CN109093023A - 金属缠绕垫片的制造设备及模具 - Google Patents

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Abstract

一种金属缠绕垫片的制造设备，其特征在于：包括外圈变形装置和内外圈自动套环整平装置，外圈变形装置包括外圈变形模具，用于使外圈发生第一次变形而使外圈由底部向上顶起且外圈顶部的内径扩大，内外圈自动套环整平装置包括第一台体、设置在第一台体上的第一多工位分度盘、套环模具和外圈整平模具，套环模具用于将内圈完全压入到外圈中，外圈整平模具用于使外圈发生第二次变形而使外圈上下表面恢复平整。该金属缠绕垫片的制造设备在内外圈安装过程中内圈的缠绕环外表面的环形凸起不易翘起或被压坏、产品表面平整度和光洁度较高、且自动化水平也较高。另外还提供一种金属缠绕垫片的制造模具。

Description

金属缠绕垫片的制造设备及模具
技术领域
本发明涉及金属缠绕垫片技术领域，具体涉及一种金属缠绕垫片的制造设备及模具。
背景技术
金属缠绕垫片是目前应用广泛的一种密封垫片，是蒸汽管道、石油管道等法兰连接处的密封元件，形状一般为圆环形，有无内外加强、内加强、外加强和带内外加强四种类型，图 1、图2给出了一种带内外加强环的金属缠绕垫片，它包括外圈1a和内圈2a，所述内圈2a 包括内加强环3a和设置在内加强环3a外的缠绕环4a，所述外圈1a内侧壁设有环形沟槽5a，所述缠绕环4a的外表面设有可嵌入到外圈1a的环形沟槽5a内的环形凸起6a，所述内圈2a 通过环形凸起6a和环形沟槽5a与外圈1a相连，所述外圈1a和内加强环3a一般由碳钢制成，起固定加强作用，所述缠绕环4a包括若干层交替缠绕设置的钢带7a和石墨带8a。
为了能使外圈1a和内圈2a具有良好的密封性能，通常设置内圈2a的外径比外圈1a的内径大1.2mm,但是较大的过盈量，再加上缠绕环4a本身不是规则的圆以及具有一定的弹性，这样在采用人工锤打的方式将内圈打入外圈时，很容易造成缠绕环4a外表面的环形凸起被压坏，或者缠绕环4a翘起，从而造成安装难度较大、生产效率较低，并影响产品的最终密封性能、废品率较高；此外人工锤打会留有印痕，产品表面平整度和光洁度不高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种在内外圈安装过程中内圈的缠绕环外表面的环形凸起不易翘起或被压坏、产品表面平整度和光洁度较高、且自动化水平也较高的金属缠绕垫片的制造设备。
一种金属缠绕垫片的制造设备，其特征在于：包括外圈变形装置和内外圈自动套环整平装置，所述外圈变形装置包括外圈变形模具，所述外圈变形模具包括第三上模和第三下模，所述第三上模与第三下模压合时使外圈发生第一次变形而使外圈由底部向上顶起且外圈顶部的内径扩大，所述内外圈自动套环整平装置包括第一台体、设置在第一台体上的第一多工位分度盘、套环模具和外圈整平模具，所述套环模具包括第一上模和第一下模，所述外圈整平模具包括第二上模和第二下模，所述套环模具的第一下模与外圈整平模具的第二下模结构相同用于放置组合后的内外圈，所述第一下模设置在第一多工位分度盘的各工位处，沿第一多工位分度盘的回转方向上依次设有用于驱动套环模具的第一上模的第一压力机和用于驱动外圈整平模具的第二上模的第二压力机，所述第一上模与第一下模压合时使内圈完全压入到外圈中而使内圈的环形凸起完全嵌入到外圈的环形沟槽中，所述第二上模与第一下模压合时使外圈发生第二次变形而使外圈上下表面恢复平整。
采用上述结构后，本发明具有以下优点：
本发明金属缠绕垫片的制造设备先利用外圈变形装置使外圈发生第一次变形而使外圈由底部向上顶起且外圈顶部的内径扩大，这样内圈的缠绕环外表面的环形凸起与外圈顶部的内径之间的过盈量减小，甚至没有过盈量，从而方便使内圈的环形凸起通过外圈顶部扩大的内径，不易发生翘起或被压坏；再加上缠绕环外表面的环形凸起和外圈的环形沟槽一般呈V形，经第一次变形处理后的外圈的顶部和底部均向上顶起，即外圈的顶部和底部与V形环形凸起的侧面倾斜接触，这样相比现有技术外圈的顶部和底部与V形环形凸起的侧面垂直接触的方式，所需的下压力更小，更方便将内圈完全压入到外圈中；因此第一次变形处理使得内圈与外圈顶部内径的过盈量减小，且外圈的顶部和底部均与内圈的侧面倾斜接触，这些都使得内圈的压入更加容易，因此缠绕环外表面的环形凸起不易发生翘起或被压坏，内外圈的安装较为容易，安装难度下降、安装效率提高、废品率下降；此外第一次变形处理、内圈完全压入到外圈中、第二次变形处理均采用模具代替人工锤打，使得产品表面平整度和光洁度较高；另外在对外圈进行第一变形处理之后，利用自动化设备实现内圈压入到外圈中及外圈的整平这两道工序，自动化水平较高，人工只需上下料，大大降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。
作为优选，所述第一下模包括用于放置组合后的内外圈的第一凹槽，所述第一上模包括用于与内圈的缠绕环上表面相抵的第一抵靠面，所述第二上模包括用于与外圈的上表面相抵的第二抵靠面，所述第一凹槽内设有用于与外圈底面相抵的台阶面，用于使第二上模与第一下模压合后内外圈的底部与第一凹槽的底部之间具有一定的间隙D。该设置可避免上下模压合后底部产生真空和粘连效应，从而可方便将产品从第一凹槽中取出。
作为优选，所述台阶面由外而内逐渐向下倾斜。在对外圈进行第二次变形处理时，由于上下模压合时会使外圈内部产生一定的应力，在外部压力消除之后，该内部应力会释放出来而使外圈产生向上的反弹力，从而会使得外圈的表面依然会向上倾斜一定的角度，因此设置向下倾斜的台阶面是为了消除该反弹力带来的表面平整度的误差，从而使得产品的制造精度更高。
作为优选，所述外圈变形模具的第三下模包括用于与外圈的下底面倾斜相抵的圆台，所述圆台的顶面还设有用于定位在外圈内径中的定位柱，所述第三上模包括与圆台和定位柱形状相匹配的第二凹槽。该设置不仅使得第三上模和第三下模的结构非常简单，而且定位柱的设置可避免上下模在压合过程中产生的冲击力使外圈发生移位，因此可使外圈可靠变形。
作为优选，所述外圈变形装置还包括第二台体以及设置在第二台体上的第二多工位分度盘，所述外圈变形模具的第三下模设置在第二多工位分度盘的各工位处，所述第二多工位分度盘的上方还设有用于驱动外圈变形模具的第三上模的第三压力机，所述第三上模与第三下模压合时使外圈发生第一次变形而使外圈由底部向上顶起且外圈顶部的内径扩大。该设置也利用自动化装置实现外圈的第一次变形处理的工序，自动化水平和生产效率进一步提高。
本发明要解决的另一技术问题是：提供一种在内外圈安装过程中内圈的缠绕环外表面的环形凸起不易翘起或被压坏、制造后产品表面光洁度和平整度较高的金属缠绕垫片的制造模具。
一种金属缠绕垫片的制造模具，其特征在于：它包括用于对外圈进行第一次变形处理而使外圈由底部向上顶起且外圈顶部的内径扩大的外圈变形模具、用于将内圈完全压入到外圈中以使内圈的环形凸起完全嵌入到外圈的环形沟槽中的套环模具、以及用于对外圈进行第二次变形处理以使外圈的上下表面恢复平整的外圈整平模具。
采用上述结构后，本发明具有以下优点：
本发明金属缠绕垫片的制造模具设置了外圈变形模具、套环模具和外圈整平模具，可使内圈通过外圈顶部扩大的内径安装到外圈中，且压入时由于外圈的顶部和底部均与内圈的侧面倾斜接触，这些都使得内圈的压入更加容易，因此缠绕环外表面的环形凸起不易发生翘起或被压坏，内外圈的安装较为容易，安装难度下降、安装效率提高、废品率下降；此外第一次变形处理、内圈完全压入到外圈中、第二次变形处理均采用模具代替人工锤打，使得产品表面平整度和光洁度较高。
作为优选，所述外圈整平模具包括第二上模和第二下模，所述外圈整平模具的第二下模包括用于放置组合后的内外圈的第一凹槽，所述第二上模包括用于与外圈的上表面相抵的第二抵靠面，所述第一凹槽内设有用于与外圈底面相抵的台阶面，用于使第二上模与第二下模压合后内外圈的底部与第一凹槽的底部之间具有一定的间隙D。该设置可避免上下模压合后底部产生真空和粘连效应，从而可方便将产品从第一凹槽中取出。
作为优选，所述台阶面由外而内逐渐向下倾斜。在对外圈进行第二次变形处理时，由于上下模压合时会使外圈内部产生一定的应力，在外部压力消除之后，该内部应力会释放出来而使外圈产生向上的反弹力，从而会使得外圈的表面依然会向上倾斜一定的角度，因此设置向下倾斜的台阶面是为了消除该反弹力带来的表面平整度的误差，从而使得产品的制造精度更高。
作为优选，所述套环模具包括第一上模和第一下模，所述套环模具的第一下模与外圈整平模具的第二下模结构相同，所述套环模具的第一上模包括用于与内圈的缠绕环的上表面相抵的第一抵靠面。该设置可降低设计和制造成本，并且方便将套环模具和外圈整平模具集成在同一台自动化设备上。
作为优选，所述外圈变形模具包括第三上模和第三下模，所述外圈变形模具的第三下模包括用于与外圈的下底面倾斜相抵的圆台，所述圆台的顶面还设有用于定位在外圈内径中的定位柱，所述第三上模包括与圆台和定位柱形状相匹配的第二凹槽。该设置不仅使得第三上模和第三下模的结构非常简单，而且定位柱的设置可避免上下模在压合过程中产生的冲击力使外圈发生移位，因此可使外圈可靠变形。
附图说明：
图1为现有金属缠绕垫片的结构示意图；
图2为图1中沿A-A’方向的剖视图；
图3为本发明外圈变形模具与外圈的配合示意图；
图4为本发明套环模具与内外圈的配合示意图；
图5为本发明外圈整平模具与内外圈的配合示意图；
图6为本发明金属缠绕垫片的制造设备中的外圈变形装置的结构示意图；
图7为本发明金属缠绕垫片的制造设备中的外圈变形装置的另一结构示意图；
图8为本发明金属缠绕垫片的制造设备中的内外圈自动套环整平装置的结构示意图；
图9为本发明金属缠绕垫片的制造设备中的内外圈自动套环整平装置的另一结构示意图；
现有技术图中：1a-外圈，2a-内圈，3a-内加强环，4a-缠绕环，5a-环形沟槽，6a-环形凸起，7a-钢带，8a-石墨带；
本发明图中：1-外圈，2-内圈，3-缠绕环，4-环形凸起，5-环形沟槽，6-外圈变形模具，7-第三上模，8-第三下模，9-圆台，10-定位柱，11-第二凹槽，12-套环模具，13-第一上模，14-第一下模，15-第一凹槽，16-第一抵靠面，17-外圈整平模具，18-第二上模，19- 第二下模，20-台阶面，21-第二抵靠面，22-外圈变形装置，23-内外圈自动套环整平装置， 24-第二台体，25-第二多工位分度盘，26-第一台体，27-第一多工位分度盘，28-第三压力机， 29-第一压力机，30-第二压力机。
具体实施方式
下面结合附图，并结合实施例对本发明做进一步的说明。
实施例1：
一种金属缠绕垫片的制造设备，包括外圈变形装置22和内外圈自动套环整平装置23，所述外圈变形装置22包括外圈变形模具6，所述外圈变形模具6包括第三上模7和第三下模8，所述第三上模7与第三下模8压合时使外圈1发生第一次变形而使外圈1由底部向上顶起且外圈1 顶部的内径扩大，所述内外圈自动套环整平装置23包括第一台体26、设置在第一台体26上的第一多工位分度盘27、套环模具12和外圈整平模具17，所述套环模具12包括第一上模13和第一下模14，所述外圈整平模具17包括第二上模18和第二下模19，所述套环模具12的第一下模 14与外圈整平模具17的第二下模19结构相同用于放置组合后的内外圈，所述第一下模14设置在第一多工位分度盘27的各工位处，沿第一多工位分度盘27的回转方向上依次设有用于驱动套环模具12的第一上模13的第一压力机29和用于驱动外圈整平模具17的第二上模18的第二压力机30，所述第一上模13与第一下模14压合时使内圈2完全压入到外圈1中而使内圈2的环形凸起4完全嵌入到外圈1的环形沟槽5中，所述第二上模18与第一下模14压合时使外圈1发生第二次变形而使外圈1上下表面恢复平整。
本发明金属缠绕垫片的制造设备先利用外圈变形装置22使外圈1发生第一次变形而使外圈1由底部向上顶起且外圈1顶部的内径扩大，这样内圈2的缠绕环3外表面的环形凸起4与外圈 1顶部的内径之间的过盈量减小，甚至没有过盈量，从而方便使内圈2的环形凸起4通过外圈1 顶部扩大的内径，不易发生翘起或被压坏；再加上缠绕环3外表面的环形凸起4和外圈1的环形沟槽5一般呈V形，经第一次变形处理后的外圈1的顶部和底部均向上顶起，即外圈1的顶部和底部与V形环形凸起4的侧面倾斜接触，这样相比现有技术外圈1的顶部和底部与V形环形凸起4 的侧面垂直接触的方式，所需的下压力更小，更方便将内圈2完全压入到外圈1中；因此第一次变形处理使得内圈2与外圈1顶部内径的过盈量减小，且外圈1的顶部和底部均与内圈2的侧面倾斜接触，这些都使得内圈2的压入更加容易，因此缠绕环3外表面的环形凸起4不易发生翘起或被压坏，内外圈的安装较为容易，安装难度下降、安装效率提高、废品率下降；此外第一次变形处理、内圈完全压入到外圈中、第二次变形处理均采用模具代替人工锤打，使得产品表面平整度和光洁度较高；另外在对外圈1进行第一变形处理之后，利用自动化设备实现内圈2压入到外圈1中及外圈1的整平这两道工序，自动化水平较高，人工只需上下料，大大降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。
作为优选，所述第一下模14包括用于放置组合后的内外圈的第一凹槽15，所述第一上模 13包括用于与内圈2的缠绕环3上表面相抵的第一抵靠面16，所述第二上模18包括用于与外圈1 的上表面相抵的第二抵靠面21，所述第一凹槽15内设有用于与外圈1底面相抵的台阶面20，用于使第二上模18与第一下模14压合后内外圈的底部与第一凹槽15的底部之间具有一定的间隙 D。该设置可避免上下模压合后底部产生真空和粘连效应，从而可方便将产品从第一凹槽15 中取出。
作为优选，所述台阶面20由外而内逐渐向下倾斜，本实施例中设置台阶面20的倾角为2.5 度，当然内外圈的材料、尺寸不同，其倾角会有相应的变化。在对外圈1进行第二次变形处理时，由于上下模压合时会使外圈1内部产生一定的应力，在外部压力消除之后，该内部应力会释放出来而使外圈1产生向上的反弹力，从而会使得外圈1的表面依然会向上倾斜一定的角度，因此设置向下倾斜的台阶面20是为了消除该反弹力带来的表面平整度的误差，从而使得产品的制造精度更高。
作为优选，所述外圈变形模具6的第三下模8包括用于与外圈1的下底面倾斜相抵的圆台9，所述圆台9的顶面还设有用于定位在外圈1内径中的定位柱10，所述第三上模7包括与圆台9和定位柱10形状相匹配的第二凹槽11。该设置不仅使得第三上模7和第三下模8的结构非常简单，而且定位柱10的设置可避免上下模在压合过程中产生的冲击力使外圈1发生移位，因此可使外圈1可靠变形。
作为优选，所述外圈变形装置22还包括第二台体24以及设置在第二台体24上的第二多工位分度盘25，所述外圈变形模具6的第三下模8设置在第二多工位分度盘25的各工位处，所述第二多工位分度盘25的上方还设有用于驱动外圈变形模具6的第三上模7的第三压力机28，所述第三上模7与第三下模8压合时使外圈1发生第一次变形而使外圈1由底部向上顶起且外圈1 顶部的内径扩大。该设置也利用自动化装置实现外圈1的第一次变形处理的工序，自动化水平和生产效率进一步提高。
本发明金属缠绕垫片的制造设备的操作过程如下：
(1)由工人将外圈1放置在外圈变形装置22的第三下模8上；
(2)第二多工位分度盘25转动60度后，装有外圈1的第三下模8恰好位于第三上模7的正下方，同时第二多工位分度盘25每转动60度，都由工人放置新的外圈1到相应的工位上；
(3)由第三压力机28驱动第三上模7压向装有外圈1的第三下模8，外圈1在压合过程中发生第一次变形以使外圈1由底部向上顶起而使外圈1顶部的内径扩大；
(4)第二多工位分度盘25再转动60度后，由工人将外圈1从第三下模8上取下；
(5)将取下的外圈1与内圈2组合后放置在内外圈自动套环整平装置23的第一下模14 上；
(6)第一多工位分度盘27转动60度后，装有内外圈的第一下模14恰好位于第一上模 13的正下方，同时第一多工位分度盘27每转动60度，都由工人放置新的组合后的内外圈到相应的工位上；
(7)由第一压力机29驱动第一上模13压向装有内外圈的第一下模14，内圈2在压合过程中其环形凸起4完全嵌入到外圈1的环形沟槽5中；
(8)第一多工位分度盘27再转动60度后，装有内外圈的第一下模14恰好位于第二上模18的正下方；
(9)由第二压力机30驱动第二上模18压向装有内外圈的第一下模14，外圈1在压合过程中其上下表面恢复平整；
(10)第一多工位分度盘27再转动60度后，由工人将制造出来的产品从第一下模14上取下。
实施例2：
一种金属缠绕垫片的制造模具，它包括用于对外圈1进行第一次变形处理而使外圈1由底部向上顶起且外圈1顶部的内径扩大的外圈变形模具6、用于将内圈2完全压入到外圈1中以使内圈2的环形凸起4完全嵌入到外圈1的环形沟槽5中的套环模具12、以及用于对外圈1进行第二次变形处理以使外圈1的上下表面恢复平整的外圈整平模具17。
本发明金属缠绕垫片的制造模具设置了外圈变形模具6、套环模具12和外圈整平模具17，可使内圈2通过外圈1顶部扩大的内径安装到外圈1中，且压入时由于外圈1的顶部和底部均与内圈2的侧面倾斜接触，这些都使得内圈2的压入更加容易，因此缠绕环3外表面的环形凸起4 不易发生翘起或被压坏，内外圈的安装较为容易，安装难度下降、安装效率提高、废品率下降；此外第一次变形处理、内圈完全压入到外圈中、第二次变形处理均采用模具代替人工锤打，使得产品表面平整度和光洁度较高。
作为优选，所述外圈整平模具17包括第二上模18和第二下模19，所述外圈整平模具17的第二下模19包括用于放置组合后的内外圈的第一凹槽15，所述第二上模18包括用于与外圈1 的上表面相抵的第二抵靠面21，所述第一凹槽15内设有用于与外圈1底面相抵的台阶面20，用于使第二上模18与第二下模19压合后内外圈的底部与第一凹槽15的底部之间具有一定的间隙 D。该设置可避免上下模压合后底部产生真空和粘连效应，从而可方便将产品从第一凹槽15 中取出。
作为优选，所述台阶面20由外而内逐渐向下倾斜。在对外圈1进行第二次变形处理时，由于上下模压合时会使外圈1内部产生一定的应力，在外部压力消除之后，该内部应力会释放出来而使外圈1产生向上的反弹力，从而会使得外圈1的表面依然会向上倾斜一定的角度，因此设置向下倾斜的台阶面20是为了消除该反弹力带来的表面平整度的误差，从而使得产品的制造精度更高。
作为优选，所述套环模具12包括第一上模13和第一下模14，所述套环模具12的第一下模 14与外圈整平模具17的第二下模19结构相同，所述套环模具12的第一上模13包括用于与内圈2 的缠绕环3的上表面相抵的第一抵靠面16。该设置可降低设计和制造成本，并且方便将套环模具12和外圈整平模具17集成在同一台自动化设备上。
作为优选，所述外圈变形模具6包括第三上模7和第三下模8，所述外圈变形模具6的第三下模8包括用于与外圈1的下底面倾斜相抵的圆台9，所述圆台9的顶面还设有用于定位在外圈1内径中的定位柱10，所述第三上模7包括与圆台9和定位柱10形状相匹配的第二凹槽11。该设置不仅使得第三上模7和第三下模8的结构非常简单，而且定位柱10的设置可避免上下模在压合过程中产生的冲击力使外圈1发生移位，因此可使外圈1可靠变形。

Claims (10)

1.一种金属缠绕垫片的制造设备，其特征在于：包括外圈变形装置(22)和内外圈自动套环整平装置(23)，所述外圈变形装置(22)包括外圈变形模具(6)，所述外圈变形模具(6)包括第三上模(7)和第三下模(8)，所述第三上模(7)与第三下模(8)压合时使外圈(1)发生第一次变形而使外圈(1)由底部向上顶起且外圈(1)顶部的内径扩大，所述内外圈自动套环整平装置(23)包括第一台体(26)、设置在第一台体(26)上的第一多工位分度盘(27)、套环模具(12)和外圈整平模具(17)，所述套环模具(12)包括第一上模(13)和第一下模(14)，所述外圈整平模具(17)包括第二上模(18)和第二下模(19)，所述套环模具(12)的第一下模(14)与外圈整平模具(17)的第二下模(19)结构相同用于放置组合后的内外圈，所述第一下模(14)设置在第一多工位分度盘(27)的各工位处，沿第一多工位分度盘(27)的回转方向上依次设有用于驱动套环模具(12)的第一上模(13)的第一压力机(29)和用于驱动外圈整平模具(17)的第二上模(18)的第二压力机(30)，所述第一上模(13)与第一下模(14)压合时使内圈(2)完全压入到外圈(1)中而使内圈(2)的环形凸起(4)完全嵌入到外圈(1)的环形沟槽(5)中，所述第二上模(18)与第一下模(14)压合时使外圈(1)发生第二次变形而使外圈(1)上下表面恢复平整。
2.根据权利要求1所述的一种金属缠绕垫片的制造设备，其特征在于：所述第一下模(14)包括用于放置组合后的内外圈的第一凹槽(15)，所述第一上模(13)包括用于与内圈(2)的缠绕环(3)上表面相抵的第一抵靠面(16)，所述第二上模(18)包括用于与外圈(1)的上表面相抵的第二抵靠面(21)，所述第一凹槽(15)内设有用于与外圈(1)底面相抵的台阶面(20)，用于使第二上模(18)与第一下模(14)压合后内外圈的底部与第一凹槽(15)的底部之间具有一定的间隙D。
3.根据权利要求2所述的一种金属缠绕垫片的制造设备，其特征在于：所述台阶面(20)由外而内逐渐向下倾斜。
4.根据权利要求1所述的一种金属缠绕垫片的制造设备，其特征在于：所述外圈变形模具(6)的第三下模(8)包括用于与外圈(1)的下底面倾斜相抵的圆台(9)，所述圆台(9)的顶面还设有用于定位在外圈(1)内径中的定位柱(10)，所述第三上模(7)包括与圆台(9)和定位柱(10)形状相匹配的第二凹槽(11)。
5.根据权利要求1所述的一种金属缠绕垫片的制造设备，其特征在于：所述外圈变形装置(22)还包括第二台体(24)以及设置在第二台体(24)上的第二多工位分度盘(25)，所述外圈变形模具(6)的第三下模(8)设置在第二多工位分度盘(25)的各工位处，所述第二多工位分度盘(25)的上方还设有用于驱动外圈变形模具(6)的第三上模(7)的第三压力机(28)。
6.一种金属缠绕垫片的制造模具，其特征在于：它包括用于对外圈(1)进行第一次变形处理而使外圈(1)由底部向上顶起且外圈(1)顶部的内径扩大的外圈变形模具(6)、用于将内圈(2)完全压入到外圈(1)中以使内圈(2)的环形凸起(4)完全嵌入到外圈(1)的环形沟槽(5)中的套环模具(12)、以及用于对外圈(1)进行第二次变形处理以使外圈(1)的上下表面恢复平整的外圈整平模具(17)。
7.根据权利要求6所述的一种金属缠绕垫片的制造模具，其特征在于：所述外圈整平模具(17)包括第二上模(18)和第二下模(19)，所述外圈整平模具(17)的第二下模(19)包括用于放置组合后的内外圈的第一凹槽(15)，所述第二上模(18)包括用于与外圈(1)的上表面相抵的第二抵靠面(21)，所述第一凹槽(15)内设有用于与外圈(1)底面相抵的台阶面(20)，用于使第二上模(18)与第二下模(19)压合后内外圈的底部与第一凹槽(15)的底部之间具有一定的间隙D。
8.根据权利要求7所述的一种金属缠绕垫片的制造模具，其特征在于：所述台阶面(20)由外而内逐渐向下倾斜。
9.根据权利要求6所述的一种金属缠绕垫片的制造模具，其特征在于：所述套环模具(12)包括第一上模(13)和第一下模(14)，所述套环模具(12)的第一下模(14)与外圈整平模具(17)的第二下模(19)结构相同，所述套环模具(12)的第一上模(13)包括用于与内圈(2)的缠绕环(3)的上表面相抵的第一抵靠面(16)。
10.根据权利要求6所述的一种金属缠绕垫片的制造模具，其特征在于：所述外圈变形模具(6)包括第三上模(7)和第三下模(8)，所述外圈变形模具(6)的第三下模(8)包括用于与外圈(1)的下底面倾斜相抵的圆台(9)，所述圆台(9)的顶面还设有用于定位在外圈(1)内径中的定位柱(10)，所述第三上模(7)包括与圆台(9)和定位柱(10)形状相匹配的第二凹槽(11)。
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