1 금형(210)은 테이퍼 형태의 제1 캐비티(212)를 가지고 있다. 상기 제1 캐비티(212)는 도 4를 기준으로 하향으로 갈수록 폭이 좁아지는 형태를 가지고 있으며, 하단부의 모서리 부분은 라운드 형태를 갖는다. 상기 제1 캐비티(212)의 내부에 절단된 봉 형태의 강재를 압입하면 상기 제1 캐비티의 형태에 대응되는 형태로 강재가 테이퍼 형태를 갖도록 성형된다. 여기서, 상기 제1 캐비티의 입구측에는 제1 커버 금형(214)이 배치되며, 상기 제1 커버 금형(214)의 양측 단부도 라운드 형태를 가지므로, 상기 제1 캐비티 및 제1 커버 금형에 의해 정의되는 공간과 동일한 형태, 즉 도 3의 (b) 형태를 갖도록 상기 강재가 가공된다.

제1 금형에서의 가공이 완료된 테이퍼 형태의 강재는 이송장치에 의해 제2 금형(220) 측으로 이송된 후 제2 캐비티(222)의 내부로 압입된다. 상기 제2 캐비티(222)의 내부에는 단턱부(224)가 형성되어 있어, 상기 강재를 상기 단턱부(224)측으로 강하게 압입하면 단턱부(224) 사이의 공간을 통해서 선단부가 압출되고, 타측 단부에서는 강재가 팽창되면서 직경이 증가하게 된다. 그리고, 상기 제2 캐비티(222)에 장착되는 제2 커버 금형(226)은 강재와의 접촉면이 평면이 되도록 형성되어 있어 강재의 후단부는 전체적으로 균일한 직경을 갖도록 형성된다.

따라서, 상기 제2 금형에서의 가공이 완료되면, 도 3의 (c)와 같이 강재의 후단부에 대경부가 형성된다.

그 후, 강재는 제3 금형(230)으로 이송된다. 다만, 상기 제3 금형에서는 상기 대경부측이 제3 캐비티(232)의 하측에 위치하도록 압입된다. 상기 제3 캐비티(232)의 하부에는 상기 제2 캐비티와 유사하게 단턱부(234)가 형성되어 있어, 대경부의 단부측이 압출된다. 이때, 상기 제3 캐비티(232)에 장착되는 제3 커버 금형(236)의 내부에는 상기 강재의 선단부가 삽입되는 공간부가 형성되어 있어, 제3 금형의 내부에서는 상기 대경부의 선단부 만이 성형되게 된다. 따라서, 상기 제3 금형(230)에 의한 가공이 완료되는 도 3의 (d)와 같이 강재의 상부 부근에 대경부가 형성된다.

상기 대경부는 회전축의 편심부에 해당되는 것이나, 상기 도 3의 (d)에서 대경부의 길이(도 3 기준 상하 방향에 따른)는 상기 편심부의 길이보다 크고, 폭(도 3 기준 좌우 방향에 따른)은 편심부의 폭 보다는 작다. 아울러, 상기 대경부는 상기 (d) 단계에서는 상기 강재의 다른 부분과 대략 동심을 이루도록 형성된다.

이제, 상기 (d) 단계의 강재를 제4 금형(240)으로 이송한다. 상기 제4 금형(240)의 제4 캐비티(242)에는 제1 편심가공부(244)가 형성되어 있고, 상기 제1 편심가공부(244)는 상기 강재의 중심에 대해서 일측으로 편심되어 위치한다. 그리고, 상기 제4 캐비티(242)의 입구에 장착되는 제4 커버 금형(246)은 상기 강재의 후단부가 삽입되는 공간부가 형성되어 있고, 상기 공간부도 편심되어 위치한다. 따라서, 상기 제4 캐비티(242)의 내부에 강재를 강하게 압입하면, 상기 대경부의 길이가 축소되고 폭이 확장되면서 도 4를 기준으로 좌측으로 편심되면서 강재가 성형된다.

구체적으로, 상기 대경부의 우측면은 강재의 중심을 향하여 축소되는 형태로 성형되고, 좌측면은 강재의 중심으로부터 멀어지는 방향으로 팽창되는 형태로 성형된다. 아울러, 대경부의 길이가 축소되면서 폭 방향의 팽창을 보상하게 된다. 이를 통해, 편심 가공과정에서 재질이 불균일해지거나 강도가 저하되는 등의 문제를 최소화할 수 있게 된다. 다만, 상기 제4 금형에서 편심되는 거리는 상술한 바와 같이 최종 제품의 편심 거리 보다는 작다. 한 번의 가공으로 편심 변형을 완료하도록 할 경우, 과도한 이동으로 인한 파손이나 재질 불균일 등의 문제가 있을 수 있기 때문이다.

따라서, 상기 제4 금형에 의한 성형을 완료한 강재를 제5 금형(250)에 압입하여, 편심 가공을 완료한다. 상기 제5 금형(250)의 내부에 형성되는 제5 캐비티(252)는 제2 편심가공부(254)를 포함하고, 상기 제2 편심가공부(254)는 상기 제1 편심가공부(244)에 비해서 더 큰 거리만큼 편심되도록 형성된다. 이는 상기 제5 캐비티(252)에 장착되는 제5 커버 금형(256)도 마찬가지이다. 따라서, 상기 제5 금형에 의한 가공까지 완료되면, 상기 대경부는 최종 제품의 편심부와 대략 동일한 치수를 갖도록 성형된다.

그 후, 선삭이나 드릴링 등의 추가적인 기계 가공을 통해서 회전축이 최종 형태 및 치수를 갖도록 가공하고, 표면 내마모성을 향상시키기 위한 표면경화 열처리(침탄 또는 질화)를 실시한다. 표면경화 열처리가 완료되면, 베어링 등과 같이 타 부품과 접촉하게 되는 부분을 위주로하여 정밀 연삭을 실시하여 회전축의 생산을 완료하게 된다.

경우에 따라서는 연삭이 완료된 후에, 망간게 인산염피막의 표면에 버핑 또는 MoS₂ 코팅을 수행하는 표면 코팅을 추가적으로 수행할 수도 있다.

상기 실시예에서는 대경부를 형성함에 있어서 두 개의 압출 단계를 거쳤지만, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 가령, 압출 공법 대신 인발 공법을 활용할 수도 있으며, 봉재의 양단을 한번에 압출 또는 인발하여 대경부를 형성할 수도 있다.

그리고, 상기 대경부는 대경부 가공 전의 봉재의 직경을 확장시켜서 성형할 수도 있으나, 대경부를 제외한 나머지 부분의 직경을 축소시켜서 대경부를 성형하는 예도 고려할 수 있다.

또한, 대경부를 편심 성형함에 있어서, 반드시 두 개의 단계를 거칠 필요는 없으며 편심량을 고려하여 한번에 또는 복수 회에 걸쳐서 대경부를 편심 성형할 수 있다.

Claims (8)

1. 봉 형태의 강재를 사전에 결정된 길이로 절단하는 절단 단계;
   절단된 원자재에 외주부 전체에 걸쳐서 외측으로 돌출된 대경부를 형성하는 대경부 성형 단계;
   상기 대경부를 일측 방향으로 편심 변형시키는 옵셋 단계; 및
   옵셋이 완료된 후 최종 치수를 갖도록 성형하는 후가공 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 절단 단계 이후에 절단된 원자재가 일방향으로 갈수록 직경이 감소하도록 가공하는 테이퍼 가공 단계를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 대경부 성형 단계는
   절단된 원재료의 일측 단부를 길이 방향을 따라 압출하는 제1 압출 단계; 및
   상기 원재료의 타측 단부를 길이 방향을 따라 압출하는 제2 압출 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 대경부는 직경이 큰 단부측에 상대적으로 인접하게 배치되는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.
5. 제1항에 있어서,
   상기 대경부의 길이는 완성된 회전축의 편심부의 길이보다 크게 형성되는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 옵셋 단계에서는 상기 대경부를 복수 단계에 걸쳐서 편심 변형시키는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.
7. 제6항에 있어서,
   상기 옵셋 단계에서 상기 대경부의 길이가 축소되는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.
8. 제1항에 있어서,
   상기 후가공 단계는
   옵셋 단계가 완료된 원자재를 최종 형태를 갖도록 가공하는 성형 단계;
   성형 단계가 완료된 원자재의 표면 강도를 향상시키는 표면경화 열처리 단계; 및
   회전축의 외면을 연삭하는 연삭 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 로터리 압축기의 회전축 제조방법.

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