CN109139640B - 一种smt模板自动化精确组装机构及其操作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种SMT模板自动化精确组装机构及其操作工艺，包括工作台，工作台内滑动卡接放置板，放置板相邻两侧安装定位板，放置板另相邻两侧的工作台上安装定位机构，工作台底部安装第一电机，第一电机输出轴上安装转盘，转盘内卡接SMT模板，转盘下方安装推送装置，工作台两侧底面安装支柱，一侧支柱上套接从动辊，另一侧支柱上套接主动辊，从动辊上缠绕丝网支柱顶部安装安装板，安装板上安装传送带，传送带上安装封胶裁剪机构。网框进入放置板后定位机构将网框定位，推送装置将SMT模板推入放置板内并带动SMT模板和网框上移，SMT模板和网框压在丝网上，传送带带动封胶裁剪机构运动，封胶裁剪机构将丝网裁剪并粘贴在SMT模板和网框上，SMT模板组装完成。
Description
技术领域
本发明涉及表面组装技术领域，具体为一种SMT模板自动化精确组装机构及其操作工艺。
背景技术
SMT是表面组装技术(表面贴装技术)的缩写，称为表面贴装或表面安装技术，是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺，作为SMT技术核心，SMT模板组装工艺至关重要，现有的组装方法都是通过手工将丝网粘贴在网框上，再将SMT模板粘贴在丝网上并将丝网中间部分去除，整个组装过程中全部采用手工定位、裁剪，步骤繁琐，费时费力，为此我们提出一种SMT模板自动化精确组装机构及其操作工艺用于解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种SMT模板自动化精确组装机构及其操作工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种SMT模板自动化精确组装机构，包括工作台，所述工作台上开有第一T型槽，所述第一T型槽内滑动卡接放置板，所述放置板相邻两侧固定安装定位板，所述放置板另相邻两侧内安装伸缩杆，所述放置板另相邻两侧的工作台上安装定位机构，所述伸缩杆和定位板间卡接网框，所述放置板上开有第一滑槽，所述工作台底部地面安装第一电机，所述第一电机输出轴上固定安装转盘，所述转盘上开有第二T型槽，所述第二T型槽内滑动卡接SMT模板，所述第二T型槽下方的底面安装推送装置，所述工作台两侧底面安装支柱，所述一侧支柱上转动套接从动辊，所述另一侧支柱上转动套接主动辊，所述从动辊上缠绕丝网的一端，所述丝网的另一端固定连接主动辊外壁，所述支柱顶部安装安装板，所述安装板上安装传送带，所述传送带上安装封胶裁剪机构。
优选的，所述定位机构包括固定板，所述工作台上开有第二滑槽，所述第二滑槽底部一侧安装固定板，所述固定板一侧固定安装第二电机，所述第二电机输出轴贯穿固定板固定安装第一圆盘，所述第一圆盘所在的固定板外壁固定安装转轴，所述转轴上转动套接第二圆盘，所述第一圆盘和第二圆盘外壁上均固定连接转动杆的一端，所述转动杆的另一端铰接连杆的一端，所述连杆的另一端固定连接固定杆的两端，所述固定杆上固定安装多个拨杆，所述固定杆和拨杆滑动卡接在第二滑槽内。
优选的，所述第一圆盘和第二圆盘直径相等且中心连线位于同一水平线上，相邻所述拨杆间距大于网框的壁厚，且固定杆内侧的拨杆到定位板的距离等于网框的长度。
优选的，所述推送装置包括气缸，所述气缸安装在第一滑槽正下方的底面上，所述气缸的推杆上固定安装T型台，所述T型台上固定套接吸盘，所述转盘位于T型台与工作台间，且T型台、第二T型槽、第一滑槽的轴线在同一直线上，所述T型台上台面高度与SMT模板的高度和等于网框和放置板的高度和。
优选的，所述封胶裁剪机构整体位于丝网的上方，所述封胶裁剪机构包括安装架，所述安装架固定安装在传送带上，所述安装架两端固定安装压板，所述压板的一端固定安装涂胶板，所述压板中部转动套接压轮，所述压板另一端外侧固定安装裁刀。
优选的，所述传送带为四边形结构，且传送带中心、网框和SMT模板的中心位于同一直线上。
一种SMT模板自动化精确组装机构操作工艺，包括如下步骤：
S1、网框定位：网框从工作台移动至放置板上后，定位机构往复运动使网框向定位板移动，最终网框相邻两外壁紧密贴合定位板，放置板内的伸缩杆伸长贴合网框另两侧外壁将网框夹紧。
S2、丝网张平：主动辊转动使丝网离开从动辊并平铺在工作台上部。
S3、SMT模板固定：第一电机带动转盘转动，转盘带动SMT模板转至第一滑槽下方，推送装置将SMT模板推入第一滑槽内，使SMT模板顶面与网框顶面水平，SMT模板外壁与网框内壁间距为10-15mm，推送装置同时吸附SMT模板和放置板，使SMT模板和网框位置保持固定。
S4、丝网封胶裁剪：推送装置同时带动SMT模板和放置板上移，SMT模板和网框同时上移贴合并挤压丝网，丝网受到挤压后拉紧并贴合封胶裁剪机构，传送带带动封胶裁剪机构移动，封胶裁剪机构将丝网裁剪并粘贴在SMT模板和网框上，SMT模板组装完成。
优选的，所述步骤S1中，定位机构由第二电机带动第一圆盘转动，第一圆盘带动转动杆转动，转动杆带动连杆和固定杆转动，第二圆盘由另一根转动杆带动转动，则固定杆在第二滑槽内转动，且固定杆始终保持水平，拨杆反复推动网框，最终将网框挤压在定位板上，实现网框定位；所述步骤S2，中气缸推杆带动T型台上移，T型台滑入第二T型槽内，且T型台上台面紧密贴合SMT模板，吸盘将SMT模板吸附住，T型台带动SMT模板滑入第一滑槽内，T型台下台面紧密接触放置板底部，吸盘将放置板吸附住，此时SMT模板位于放置板中心，且SMT模板顶面与网框顶面水平；所述步骤S4中，传送带中心与SMT模板和网框重合，安装架位于SMT模板与网框中间，传送带带动封胶裁剪机构运动，安装架两端的压板分别位于SMT模板与网框上，涂胶板将胶水涂抹在丝网与SMT模板和网框的相交面上，压轮将丝网压紧在SMT模板和网框上，使丝网贴紧SMT模板和网框，裁刀将其余丝网裁下。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：第一圆盘和第二圆盘直径相等且中心连线位于同一水平线上，使得固定杆在第二滑槽内圆周滑动时始终保持水平，相邻拨杆间距大于网框的壁厚，则拨杆随固定杆滑动时反复推动网框，且固定杆内侧的拨杆到定位板的距离等于网框的长度，最终将网框压在定位板上，从而快速定位网框；T型台滑入第二T型槽内，将SMT模板推送至第一滑槽上，并将SMT模板和放置板吸附住，从而使SMT模板和网框固定，使SMT模板和网框顶面保持水平，封边丝网粘贴；传送带中心与SMT模板和网框重合，安装架位于SMT模板与网框中间，传送带带动封胶裁剪机构运动，最终裁剪下的丝网恰好贴合SMT模板和网框。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明中推送装置处主视剖面结构示意图；
图3为本发明中定位机构结构示意图；
图4为本发明中定位机构处主视剖面结构示意图；
图5为本发明中A处放大结构示意图；
图6为本发明中传送带俯视剖面结构示意图；
图中：1工作台、2第一T型槽、3放置板、31伸缩杆、32定位板、33第一滑槽、4定位机构、41固定板、42第一圆盘、43第二圆盘、44转轴、45转动杆、46第二电机、47连杆、48固定杆、49拨杆、5网框、6 SMT模板、7丝网、8封胶裁剪机构、81安装架、82涂胶板、83压板、84压轮、85裁刀、9推送装置、91气缸、92 T型台、93吸盘、10第一电机、11转盘、12第二T型槽、13主动辊、14从动辊、15安装板、16传送带、17支柱、18第二滑槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种SMT模板自动化精确组装机构，包括工作台1，工作台1上开有第一T型槽2，第一T型槽2内滑动卡接放置板3，放置板3相邻两侧固定安装定位板32，放置板3另相邻两侧内安装伸缩杆31，放置板3另相邻两侧的工作台1上安装定位机构4，伸缩杆31和定位板32间卡接网框5，放置板3上开有第一滑槽33，工作台1底部地面安装第一电机10，第一电机10输出轴上固定安装转盘11，转盘11上开有第二T型槽12，第二T型槽12内滑动卡接SMT模板6，第二T型槽12下方的底面安装推送装置9，工作台1两侧底面安装支柱17，一侧支柱17上转动套接从动辊14，另一侧支柱17上转动套接主动辊13，从动辊14上缠绕丝网7的一端，丝网7的另一端固定连接主动辊13外壁，支柱17顶部安装安装板15，安装板15上安装传送带16，传送带16上安装封胶裁剪机构8。
请参阅图3和图4，定位机构4包括固定板41，工作台1上开有第二滑槽18，第二滑槽18底部一侧安装固定板41，固定板41一侧固定安装第二电机46，第二电机46输出轴贯穿固定板41固定安装第一圆盘42，第一圆盘42所在的固定板41外壁固定安装转轴44，转轴44上转动套接第二圆盘43，第一圆盘42和第二圆盘43外壁上均固定连接转动杆45的一端，转动杆45的另一端铰接连杆47的一端，连杆47的另一端固定连接固定杆48的两端，固定杆48上固定安装多个拨杆49，固定杆48和拨杆49滑动卡接在第二滑槽18内，第二电机46带动第一圆盘42转动，第二圆盘44通过转动杆45.连杆47和固定杆47从动转动，使得固定杆48在第二滑槽18内做圆周滑动，第一圆盘42和第二圆盘43直径相等且中心连线位于同一水平线上，使得固定杆48始终保持水平，相邻拨杆49间距大于网框5的壁厚，则拨杆49随固定杆48滑动时反复推动网框5，且固定杆48内侧的拨杆49到定位板32的距离等于网框5的长度，最终将网框5压在定位板32上，从而定位网框5
请参阅图1和图2，推送装置9包括气缸91，气缸91安装在第一滑槽33正下方的底面上，气缸91的推杆上固定安装T型台92，T型台92上固定套接吸盘93，转盘11位于T型台92与工作台1间，且T型台92、第二T型槽12、第一滑槽33的轴线在同一直线上，T型台92上台面高度与SMT模板6的高度和等于网框5和放置板3的高度和，气缸91带动T型台滑入第二T型槽12内，将SMT模板6推送至第一滑槽33上，并将SMT模板6和放置板3吸附住，从而使SMT模板6和网框5固定，并同时带动SMT模板6和网框5上移。
请参阅图5和图6，封胶裁剪机构8整体位于丝网7的上方，封胶裁剪机构8包括安装架81，安装架81固定安装在传送带16上，安装架81两端固定安装压板83，压板83的一端固定安装涂胶板82，压板83中部转动套接压轮84，压板83另一端外侧固定安装裁刀85，传送带16为四边形结构，且传送带16中心、网框5和SMT模板6的中心位于同一直线上。
一种SMT模板自动化精确组装机构操作工艺，包括如下步骤：
S1、网框定位：网框从工作台移动至放置板上后，定位机构往复运动使网框向定位板移动，最终网框相邻两外壁紧密贴合定位板，放置板内的伸缩杆伸长贴合网框另两侧外壁将网框夹紧。
S2、丝网张平：主动辊转动使丝网离开从动辊并平铺在工作台上部。
S3、SMT模板固定：第一电机带动转盘转动，转盘带动SMT模板转至第一滑槽下方，推送装置将SMT模板推入第一滑槽内，使SMT模板顶面与网框顶面水平，SMT模板外壁与网框内壁间距为10-15mm，推送装置同时吸附SMT模板和放置板，使SMT模板和网框位置保持固定。
S4、丝网封胶裁剪：推送装置同时带动SMT模板和放置板上移，SMT模板和网框同时上移贴合并挤压丝网，丝网受到挤压后拉紧并贴合封胶裁剪机构，传送带带动封胶裁剪机构移动，封胶裁剪机构将丝网裁剪并粘贴在SMT模板和网框上，SMT模板组装完成。
优选的，步骤S1中，定位机构由第二电机带动第一圆盘转动，第一圆盘带动转动杆转动，转动杆带动连杆和固定杆转动，第二圆盘由另一根转动杆带动转动，则固定杆在第二滑槽内转动，且固定杆始终保持水平，拨杆反复推动网框，最终将网框挤压在定位板上，实现网框定位；步骤S2，中气缸推杆带动T型台上移，T型台滑入第二T型槽内，且T型台上台面紧密贴合SMT模板，吸盘将SMT模板吸附住，T型台带动SMT模板滑入第一滑槽内，T型台下台面紧密接触放置板底部，吸盘将放置板吸附住，此时SMT模板位于放置板中心，且SMT模板顶面与网框顶面水平；步骤S4中，传送带中心与SMT模板和网框重合，安装架位于SMT模板与网框中间，传送带带动封胶裁剪机构运动，安装架两端的压板分别位于SMT模板与网框上，涂胶板将胶水涂抹在丝网与SMT模板和网框的相交面上，压轮将丝网压紧在SMT模板和网框上，使丝网贴紧SMT模板和网框，裁刀将其余丝网裁下。
工作原理：本发明使用时，网框5从工作台1移动至放置板3上后，第二电机46带动第一圆盘42转动，第二圆盘44通过转动杆45.连杆47和固定杆48从动转动，使得固定杆48在第二滑槽18内做圆周滑动，拨杆49随固定杆48滑动时反复推动网框5，最终网框5相邻两外壁紧密贴合定位板32，放置板3内的伸缩杆31伸长贴合网框5另两侧外壁将网框5夹紧，主动辊13转动使丝网7离开从动辊14并平铺在工作台1上部，气缸91带动T型台滑入第二T型槽12内，将SMT模板6推送至第一滑槽33上，并将SMT模板6和放置板3吸附住，从而使SMT模板6和网框5固定，并同时带动SMT模板6和网框5上移，SMT模板6和网框5紧贴丝网7底部，丝网7受力向上突起拉紧并紧贴封胶裁剪机构8，传送带16带动封胶裁剪机构8运动，封胶裁剪机构8将丝网7裁剪并粘贴在SMT模板6和网框5上，SMT模板6组装完成。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种SMT模板自动化精确组装机构，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)上开有第一T型槽(2)，所述第一T型槽(2)内滑动卡接放置板(3)，所述放置板(3)相邻两侧固定安装定位板(32)，所述放置板(3)另相邻两侧内安装伸缩杆(31)，所述放置板(3)另相邻两侧的工作台(1)上安装定位机构(4)，所述伸缩杆(31)和定位板(32)间卡接网框(5)，所述放置板(3)上开有第一滑槽(33)，所述工作台(1)底部地面安装第一电机(10)，所述第一电机(10)输出轴上固定安装转盘(11)，所述转盘(11)上开有第二T型槽(12)，所述第二T型槽(12)内滑动卡接SMT模板(6)，所述第二T型槽(12)下方的底面安装推送装置(9)，所述工作台(1)两侧底面安装支柱(17)，靠近安装转盘(11)一侧的支柱(17)上转动套接从动辊(14)，另一侧支柱(17)上转动套接主动辊(13)，所述从动辊(14)上缠绕丝网(7)的一端，所述丝网(7)的另一端固定连接主动辊(13)外壁，所述支柱(17)顶部安装安装板(15)，所述安装板(15)上安装传送带(16)，所述传送带(16)上安装封胶裁剪机构(8)。
2.根据权利要求1所述的一种SMT模板自动化精确组装机构，其特征在于：所述定位机构(4)包括固定板(41)，所述工作台(1)上开有第二滑槽(18)，所述第二滑槽(18)底部一侧安装固定板(41)，所述固定板(41)一侧固定安装第二电机(46)，所述第二电机(46)输出轴贯穿固定板(41)固定安装第一圆盘(42)，所述第一圆盘(42)所在的固定板(41)外壁固定安装转轴(44)，所述转轴(44)上转动套接第二圆盘(43)，所述第一圆盘(42)和第二圆盘(43)外壁上均固定连接转动杆(45)的一端，所述转动杆(45)的另一端铰接连杆(47)的一端，所述连杆(47)的另一端固定连接固定杆(48)的两端，所述固定杆(48)上固定安装多个拨杆(49)，所述固定杆(48)和拨杆(49)滑动卡接在第二滑槽(18)内。
3.根据权利要求2所述的一种SMT模板自动化精确组装机构，其特征在于：所述第一圆盘(42)和第二圆盘(43)直径相等且中心连线位于同一水平线上，相邻所述拨杆(49)间距大于网框(5)的壁厚，且固定杆(48)内侧的拨杆(49)到定位板(32)的距离等于网框(5)的长度。
4.根据权利要求1所述的一种SMT模板自动化精确组装机构，其特征在于：所述推送装置(9)包括气缸(91)，所述气缸(91)安装在第一滑槽(33)正下方的底面上，所述气缸(91)的推杆上固定安装T型台(92)，所述T型台(92)上固定套接吸盘(93)，所述转盘(11)位于T型台(92)与工作台(1)间，且T型台(92)、第二T型槽(12)、第一滑槽(33)的轴线在同一直线上，所述T型台(92)上台面高度与SMT模板(6)的高度和等于网框(5)和放置板(3)的高度和。
5.根据权利要求1所述的一种SMT模板自动化精确组装机构，其特征在于：所述封胶裁剪机构(8)整体位于丝网(7)的上方，所述封胶裁剪机构(8)包括安装架(81)，所述安装架(81)固定安装在传送带(16)上，所述安装架(81)两端固定安装压板(83)，所述压板(83)的一端固定安装涂胶板(82)，所述压板(83)中部转动套接压轮(84)，所述压板(83)另一端外侧固定安装裁刀(85)。
6.根据权利要求5所述的一种SMT模板自动化精确组装机构，其特征在于：所述传送带(16)为四边形结构，且传送带(16)中心、网框(5)和SMT模板(6)的中心位于同一直线上。
7.一种SMT模板自动化精确组装机构操作工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、网框定位：网框从工作台移动至放置板上后，定位机构往复运动使网框向定位板移动，最终网框相邻两外壁紧密贴合定位板，放置板内的伸缩杆伸长贴合网框另两侧外壁将网框夹紧；
S2、丝网张平：主动辊转动使丝网离开从动辊并平铺在工作台上部；
S3、SMT模板固定：第一电机带动转盘转动，转盘带动SMT模板转至第一滑槽下方，推送装置将SMT模板推入第一滑槽内，使SMT模板顶面与网框顶面水平，SMT模板外壁与网框内壁间距为10-15mm，推送装置同时吸附SMT模板和放置板，使SMT模板和网框位置保持固定；
S4、丝网封胶裁剪：推送装置同时带动SMT模板和放置板上移，SMT模板和网框同时上移贴合并挤压丝网，丝网受到挤压后拉紧并贴合封胶裁剪机构，传送带带动封胶裁剪机构移动，封胶裁剪机构将丝网裁剪并粘贴在SMT模板和网框上，SMT模板组装完成。
8.根据权利要求7所述的一种SMT模板自动化精确组装机构操作工艺，其特征在于：所述步骤S1中，定位机构由第二电机带动第一圆盘转动，第一圆盘带动转动杆转动，转动杆带动连杆和固定杆转动，第二圆盘由另一根转动杆带动转动，则固定杆在第二滑槽内转动，且固定杆始终保持水平，拨杆反复推动网框，最终将网框挤压在定位板上，实现网框定位。
9.根据权利要求7所述的一种SMT模板自动化精确组装机构操作工艺，其特征在于：所述步骤S2中，气缸推杆带动T型台上移，T型台滑入第二T型槽内，且T型台上台面紧密贴合SMT模板，吸盘将SMT模板吸附住，T型台带动SMT模板滑入第一滑槽内，T型台下台面紧密接触放置板底部，吸盘将放置板吸附住，此时SMT模板位于放置板中心，且SMT模板顶面与网框顶面水平。
10.根据权利要求7所述的一种SMT模板自动化精确组装机构操作工艺，其特征在于：所述步骤S4中，传送带中心与SMT模板和网框重合，安装架位于SMT模板与网框中间，传送带带动封胶裁剪机构运动，安装架两端的压板分别位于SMT模板与网框上，涂胶板将胶水涂抹在丝网与SMT模板和网框的相交面上，压轮将丝网压紧在SMT模板和网框上，使丝网贴紧SMT模板和网框，裁刀将其余丝网裁下。
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