CN109228074A - 硅胶产品的成型方法及成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种硅胶产品的成型方法及成型设备，其中，该方法包括：闭合模具，闭合后的模具包括流道腔和多列产品腔，流道腔包括一个主流道和多个分流道，主流道分别与每一个分流道连通，每一个分流道与一列产品腔连通，产品腔内设有塑胶活动模芯；经主流道灌入液态硅胶，在灌入液态硅胶的同时加热模具，固化液态硅胶；待液态硅胶固化后，打开模具将硅胶产品取出。本案通过设置包括主流道和多个分流道的流道腔，因此，可以一次成型多个硅胶产品，以及解决了液态硅胶溢出以及产品腔内的液态硅胶过少的问题，既提升了成型速率，也提升了产品质量稳定性能和产品合格率。进一步，本案采用塑胶活动模芯，既降低了模芯成本，也降低了模芯精度需求。

Description

硅胶产品的成型方法及成型设备

技术领域

本发明涉及硅胶产品的成型工艺技术领域，尤其涉及一种硅胶产品的成型方法及成型设备。

背景技术

现代生活中，硅胶产品的应用非常广泛，比如常见的电子词典、遥控器上的硅胶按键、母婴用品、厨具用品以及医疗器械等等方面，再加上由于硅胶是非石油产品，不依赖日益紧缺的石油资源，使得硅胶产品成为同类塑胶产品的代替品已经是大势所趋，应用前景非常广阔。因此，硅胶产品的需求量与日俱增，并且人们对硅胶产品的要求也越来越高。

制作硅胶产品的原材料大多为固态硅胶和液态硅胶，使用固态硅胶为原材料制作所需的硅胶产品的加工工艺复杂、加工机械占地大、操作难度高，制作出的产品不能满足特殊行业的要求，这对于工业化量产必然存在一定程度的制约，应用前景也有一定程度的局限。另外一种则是使用液态硅胶为原材料制作所需的硅胶产品，使用液态硅胶制作出的产品由于不易变形、生产环保、透明度高，能满足特殊行业如医疗、卫生等方面对硅胶产品的高要求，从而越来越得到人们的青睐。

目前，使用液态硅胶为原材料制作所需的硅胶产品的方法为：制备一模具，该模具包括上模板和下模板，上模板和下模板合模形成与硅胶产品对应的产品腔；通过人工方式向该产品腔内填充液态硅胶，固化液体硅胶得到硅胶产品。

但是，液态硅胶的固化时长比较短，因此，每一个模具一次同时加工的硅胶产品的数量少，存在成型速率低的问题。此外，通过人工方式填充液态硅胶，存在产品腔填充量过多或过少的问题，过多的情况下，造成成型后的硅胶产品存在很多的毛边，过少的情况下，造成成型后的硅胶产品不满足用户的形状需求，进而存在产品合格率低，且产品质量稳定性能低的技术问题。进一步地，现有的模具的产品腔设置的是金属模芯，因此，在合模过程中，易于与产品腔产生碰撞，长时间碰撞后，易于致使产品腔产生形变，从而影响产品的质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种硅胶产品的成型方法及成型设备，以解决现有的硅胶产品成型速率低，且产品的质量稳定性能差，以及产品合格率低的技术问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种硅胶产品的成型方法，其包括如下步骤：

闭合模具，闭合后的模具包括一个流道腔和多列产品腔，流道腔包括一个主流道和多个分流道，主流道一端分别与每一个分流道连通，每一个分流道与一列产品腔连通，每一个产品腔内设有一个塑胶活动模芯；

经主流道另一端灌入液态硅胶，在灌入液态硅胶的同时加热模具，固化液态硅胶；

待液态硅胶固化后，打开模具，将硅胶产品取出。

作为本发明的进一步改进，闭合模具的步骤之前，还包括：

预热模具，模具的温度达到100-150℃。

作为本发明的进一步改进，闭合模具的步骤，包括：

施加压力至模具，产品腔包括上半部和下半部，致使上半部与下半部紧密闭合，压力大小为100-150吨。

作为本发明的进一步改进，固化液态硅胶的时长为50-300S。

作为本发明的进一步改进，打开模具，将硅胶产品取出的步骤，包括：

打开模具，模具包括上模板、中板和下模板；

移开上模板，第一次脱模；

移开中板，第二次脱模；

当硅胶产品在中板上时，从中板上取出硅胶产品。

作为本发明的进一步改进，从中板上取出硅胶产品的步骤，包括：

从中板上取出硅胶初始产品后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品；

或者，从中板上同时取出硅胶初始产品和塑胶活动模芯，再取出塑胶活动模芯得到硅胶初始产品，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品；

或者，从中板上取出塑胶活动模芯，再从中板上取出硅胶初始产品，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

作为本发明的进一步改进，移开中板,第二次脱模的步骤之后，包括：

当硅胶产品在下模板上时，从下模板上取出硅胶产品。

作为本发明的进一步改进，从下模板上取出硅胶产品的步骤，包括：

从下模板上取出硅胶初始产品后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品；

或者，从下模板上同时取出硅胶初始产品和塑胶活动模芯，再取出塑胶活动模芯得到硅胶初始产品，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品；

或者，从下模板上取出塑胶活动模芯，再从下模板上取出硅胶初始产品，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

为了解决上述问题，本发明还提供了一种硅胶产品的成型设备，其包括油压机、灌胶机和模具，灌胶机用于向模具内灌入液态硅胶，油压机用于控制模具的成型过程，油压机、灌胶机和模具的配合，实现上述硅胶产品的成型方法。

与现有技术相比，本发明通过设置一包括主流道和多个分流道的流道腔，每一个分流道与一列产品腔连通，因此，通过该模具可以一次成型多个硅胶产品，从而提升了模芯生产速率。此外，本发明在闭合模具的情况下，即产品腔的上半部和下半部紧密闭合的情况下，向模具灌入液态硅胶，既避免了液态硅胶溢出两者的缝隙内，也避免了产品腔内的液态硅胶过少的问题，从而既提升了硅胶产品的质量稳定性能，也提升了硅胶产品的合格率。进一步地，本发明的塑胶活动模芯采用塑料制备得到，既降低了材料成本，也避免了产品型腔上半部与产品型腔下半部闭合过程中，与产品型腔上半部产生剧烈的磕碰，进而致使产品型腔上半部产生形变，因此，进一步提升了产品质量稳定性能。进一步地，活动模芯为塑胶件时，与产品型腔上半部磕碰时，对产品型腔上半部不会造很大的损害，因此，降低了活动模芯的精度要求。

附图说明

图1为本发明硅胶产品的成型方法一个实施例的流程示意图；

图2为本发明硅胶产品的成型方法另一个实施例的流程示意图；

图3为本发明硅胶产品的成型方法中硅胶产品取出流程一个实施例的流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，附图中类似的组件标号代表类似的组件。显然，以下将描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1展示了本发明硅胶产品的成型方法的一个实施例。在本实施例中，如图1所示，该硅胶产品的成型方法包括如下步骤：

步骤S1，闭合模具，闭合后的模具包括一个流道腔和多列产品腔，流道腔包括一个主流道和多个分流道，主流道一端分别与每一个分流道连通，每一个分流道与一列产品腔连通，每一个产品腔内设有一个塑胶活动模芯。

步骤S2，经主流道另一端灌入液态硅胶，在灌入液态硅胶的同时加热模具，固化液态硅胶。

在本实施例中，维持该模具的温度达到100-150℃。

步骤S3，待液态硅胶固化后，打开模具，将硅胶产品取出。

本实施例通过设置一包括主流道和多个分流道的流道腔，每一个分流道与一列产品腔连通，因此，通过该模具可以一次成型多个硅胶产品，从而提升了模芯生产速率。此外，本发明在闭合模具的情况下，即产品腔的上半部和下半部紧密闭合的情况下，向模具灌入液态硅胶，既避免了液态硅胶溢出两者的缝隙内，也避免了产品腔内的液态硅胶过少的问题，从而既提升了硅胶产品的质量稳定性能，也提升了硅胶产品的合格率。进一步地，本实施例的塑胶活动模芯采用塑料制备得到，既降低了材料成本，也避免了产品型腔上半部与产品型腔下半部闭合过程中，与产品型腔上半部产生剧烈的磕碰，进而致使产品型腔上半部产生形变，因此，进一步提升了产品质量稳定性能。进一步地，活动模芯为塑胶件时，与产品型腔上半部磕碰时，对产品型腔上半部不会造很大的损害，因此，降低了活动模芯的精度要求。

图2-图3展示了本发明硅胶产品的成型方法的一个实施例。在本实施例中，如图2所示，该硅胶产品的成型方法包括如下步骤：

步骤S10，预热模具，模具的温度达到100-150℃。

在本实施例中，通过预热模具，解决了灌入液态硅胶且加热模具时，模具加热不均匀，导致硅胶产品质量受到影响的问题。

步骤S11，闭合模具，闭合后的模具包括一个流道腔和多列产品腔，流道腔包括一个主流道和多个分流道，主流道一端分别与每一个分流道连通，每一个分流道与一列产品腔连通，每一个产品腔内设有一个塑胶活动模芯。

在本实施例的基础上，其他实施例中，该步骤S11包括：施加压力至模具，产品腔包括上半部和下半部，致使上半部与下半部紧密闭合，压力大小为100-150吨。

该步骤S11与上述实施例的步骤S1类似，因此，在此不再赘述。

本实施例通过施加一定的压力至模具上，致使上半部与下半部紧密闭合，进一步地避免了强压灌入液态硅胶时，液态硅胶溢出产品腔，形成毛边的现象的发生，从而进一步提升了产品稳定性能。

步骤S12，经主流道另一端灌入液态硅胶，在灌入液态硅胶的同时加热模具，固化液态硅胶。

在本实施例中，维持该模具的温度达到100-150℃，且固化液态硅胶的时长为50-300S。

步骤S13，待液态硅胶固化后，打开模具，将硅胶产品取出。

在本实施例的基础上，其他实施例中，参见图3，该步骤S13包括：

步骤S130，打开模具，模具包括上模板、中板和下模板。

步骤S131，移开上模板，第一次脱模。

步骤S132，移开中板,第二次脱模，当硅胶产品在中板上时，执行步骤S133。当硅胶产品在下模板上时，执行步骤S134。

步骤S133，从中板上取出硅胶产品。

在本实施例的基础上，其他实施例中，硅胶产品形状或者说硅胶产品在中板上黏贴位置不同等情况，可以采用不同的取出方式，具体地，该步骤S133包括：

1、硅胶产品直接取出

从中板上取出硅胶初始产品后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

具体地，从中板上取出硅胶初始产品，第三次脱模，即本实施例的该方案通过3次脱模，即可将硅胶产品脱模成功。

2、硅胶产品与塑胶活动模芯同时取出

首先，从中板上同时取出硅胶初始产品和塑胶活动模芯，其次，取出塑胶活动模芯得到硅胶初始产品，最后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

具体地，从中板上同时取出硅胶初始产品和塑胶活动模芯，第三次脱模。第三脱模后，取出塑胶活动模芯得到硅胶初始产品，第四次脱模，即本实施例的该方案通过4次脱模，即可将硅胶产品脱模成功。

3、先取塑胶活动模芯，再取出硅胶产品

首先，从中板上取出塑胶活动模芯，其次，从中板上取出硅胶初始产品，最后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

具体地，从中板上取出塑胶活动模芯，第三次脱模。第三次脱模后，从中板上取出硅胶初始产品，第四次脱模，即本实施例的该方案通过4次脱模，即可将硅胶产品脱模成功。

步骤S134，从下模板上取出硅胶产品。

在本实施例的基础上，其他实施例中，硅胶产品形状或者说硅胶产品在下模板上黏贴位置不同等情况，可以采用不同的取出方式，具体地，该步骤S134包括：

1、硅胶产品直接取出

从下模板上取出硅胶初始产品后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

具体地，从下模板上取出硅胶初始产品，第三次脱模，即本实施例的该方案通过3次脱模，即可将硅胶产品脱模成功。

2、硅胶产品与塑胶活动模芯同时取出

首先，从下模板上同时取出硅胶初始产品和塑胶活动模芯，其次，取出塑胶活动模芯得到硅胶初始产品，最后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

具体地，从下模板上同时取出硅胶初始产品和塑胶活动模芯，第三次脱模。第三脱模后，取出塑胶活动模芯得到硅胶初始产品，第四次脱模，即本实施例的该方案通过4次脱模，即可将硅胶产品脱模成功。

3、先取塑胶活动模芯，再取出硅胶产品

首先，从下模板上取出塑胶活动模芯，其次，从下模板上取出硅胶初始产品，最后，硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个硅胶产品。

具体地，从下模板上取出塑胶活动模芯，第三次脱模。第三次脱模后，从下模板上取出硅胶初始产品，第四次脱模，即本实施例的该方案通过4次脱模，即可将硅胶产品脱模成功。

本实施例中，根据不同硅胶产品的结构复杂度，则会导致该硅胶产品的黏贴位置、取出难易程度等不同。本实施例的模具可以根据不同结构的硅胶产品，实施不同的取出方式，进而通过多次脱模工艺，避免了结构复杂的硅胶产品脱模难度大，且不易脱模的现象发生，从而提升了脱模成功率和脱模速率。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。

本发明还提供了一种硅胶产品的成型设备，其包括油压机、灌胶机和模具，灌胶机用于向模具内灌入液态硅胶，油压机用于控制模具的成型过程，油压机、灌胶机和模具的配合，实现上述实施例描述的硅胶产品的成型方法。

以上对发明的具体实施方式进行了详细说明，但其只作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施方式。对于本领域的技术人员而言，任何对该发明进行的等同修改或替代也都在本发明的范畴之中，因此，在不脱离本发明的精神和原则范围下所作的均等变换和修改、改进等，都应涵盖在本发明的范围内。

Claims (9)

1.一种硅胶产品的成型方法，其特征在于，其包括如下步骤：

闭合模具，闭合后的模具包括一个流道腔和多列产品腔，所述流道腔包括一个主流道和多个分流道，所述主流道一端分别与每一个分流道连通，所述每一个分流道与一列产品腔连通,每一个产品腔内设有一个塑胶活动模芯；

经所述主流道另一端灌入液态硅胶，在灌入所述液态硅胶的同时加热所述模具，固化所述液态硅胶；

待所述液态硅胶固化后，打开所述模具，将硅胶产品取出。

2.根据权利要求1所述的硅胶产品的成型方法，其特征在于，所述闭合模具的步骤之前，还包括：

预热所述模具，所述模具的温度达到100-150℃。

3.根据权利要求1所述的硅胶产品的成型方法，其特征在于，所述闭合模具的步骤，包括：

施加压力至所述模具，所述产品腔包括上半部和下半部，致使所述上半部与所述下半部紧密闭合，所述压力大小为100-150吨。

4.根据权利要求1所述的硅胶产品的成型方法，其特征在于，固化所述液态硅胶的时长为50-300S。

5.根据权利要求1所述的硅胶产品的成型方法，其特征在于，打开所述模具，将硅胶产品取出的步骤，包括：

打开所述模具，所述模具包括上模板、中板和下模板；

移开所述上模板，第一次脱模；

移开所述中板,第二次脱模；

当所述硅胶产品在所述中板上时，从所述中板上取出所述硅胶产品。

6.根据权利要求5所述的硅胶产品的成型方法，其特征在于，从所述中板上取出所述硅胶产品的步骤，包括：

从所述中板上取出硅胶初始产品后，所述硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个所述硅胶产品；

或者，从所述中板上同时取出硅胶初始产品和所述塑胶活动模芯，再取出塑胶活动模芯得到所述硅胶初始产品，所述硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个所述硅胶产品；

或者，从所述中板上取出所述塑胶活动模芯，再从所述中板上取出所述硅胶初始产品，所述硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个所述硅胶产品。

7.根据权利要求5所述的硅胶产品的成型方法，其特征在于，移开所述中板,第二次脱模的步骤之后，包括：

当所述硅胶产品在所述下模板上时，从所述下模板上取出所述硅胶产品。

8.根据权利要求7所述的硅胶产品的成型方法，其特征在于，从所述下模板上取出所述硅胶产品的步骤，包括：

从所述下模板上取出硅胶初始产品后，所述硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个所述硅胶产品；

或者，从所述下模板上同时取出硅胶初始产品和所述塑胶活动模芯，再取出所述塑胶活动模芯得到所述硅胶初始产品，所述硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个所述硅胶产品；

或者，从所述下模板上取出所述塑胶活动模芯，再从所述下模板上取出所述硅胶初始产品，所述硅胶初始产品去除硅胶流道得到多个所述硅胶产品。

9.一种硅胶产品的成型设备，其特征在于，其包括油压机、灌胶机和模具，所述灌胶机用于向模具内灌入液态硅胶，所述油压机用于控制模具的成型过程，所述油压机、所述灌胶机和所述模具的配合，实现权利要求1-8之一所述的硅胶产品的成型方法。