CN109174979A - 一种提高线材成材率的水冷段布置方式 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种提高线材成材率的水冷段布置方式，通过在精轧后水冷段均匀布置2台夹送装置，设计其进出口导卫和夹送辊环轧槽，利用电控实现夹送装置的组合开闭和接力夹送，从而将尾部压痕和头部不冷段减少到水冷段长度的1/3，提高了线材产品成材率，增加了资源利用效率。该布置方式适用于高速线材生产线，在生产需要剪切头部不冷段和尾部压痕的线材时，将夹送辊和2台夹送装置的控制程序进行切换，利用这三个夹送设备不同时间段的启停，实现对线材头尾部的生产控制。本发明涉及的夹送装置，除使用功率较小的电机夹送装置外，也可以采用原厂夹送辊设备，根据水冷段的长度可以适当增减夹送装置，可创造较大的经济效益。

Description

一种提高线材成材率的水冷段布置方式
技术领域
本发明涉及金属轧制技术领域，特别是涉及一种提高线材成材率的水冷段布置方式。
背景技术
目前，国内线材生产工艺均为从精轧机轧制出成品后经水冷段到达夹送辊和吐丝机，将线材成型为盘卷形状进行交货。从精轧机到夹送辊之间为水冷段，距离约为30-70米，在实际生产中，为了避免线材头部穿水堆钢，线材头部进入夹送辊和吐丝机之后，水冷段才开始喷水降温，造成头部水冷段30-70米不符合工艺温度要求；同时，在轧制小规格线材时，为降低精轧机抛钢后线材速度升高形成的甩尾事故，夹送辊采用尾部降速夹送，造成尾部线材30-70米有夹痕，即使夹送辊环采用带孔型轧槽，仍会影响线材的尾部尺寸精度。需要对头部不冷部分以及尾部夹痕部分轧材进行剪切，降低了线材产品的成材率。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高线材成材率的水冷段布置方式，以解决上述现有技术存在的问题，通过自动控制手段和水冷段的设备布置形式的改进将尾部压痕和头部不冷段长度均降低到1/3，提高了线材产品的成材率，增加了资源利用效率。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种提高线材成材率的水冷段布置方式，包括以下步骤：
根据水冷段长度，在水箱后恢复段区域均匀布置2台夹送装置，水冷段的布置顺序依次为：精轧机-1号水箱-1号恢复段-2号水箱-1号夹送装置-2号恢复段-3号水箱-3号恢复段-4号水箱-2号夹送装置-4号恢复段-5号水箱-5号恢复段-夹送辊-吐丝机；
轧制普通线材时，当不需要剪切不冷段和尾部压痕时，1号、2号夹送装置不启用，仅使用夹送辊进行尾部夹送；轧制小规格或高端线材时，需要剪切不冷段和尾部压痕，此时将程序切换到接力夹送模式，该程序以精轧机有电流为信号启动夹送辊、1-2号夹送装置，控制程序根据距离与线速度计算出不同的延时依次启停夹送装置。
优选的，所述夹送装置与原夹送辊设备相同或者可使用电机或夹送辊轴均减小的夹送装置，同时重新设计进出口导卫及底座、恢复段水梁结构，设计夹送装置的自动控制程序，设定夹送辊缝。
优选的，所述夹送装置进出口为直通式进出口导管，底座为进水冷却形式，夹送辊环均为椭圆V型槽。
优选的，所述夹送装置由一台电机、齿轮箱、十字万向联轴器和夹送辊箱等组成。
优选的，轧制线材时，当精轧机出钢后，钢头经过1号夹送装置后，1号夹送装置夹送，其上游的1、2号水箱开始喷水冷却；当钢头到达2号夹送装置后，2号夹送装置夹送，同时1号夹送装置不夹送，3、4号水箱也开始喷水冷却；当钢头到达吐丝机前夹送辊时，夹送辊开始夹送，同时2号夹送装置不再夹送，5号水箱开始喷水冷却，夹送辊将头部送入吐丝机后延时50ms不再夹送。
优选的，轧制线材时，当精轧机抛钢后，1号夹送装置开始夹送；当钢尾从1号夹送装置抛钢后，1号夹送装置不再夹送，2号夹送装置开始夹送；当钢尾到达吐丝机前夹送辊时，2号夹送装置不再夹送，夹送辊开始夹送；钢尾从吐丝机抛钢后，夹送辊不再夹送。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明中的提高线材成材率的水冷段布置方式，通过自动控制手段和水冷段的设备布置形式的改进将尾部压痕和头部不冷段长度均降低到1/3，提高了成材率，增加了资源利用效率。
本发明中的提高线材成材率的水冷段布置方式，在精轧后水冷段均匀布置两台夹送装置，水冷段布置顺序为：精轧机-1号水箱-1号恢复段-2号水箱-1号夹送装置-2号恢复段-3号水箱-3号恢复段-4号水箱-2号夹送装置-4号恢复段-5号水箱-5号恢复段-夹送辊-吐丝机。2、2台夹送装置进出口为直通式进出口导管，底座为进水冷却形式，夹送辊环均为椭圆V型槽。3、头部水冷段控制方式为：钢头顺序经过1、2号夹送装置、夹送辊后逐步开启水箱喷水冷却，水冷段长度降为改造前的1/3。4、尾部压痕控制方式为：钢尾顺序经过1、2号夹送装置、夹送辊后逐步取消夹送，尾部压痕长度降为改造前的1/3。5、夹送装置由一台电机、齿轮箱、十字万向联轴器、夹送辊箱等组成。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为水冷段布置图；
图2为夹送装置示意图；
其中，101、1号水箱；102、2号水箱；103、3号水箱；104、4号水箱；105、5号水箱；106、精轧机；107、1号夹送装置；108、2号夹送装置；109、夹送辊；110、吐丝机；201、齿轮箱；202、电机；203、上万向轴；204、下万向轴；205、夹送装置底座平台；206、气缸；207、上辊环；208、下辊环；209、轴承；210、上辊轴悬空套；211、上齿轮；212、下齿轮；213、上辊轴；214、下辊轴；215、夹送辊箱。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种提高线材成材率的水冷段布置方式，以解决上述现有技术存在的问题，通过自动控制手段和水冷段的设备布置形式的改进将尾部压痕和头部不冷段长度均降低到1/3，提高了线材产品的成材率，增加了资源利用效率
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
请参考图1，其中，图1为水冷段布置图。
如图1所示，本发明提供一种提高线材成材率的水冷段布置方式。
为克服背景技术中水冷段对成材率的影响，根据水冷段长度，在水箱后恢复段区域均匀布置2台夹送装置，该装置可与原夹送辊设备相同，也可使用电机和夹送辊轴均减小的夹送装置，并重新设计进出口导卫及底座、恢复段水梁结构，设计夹送装置的自动控制程序，设定夹送辊缝，以确保线材在水冷段的平稳前进。
本发明中的提高线材成材率的水冷段布置方式，在精轧后水冷段均匀布置两台夹送装置，水冷段布置顺序为：精轧机106-1号水箱101-1号恢复段-2号水箱102-1号夹送装置107-2号恢复段-3号水箱103-3号恢复段-4号水箱104-2号夹送装置108-4号恢复段-5号水箱105-5号恢复段-夹送辊109-吐丝机110。
本发明中提高线材成材率的水冷段布置方式，其程序切换过程为：轧制普通线材时，当不需要剪切不冷段和尾部压痕时，1号夹送装置107、2号夹送装置108不启用，仅使用夹送辊109进行尾部夹送；轧制小规格或高端线材时，需要剪切不冷段和尾部压痕，此时将程序切换到接力夹送模式：该程序启动夹送辊109、1号夹送装置107和2号夹送装置108，他们的启动均以精轧机106有电流为信号，控制程序根据距离与线速度计算出不同的延时依次启停夹送装置。
安装夹送装置的夹送辊环和设定辊缝：夹送辊环采用与轧制规格相应的椭圆V形槽，辊缝根据轧制线材的外径进行设定，一般夹送辊缝较外径减少0.1-0.5mm，如水冷强度较高，应适当增加辊缝的压下量，以提高夹送辊对线材的牵引力。
钢头的水冷段控制：精轧机106有钢后，程序计算钢头到达夹送装置的时间，并考虑电磁阀响应时间，当钢头到达1号夹送装置107后，1号夹送装置107开始夹送(切换到闭合状态)，其上游的1、2号水箱开始喷水冷却；当钢头到达2号夹送装置108后，2号夹送装置108夹送(切换到闭合状态)，同时1号夹送装置107不夹送(切换到打开状态)，3、4号水箱也开始喷水冷却；当钢头到达吐丝机110前夹送辊109时，夹送辊109开始夹送(切换到闭合状态)，同时2号夹送装置108不再夹送(切换到打开状态)，5号水箱105开始喷水冷却；夹送辊109将头部送入吐丝机110后延迟50ms不再夹送(切换到打开状态)，这样每支钢的头部不冷段长度降低为水冷段长度的1/3。
钢尾的压痕控制：当精轧机106抛钢后，精轧机106无电流信号，此时触发夹送装置开始计算其夹送时间，1号夹送装置107开始夹送(切换到闭合状态)，当钢尾从1号夹送装置107抛钢后，1号夹送装置107不再夹送(切换到打开状态)，2号夹送装置108开始夹送(切换到闭合状态)，当钢尾到达吐丝机10前夹送辊109时，2号夹送装置108不再夹送(切换到打开状态)，夹送辊109开始夹送(切换到闭合状态)，钢尾从吐丝机110抛钢后，夹送辊109不再夹送(切换到打开状态)。这样每支钢的尾部夹痕长度减少为水冷段长度的1/3。
在精轧后水冷段均匀布置2台夹送装置，与吐丝机110前夹送辊109设备组合使用，所用进出口导卫全部为直通水冷导管。
控制头部不冷段的方式为通过1-2号夹送装置和夹送辊109的组合开闭和接力夹送，整个穿水过程只有钢头部1/3水冷段长度无水冷。
控制尾部压痕的方式为通过1-2号夹送装置和夹送辊109的组合开闭和接力夹送，整个尾部夹送过程只有尾部1/3水冷段长度有夹痕。
如图2所示为本发明涉及的夹送装置。
整个夹送装置放置在夹送装置底座平台205上，电机202通过齿轮箱201中相互啮合的下齿轮212和上齿轮211分别带动下万向轴204正向旋转，带动上万向轴203反向旋转，上万向轴203连接上辊轴213，带动上辊环207反向转动，下万向轴204连接下辊轴214，带动下辊环208正向转动。下辊轴214通过轴承209固定在夹送辊箱215内，上辊轴213通过轴承209固定在上辊轴悬空套210内，气缸206带动上辊轴悬空套210抬起或落下，从而实现夹送装置的开启和闭合动作。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (5)

1.一种提高线材成材率的水冷段布置方式，其特征在于：包括以下步骤：
根据水冷段长度，在水箱后恢复段区域均匀布置2台夹送装置，水冷段的布置顺序依次为：精轧机-1号水箱-1号恢复段-2号水箱-1号夹送装置-2号恢复段-3号水箱-3号恢复段-4号水箱-2号夹送装置-4号恢复段-5号水箱-5号恢复段-夹送辊-吐丝机；
轧制普通线材时，当不需要剪切不冷段和尾部压痕时，1号、2号夹送装置不启用，仅使用夹送辊进行尾部夹送；轧制小规格或高端线材时，需要严格剪掉头部不冷段缺陷和尾部压痕缺陷，此时将程序切换到接力夹送模式，该程序以精轧机有电流为信号启动夹送辊、1-2号夹送装置，控制程序根据距离与线速度计算出不同的延时依次启停夹送装置。
2.根据权利要求1所述的提高线材成材率的水冷段布置方式，其特征在于：所述夹送装置与原夹送辊设备相同或者可使用电机或夹送辊轴均减小的夹送装置，同时重新设计进出口导卫及底座、恢复段水梁结构，设计夹送装置的自动控制程序，设定夹送辊缝。
3.根据权利要求1所述的提高线材成材率的水冷段布置方式，其特征在于：所述夹送装置进出口为直通式进出口导管，底座为进水冷却形式，夹送辊环均为椭圆V型槽。
4.根据权利要求1所述的提高线材成材率的水冷段布置方式，其特征在于：轧制线材时，当精轧机出钢后，钢头经过1号夹送装置后，1号夹送装置夹送，其上游的1、2号水箱开始喷水冷却；当钢头到达2号夹送装置后，2号夹送装置夹送，同时1号夹送装置不夹送，3、4号水箱也开始喷水冷却；当钢头到达吐丝机前夹送辊时，夹送辊开始夹送，同时2号夹送装置不再夹送，5号水箱开始喷水冷却，夹送辊将头部送入吐丝机后延时50ms不再夹送。
5.根据权利要求1所述的提高线材成材率的水冷段布置方式，其特征在于：轧制线材时，当精轧机抛钢后，1号夹送装置开始夹送；当钢尾从1号夹送装置抛钢后，1号夹送装置不再夹送，2号夹送装置开始夹送；当钢尾到达吐丝机前夹送辊时，2号夹送装置不再夹送，夹送辊开始夹送；钢尾从吐丝机抛钢后，夹送辊不再夹送。
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