CN109196216A - 燃料喷射装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够降低阀体闭阀时发生的燃料的泄漏的结构。为了实现上述目的，提供一种燃料喷射装置，其包括阀体和阀座部件，该阀座部件具有供阀体落座的阀座部，在所述阀座部的下游侧形成有燃料喷射孔，阀座部件形成为，在燃料喷射孔的下游侧的全部区域该阀座部件与相对的阀体之间的间隙比燃料喷射孔的直径小。

Description

燃料喷射装置

技术领域

本发明涉及用于内燃机的主要喷射燃料的燃料喷射装置。

背景技术

作为本技术领域的背景技术，有日本特开2011-153548号公报(专利文献1)。该公报中公开了在燃料喷射嘴中，抑制囊室内的燃料流的运动能量的减少，实现高贯通力并促进微粒化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2011-153548号公报

发明内容

发明要解决的技术问题

在燃料喷射装置中，不仅要实现喷雾的微粒化，还要考虑喷射结束后的流入，并且降低从发动机排出的煤烟成分。燃料喷射结束时的燃料的泄漏会对煤烟成分的生成造成影响。因此，考虑了闭阀时的燃料的流入的喷嘴形状是重要的。

在专利文献1中，没有公开关于阀体的动作中的技术问题，虽然能够提高微粒化性能，但是不能降低闭阀时的燃料的泄漏。

于是，本発明的目的是提供一种能够降低阀体闭阀时产生的燃料的泄漏的结构。

用于解决技术问题的技术手段

为了实现上述目的，本发明提供一种燃料喷射装置，其包括阀体和阀座部件，该阀座部件具有供阀体落座的阀座部，在所述阀座部的下游侧形成有燃料喷射孔，阀座部件形成为，在燃料喷射孔的下游侧的全部区域，该阀座部件与相对的阀体之间的间隙比燃料喷射孔的直径小。

发明效果

根据本发明的结构，通过闭阀时发生的阀动作，燃料容易从喷射孔排出，能够降低泄漏。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施例的燃料喷射装置的结构的截面图，是表示与中心轴线100a平行的截面的纵截面图。

图2是将图1所示的燃料喷射装置的电磁驱动部放大地表示的截面图。

图3是说明图1所示的燃料喷射装置的阀体的动作的图。

图4是将图1所示的燃料喷射装置的燃料喷射孔周围放大地表示的截面图。

图5是将图1所示的燃料喷射装置的燃料喷射孔周围放大地表示的截面图。

图6是表示图1所示的燃料喷射装置的燃料喷射孔周围的流路中的燃料流的情况的图。

图7是作为现有技术的例子，表示燃料喷射装置的燃料喷射孔周围的流路中的燃料流的情况的图。

图8是将本发明的第二实施例的燃料喷射装置的燃料喷射孔周围放大地表示的截面图。

图9是表示图8所示的燃料喷射装置的燃料喷射孔周围的流路中的燃料流的情况的图。

具体实施方式

下面，对本发明的实施例进行说明。

实施例1

使用图1和图7，对作为本发明的第一实施例的燃料喷射装置100的结构进行说明。图1是表示本发明的一实施例的燃料喷射装置的结构的截面图，是表示与中心轴线100a平行的截面的纵截面图。图2是将图1所示的电磁驱动部400放大地表示的截面图。图3是说明可动部的动作的图。图3(a)表示喷射指令脉冲的ON-OFF(接通-断开)状态，(b)表示使柱塞杆102的闭阀状态为位移0的情况下的柱塞杆102与可动铁芯404的位移。

燃料喷射装置100包括：供给燃料的燃料供给部200；在前端部设置有允许燃料的流通或断开燃料的流通的阀部300a的喷嘴部300；和驱动阀部300a的电磁驱动部400。在本实施例中，以将汽油作为燃料的内燃机用的电磁式燃料喷射装置为例进行说明。其中，燃料供给部200、阀部300a、喷嘴部300和电磁驱动部400是指图1中记载的截面中对应的部分，并不表示是单独的部件。

在本实施例的燃料喷射装置100中，在图面的上端侧构成燃料供给部200，在下端侧构成喷嘴部300，在燃料供给部200与喷嘴部300之间构成电磁驱动部400。即，沿着中心轴线100a方向，依次配置有燃料供给部200、电磁驱动部400和喷嘴部300。

燃料供给部200的位于喷嘴部300的相反侧的端部与未图示的燃料配管连结。喷嘴部300的位于燃料供给部200的相反侧的端部，插入未图示的吸气管或在内燃机的燃烧室形成部件(气缸体、气缸盖等)形成的安装孔(插入孔)。电磁式燃料喷射装置100通过燃料供给部200从燃料配管接受燃料的供给，从喷嘴部300的前端部向吸气管或燃烧室内喷射燃料。在燃料喷射装置100的内部，从燃料供给部200的所述端部至喷嘴部300的前端部，以燃料几乎沿着电磁式燃料喷射装置100的中心轴线100a方向流动的方式，构成燃料通路101(101a～101f)。

在下面的说明中，关于沿着燃料喷射装置100的中心轴线100a的方向的两端部，将位于喷嘴部300的相反侧的燃料供给部200的端部或端部侧称为基端部或基端侧，将位于燃料供给部200的相反侧的喷嘴部300的端部或端部侧称为前端部或前端侧。此外，以图1的上下方向为基准，对于构成电磁式燃料喷射装置的各部分赋予“上”或“下”进行说明。

这是为了使说明容易理解而进行的处理，电磁式燃料喷射装置相对于内燃机的安装方式并不限定于该上下方向。

下面，对燃料供给部200、电磁驱动部400和喷嘴部300的结构进行详细的说明。

燃料供给部200由燃料管201构成。在燃料管201的一个端部(上端部)设置有燃料供给口201a，在燃料管201的内侧，燃料通路101a以在沿着中心轴线100a的方向贯通的方式形成。燃料管201的另一端部(下端部)与固定铁芯401的一个端部(上端部)接合。

在燃料管201的上端部的外周侧，设置有O形环202和承托环203。

O形环202在将燃料供给口201a安装于燃料配管时，作为防止燃料泄漏的密封件发挥作用。此外，承托环203用于支承O形环202。承托环203有时也通过将多个环形部件叠层而构成。在燃料供给口201a的内侧设置有用于滤除混入燃料中的异物的过滤器204。

喷嘴部300包括喷嘴体300b，在喷嘴体300b的前端部(下端部)构成阀部300a。喷嘴体300b为中空的筒状体，在阀部300a的上游侧构成燃料通路101f。此外，在电磁驱动部400的下方燃料通路部101e部构成有可动铁芯承受部311。并且，在喷嘴体300b的前端部外周面，设置有在搭载于内燃机时保持气密的顶封(tip seal)103。

阀部300a包括喷射孔形成部件301、引导部302和设置在柱塞杆102的一个端部(下端侧前端部)的阀体303。在喷射孔形成部件301形成有：以与阀体303形成间隙的方式构成的燃料通路部306；与阀体303接触而将燃料密封的阀座部304；和喷射燃料的喷射孔径为φD的燃料喷射孔305。

在喷射孔形成部件301的前端部310，构成有作为与中心轴100a所成的角度与阀座面304a不同的面的前端部面310a；和进一步靠中央的成为稍微凹陷的凹陷部的加工形成面310b。其中，加工形成面310b用于提高加工容易性，无论有无设置该加工形成面310b，均不会对本发明中的燃料流施加影响。

电磁驱动部400包括：固定铁芯401、线圈402、壳体403、可动铁芯404、中间部件414、柱塞帽410、第一弹簧部件405、第三弹簧部件406和第二弹簧部件407。固定铁芯401也被称为固定芯。可动铁芯404被称为可动芯、可动件或衔铁。

固定铁芯401在中心部具有与燃料通路101c、燃料管201的接合部401a。固定铁芯401的外周面401b与喷嘴体300b的大径内周部300c嵌合接合，在直径比外周面401b大的外周面401e与外周侧固定铁芯401d嵌合接合。在固定铁芯401和筒状部件的大径部300c的外周侧卷绕有线圈402。

壳体403以包围线圈402的外周侧的方式设置，构成电磁式燃料喷射装置100的外周。壳体403的上端侧内周面403a与固定铁芯401的外周面401e接合，与外周侧固定铁芯401d的外周面401f连接。

在固定铁芯401的下端面401g侧，配置有可动铁芯404。可动铁芯404的上端面404c在闭阀状态与固定铁芯401的下端面401g相对，在两者之间具有间隙g2。此外，可动铁芯404的外周面隔着微小的间隙与喷嘴体300b的大径部300c的内周面相对，可动铁芯404设置成在筒状部件的大径部300c的内侧能够在沿着中心轴线100a的方向上移动。

以磁通旋转的方式形成有向固定铁芯401、可动铁芯404、壳体403和筒状部件的大径部300c去的磁路。利用因在固定铁芯401的下端面401g与可动铁芯404的上端面404c之间流通的磁通而产生的磁吸引力，将可动铁芯404向固定铁芯401方向吸引。

在可动铁芯404的中央部，形成有从上端面404c侧向下端面404a侧凹陷的凹部404b。在上端面404c与凹部404b的底面，作为在沿着中心轴线100a的方向贯通至下端面404a侧的燃料通路101d形成有燃料通路孔404d。此外，在凹部404b的底面，构成有在沿着中心轴线100a的方向贯通至下端面404a侧的贯通孔404e。以插通于贯通孔404e中的方式设置有柱塞杆102。柱塞帽410通过嵌合而固定于柱塞杆102，在柱塞杆102具有粗径部102a。中间部件414是具有在内外周成为台阶的凹部的筒状部件，内周侧的面414a与柱塞杆粗径部102a上表面102b抵接，外周侧的面414b与可动铁芯的凹部的底面404b’抵接。在粗径部的下表面102c与可动铁芯凹部404b的底面404b’之间具有间隙g1。从中间部件414的凹部台阶的高度414h减去柱塞杆粗径部的上表面102b与下表面102c之间的高度h而得到的长度，成为上述间隙g1。在可动铁芯404的下方构成有作为喷嘴体300b的一部分的可动铁芯承受部311，该可动铁芯承受部311从喷嘴体300b的外周侧形成至内周侧空洞部、向内周侧至311a的径部。

第一弹簧部件405的上端部与弹簧力調整部件106的下端面抵接，第一弹簧部件405的下端部与柱塞帽410的上部弹簧承受部410a抵接，通过柱塞帽410对柱塞杆102向下方施力。第三弹簧部件406的上端部与柱塞帽410的下方弹簧承受部410b抵接，第三弹簧部件406的下端部与中间部件414的上表面414c抵接，对中间部件414向下方施力。第二弹簧407的上端部与可动铁芯404的下表面404a抵接，第二弹簧407的下端部与喷嘴体300b的台阶部300d抵接，对可动铁芯404向上方施力。

线圈402以卷绕在绕线管的状态安装于固定铁芯401和筒状部件大径部300b的外周侧，在其周围模塑有树脂材料。利用在该模塑中使用的树脂材料，具有从线圈402引出的端子104的连接器105一体地成形。

接着，对本实施例的燃料喷射装置100的动作进行说明。主要使用作为电磁驱动部400的放大图的图2、说明可动部的动作的图3和将阀部303a放大图示的图4进行说明。

在未对线圈402通电的闭阀状态下，由于从在闭阀方向上对柱塞杆102施力的第一弹簧部件405和第二弹簧部件407的施力减去第三弹簧部件406施加的力而得到的力，柱塞杆102与阀座部304抵接而闭阀。将此状态称为闭阀静止状态。此时，可动铁芯404与中间部件414的外周侧台阶部414b抵接而配置在闭阀位置。另外，在本实施例的燃料喷射装置的闭阀状态下，涉及开阀动作的与可动部件相关的间隙如下所述构成。在可动铁芯404的上端面404c与固定铁芯401的下端面401g之间，具有间隙g2。在可动铁芯404的凹部404b的平面404b’与柱塞杆粗径部的下表面102c之间具有间隙g1。g1与g2的关系构成为g2＞g1。

在对线圈402通电后(P1)，由固定铁芯401、线圈402和壳体403构成的电磁铁产生磁通势。由于该磁通势，在由以包围线圈402的方式构成的固定铁芯401、壳体403、喷嘴体的粗径部300d和可动铁芯404构成的磁路中循环地流过磁通。此时，磁吸引力对可动铁芯404的上端面404c与固定铁芯401的下端面401g之间作用，可动铁芯404和中间部件414向固定铁芯401移动。之后，可动铁芯404位移g1的量直至与柱塞杆的粗径部下表面102c抵接(404D1)。此时，柱塞杆102不移动(102D1)。

之后，当在t1的时刻可动铁芯404与柱塞杆的粗径部下表面102c抵接时，柱塞杆102从可动铁芯404受到冲撞力，被抬高，柱塞杆102离开阀座部304。通过采用这样的结构，在阀座部构成间隙，打开燃料通路。由于受到冲撞力而开始开阀，因此柱塞杆102的上升变得急剧(3A)。

之后，柱塞杆102位移g2-g1的量，当在t2的时刻可动铁芯404的上表面404c与固定铁芯401的下表面401g抵接时，柱塞杆102向上方移动(3B)，可动铁芯404向下方移动(3B’)，再次接触后稳定在g2-g1(307)的位移(3C)。

当在时刻t3切断对线圈402的通电(P2)时，磁力开始消失，由于弹簧的向下方的施力而进行闭阀动作。在闭阀中途通过位移的中间附近的位移位置307a，在t4的时刻柱塞杆102的位移成为0之后，柱塞杆与阀座部304抵接而完成闭阀(102D2)。

可动铁芯404在闭阀后移动至作为初始位置的g1后(404D2)进一步向下方移动，之后停止在g1的位置(404D3)。

图4是表示阀体303闭阀的情况的图。具有阀座部304的阀座面304a形成为与燃料喷射装置的中心轴100a之间具有角度θ1。喷射孔形成部件301的燃料喷射装置前端部310a与燃料喷射装置的中心轴100a之间形成角度θ2。在阀体303的前端部面311与喷射孔形成部件面310a之间在闭阀状态构成L1的间隙。

图5是表示阀体303开阀的情况的图。在阀体303与阀座部304之间构成位移307(图3中的g2-g1)。在开阀的状态下，燃料喷射孔下游侧的端部308与其在轴向对应的阀体303的点具有为L2的间隙。

喷射孔形成部件301插入在喷嘴体300b的前端部形成的凹部内周面300ba而被固定。此时，喷射孔形成部件301的前端面的外周与喷嘴体300b的前端面内周熔接而将燃料密封。

引导部302位于喷射孔形成部件301的内周侧，成为柱塞杆102的前端侧(下端侧)的引导面，且与其具有微小的间隙，在柱塞杆102在沿着中心轴线100a的方向(开闭阀方向)上移动时进行引导。

本发明提供一种燃料喷射装置，其包括阀体303和阀座部件(喷射孔形成部件301)，该阀座部件具有供阀体303落座的阀座部304，在阀座部304的下游侧形成有燃料喷射孔305，阀座部件(喷射孔形成部件301)形成为在燃料喷射孔305的下游侧的全部区域该阀座部件与相对的阀体303之间的间隙比燃料喷射孔305的直径φD小。在本实施例中，在燃料喷射孔305的下游侧，在阀体303的前端部面311与喷射孔形成部件面310a之间形成在闭阀状态中最大的间隙。该间隙比L1大。而且，该最大间隙形成为比燃料喷射孔305的直径φD小。

阀座部件(喷射孔形成部件301)在燃料喷射孔305的下游侧的全部区域与相对的阀体303之间的最大间隙，比开阀时的燃料喷射孔305的入口面与该入口面所相对的阀体的相对部之间的间隙(自燃料喷射孔下游侧的端部308起的轴向间隙L2)小。

具体而言，相比于阀体303的前端部面311与阀座部件前端部(喷射孔形成部件面310a)之间的最大间隙，开阀时的燃料喷射孔305的入口面的最下游端部308与最下游端部308所相对的阀体303的相对部之间的中心轴向的间隙L2较大。

在本实施例中，这样，将喷射孔形成部件301形成为在燃料喷射孔305的燃料喷射装置轴100a侧的区域中相对的间隙L1比燃料喷射孔305的直径φD小。通过采用这样的结构，如图6所示，在燃料喷射装置中央部产生的燃料流502，由于间隙狭窄以及在闭阀途中阀体303向下方的位移，在闭阀途中成为高速的燃料流。由此，流向燃料喷射孔305的流入燃料流501的速度也变快。因此，在闭阀后，流入的燃料较少，泄漏少。因此，能够降低成为煤烟的生成要素的基于沉积的燃料附着。

另一方面，如图7所示，与本实施例不同，在比喷射孔7305靠中央7100a的阀体7303与喷射孔形成部件7301的间隙较大的情况下，下游侧间隙在闭阀途中间隙较大。因此，较晚地产生燃料的返回流702，进而，在喷射孔下端侧产生的燃料流701的流速也变慢，流入燃料流变得缓慢。因此，在闭阀后燃料也排出不尽，导致泄漏，存在成为基于沉积的燃料附着进而成为煤烟的生成要素的问题。

由于将喷射孔形成部件301形成为，在燃料喷射孔305的燃料喷射装置轴100a侧的区域中相对的间隙L1比开阀时的燃料喷射孔305的下端部308与该部位所相对的阀体303的相对部之间的间隙L2小，因此对于在前端部310产生的燃料流502，不扩大流路面积地使该燃料流502保持高速地成为流入燃料喷射孔305的燃料流501，因此在闭阀后燃料良好地断流，泄漏变少。因此，能够降低成为煤烟的生成要素的基于沉积的燃料附着。

将喷射孔形成部件301构成为，在燃料喷射孔305的燃料喷射装置轴100a侧的区域中相对的间隙L1在靠喷射孔305的燃料喷射装置中心轴100a的区域中大致一定。即，如图4所示，在闭阀状态，阀座部件(喷射孔形成部件301)和阀体303构成为，在燃料喷射孔305的下游侧的全部区域中阀座部件与相对的阀体303之间的间隙大致一定。

通过采用这样的结构，在前端部310产生的燃料流502，能够降低因途中的流路的放大缩小而产生的压力损失地，保持高速地流入燃料喷射孔305。因此，由于成为流入燃料喷射孔305的燃料流501，因此闭阀后能够良好地断开燃料流，泄漏少。因此，能够降低成为煤烟的生成要素的基于沉积的燃料附着。

进而，在本实施例中，如图4、5所示，阀座部件前端部(前端部面311)在燃料喷射孔305的下游侧在与阀体303的轴向正交的方向上构成为大致直线形状。而且，与阀座部件前端部(前端部面310a)相对的阀体前端部(前端部面311)也在与阀体303的中心轴100a的轴向正交的方向构成为大致直线形状。此外，阀体303的比阀体前端部(前端部面311)靠上游侧的部位构成为大致球面形状。

阀座部件(喷射孔形成部件301)构成为，阀座面304a与中心轴100a所成的角度θ1，比喷射孔形成部件前端部面310a与燃料喷射装置的中心轴100a所成的角度θ2小。通过采用这样的结构，能够使由双方构成的间隙L1较小，能够容易地通过阀体303和喷射孔形成部301的加工而进行调节，燃料喷射装置能够实现低成本的供给。在本发明中，由于采用使双方的间隙变小的结构是主要的目的，因此能够考虑加工的容易性地决定角度。

此外，在本实施例中，记载了燃料喷射孔的直径相同，但是并不限定于此。

在本实施例的结构中，通过使可动铁芯承受部311与喷嘴体300b一体地构成，通过喷嘴体00b的加工，能够决定闭阀状态下的可动铁芯404与可动铁芯承受部311的闭阀状态间隙g3，不用增加部件等就能够以简易的方法提高性能。

此外，在本实施例的结构中，中间部件的外径414D比固定铁芯的内径401D小。因此，在组装燃料喷射装置时，在利用中间部件的台阶高度414h和柱塞杆粗径部的高度h决定间隙g1后，能够以未插入弹簧力调节部件106和第一弹簧部件405的状态，使柱塞帽410、柱塞杆102、第三弹簧部件406和中间部件414预先为一体并将它们组装在燃料喷射装置内，因此能够使组装容易，并且能够进行稳定的间隙g1的管理。在本实施例中，中间部件414的粗径部414D比固定铁芯401的内径401D小，但只要预先组装的部件的最外径小即可，在柱塞帽410的最外径比中间部件的最外径414D大时，使所述柱塞帽410的最外径比固定铁芯401的内径401D小即可。

在本实施例中，即使不设置可动铁芯凹部404b而与404c为相同面，也能够获得与本实施例相同的作用效果。通过设置可动铁芯的凹部404b，能够将中间部件414配置在更下侧，能够缩短柱塞杆102在上下方向的长度，能够构成精度高的柱塞杆102。

在本发明中，阀座面304与喷射孔开孔面304a为相同面，但是并不限定于此。例如，也可以构成为，喷射孔開孔面304a具有比阀座面304向下游侧凹陷的面。通过采用这样的结构，能够改变燃料喷射孔305的长度，喷射孔形成部301的设计自由度提高。

实施例2

使用图8和图9，对关于本发明的第二实施例进行说明。对于图中赋予的附图标记与第一实施例相同的部件，由于其结构、作用、效果相同，所以省略说明。

与第一实施例的不同之处是，燃料喷射孔2305的入口以跨喷射孔开孔面304a和喷射孔形成部件301的前端部面310a的方式穿孔地形成。即，与阀座面304大致平行地形成的喷射孔开孔面304a和与中心轴100a的轴向大致正交地形成的喷射孔形成部件301的前端部面310a，在燃料喷射孔2305的入口面的内周侧相交。通过采用这样的结构，在阀体303的闭阀的途中产生的燃料流2502，因阀体303与喷射孔形成部件前端部310的间隙狭小而形成高速的燃料流2502，在流入喷射孔2305的燃料流2501中，由于该燃料流2501不经台阶等地直接流入喷射孔2305，与实施例1的情况相比，能够降低因燃料流路中产生的压力损失引起的速度的下降。

因此，在闭阀后，流入的燃料少，泄漏少。因此，能够降低成为煤烟的生成要素的基于沉积的燃料附着。此外，由于还能够使从上游侧流入喷射孔2305的燃料流2503比阀座部304更靠中央，因此能够以燃料流的分布稳定的状态流入，能够降低流入的偏差，减少泄漏。

本发明并不限定于上述的各实施例，包括各种变形例。例如，上述的实施例为了容易理解地说明本发明而详细进行了说明，并不限定于必须具有全部结构。能够将一个实施例的结构的一部分置换成其他实施例的结构，并且，还能够在一个实施例的结构的基础上增加其他实施例的结构。并且，对于各实施例的结构的一部分，能够进行其他结构的增加、删除、置换。

附图标记的说明

100……燃料喷射装置

101……燃料通路

102……柱塞杆

200……燃料供给部

300……喷嘴部

302……引导部

303……阀体

304……阀座部

305……燃料喷射孔

306……流路部

400……电磁驱动部

401……固定铁芯

402……线圈

403……壳体

404……可动铁芯

405……第一弹簧部件

406……第三弹簧部件

407……第二弹簧部件

414……中间部件。

Claims (8)

1.一种燃料喷射装置，其包括阀体和阀座部件，该阀座部件具有供阀体落座的阀座部，在所述阀座部的下游侧形成有燃料喷射孔，所述燃料喷射装置的特征在于：

所述阀座部件形成为，在所述燃料喷射孔的下游侧的全部区域，该阀座部件与相对的所述阀体之间的间隙比所述燃料喷射孔的直径小。

2.一种燃料喷射装置，其包括阀体和阀座部件，该阀座部件具有供阀体落座的阀座部，在所述阀座部的下游侧形成有燃料喷射孔，所述燃料喷射装置的特征在于：

所述阀座部件形成为，在所述燃料喷射孔的下游侧的全部区域，该阀座部件与相对的所述阀体之间的间隙比开阀时的所述燃料喷射孔的入口面与该入口面所相对的所述阀体的相对部之间的间隙小。

3.如权利要求1或2所述的燃料喷射装置，其特征在于：

所述阀座部件和所述阀体构成为，在所述燃料喷射孔的下游侧的全部区域，所述阀座部件与相对的所述阀体之间的间隙大致一定。

4.如权利要求1或2所述的燃料喷射装置，其特征在于：

阀座部件前端部在所述燃料喷射孔的下游侧在与所述阀体的轴向正交的方向上构成为大致直线形状，与所述阀座部件前端部相对的阀体前端部也在与所述阀体的轴向正交的方向上构成为大致直线形状。

5.如权利要求1或2所述的燃料喷射装置，其特征在于：

所述阀座部件构成为，阀体中心轴与所述阀座部件下游面形成的角度θ1比所述阀体中心轴与所述阀座部件前端部形成的角度θ2小。

6.如权利要求2所述的燃料喷射装置，其特征在于：

相比于阀体前端部与阀座部件前端部之间的间隙，开阀时的所述燃料喷射孔的所述入口面的最下游端部与该最下游端部所相对的所述阀体的相对部之间的间隙较大。

7.如权利要求4所述的燃料喷射装置，其特征在于：

所述阀体的比所述阀体前端部靠上游侧的部位构成为大致球面形状。

8.如权利要求2所述的燃料喷射装置，其特征在于：

所述燃料喷射孔的所述入口面与阀座部件前端部在所述燃料喷射孔的所述入口面的内周侧相交。