CN212917284U - 安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，属于安全气囊领域，其包括机架，机架上设置有上模和下模，下模包括固定设置于机架上的支撑块，支撑块上开设有圆柱形凹槽，圆柱形凹槽的底部开设有贯穿支撑块的第一滑孔，第一滑孔设置有第一支撑柱，第一支撑柱通过第一升降装置可升降地设置于机架；上模包括上下设置的第一支撑板和第二支撑板，第一支撑板通过第二升降装置可升降地设置于机架，第二支撑板通过第三升降装置可升降地设置于第一支撑板，第二支撑板设置有贯穿第二支撑板的第二滑孔，第二支撑板的下表面设置有支撑圆管，支撑圆管内设置有第二支撑柱，第二支撑柱的上端与第一支撑板固定连接。本实用新型可提高生产效率。

Description

安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统

技术领域

本实用新型涉及安全气囊领域，特别涉及一种安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统。

背景技术

反拉伸是区别于一般正向拉伸的一种拉伸方法，是从简形件毛坯的底部反向压下，使毛坯内表面变为外表面，反拉伸时，毛坯侧壁反复弯曲的次数少，材料硬化程度稍低，残余应力也较小，使用反拉伸的加工工艺对圆筒状的安全气囊气体发生器壳体进行加工，可以有效增加气体发生器壳体的强度和使用可靠性。

但是现有的反拉伸设备在进行反拉伸时，需要将毛坯从正拉伸的凹模中取出再进行反拉伸，操作过程繁琐、耗时较长，不利于生产效率的提高。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，包括机架，所述机架上设置有上模和下模，所述下模位于所述上模的下方，所述下模包括固定设置于所述机架上的支撑块，所述支撑块的上表面开设有圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽的底部的中部开设有纵向贯穿所述支撑块的第一滑孔，所述第一滑孔内可上下滑动地设置有第一支撑柱，所述第一支撑柱通过第一升降装置可升降地设置于所述机架，所述第一支撑柱的上表面平齐所述圆柱形凹槽的底部设置；所述上模包括上下设置的第一支撑板和第二支撑板，所述第一支撑板通过第二升降装置可升降地设置于所述机架，所述第二支撑板通过第三升降装置可升降地设置于所述第一支撑板，所述第二支撑板对应所述圆柱形凹槽设置有贯穿所述第二支撑板的第二滑孔，所述第二支撑板的下表面设置有支撑圆管，所述支撑圆管的内侧面平齐所述第二滑孔的内侧面设置，所述支撑圆管内可上下滑动地设置有第二支撑柱，所述第二支撑柱的下表面与所述支撑圆管的下端平齐设置，所述第二支撑柱的上端与所述第一支撑板固定连接。

其中，支撑圆管的外径小于圆柱形凹槽的内径，第一支撑柱的直径小于支撑圆管的内径。

本实用新型使用时，首先将需要被拉伸的钢片放置在支撑块的上表面并覆盖圆柱形凹槽设置，然后第二升降装置驱动第一支撑板下移，下移的第一支撑板会带动第二支撑板及第二支撑板上的支撑圆管下移，此时，第二支撑柱和支撑圆管同步朝向凹槽下移，其中，第二支撑柱和支撑圆管的下端平齐，第二支撑柱和支撑圆管共同用作凸模，第一支撑柱的上表面与圆柱形凹槽的底面平齐，第一支撑柱和圆柱形凹槽形成的腔状结构用作凹模，下移的凸模会进入到凹模中对钢片进行一次正拉伸，得到气体发生器壳体雏形；

然后，第一升降装置和第二升降装置同步驱动第一支撑柱和第二支撑柱上移，直至正拉伸形成的气体发生器壳体雏形被顶出圆柱形凹槽，然后第三升降装置驱动第二支撑板相对于第一支撑板下移，下移的第二支撑板会带动支撑圆管下移，此时支撑圆管用作凹模，第一支撑柱用作凸模，可以完成对于气体发生器壳体的一侧反拉伸，得到成型的气体发生器壳体。

其中，由于气体发生器壳体雏形被夹在第一支撑柱和第二支撑柱之间，因此气体发生器壳体雏形不会相对于第一支撑柱发生位移，可以保证反拉伸时的拉伸精度，进而可以保证反拉伸得到的气体发生器壳体的品质。

然后第三升降装置驱动第二支撑板及其上的支撑圆管上移，此时，由于气体发生器壳体会套紧在第一支撑柱上，因此气体发生器壳体从支撑圆管中脱离，此时即可取下第一支撑柱上的气体发生器壳体。

本实用新型可以同时完成气体发生器壳体加工过程中的正拉伸和反拉伸工艺，无需在正拉伸和反拉伸工艺之间无需对气体发生器壳体雏形进行转移，能有效提高加工效率。

进一步的，所述第一升降装置包括固定设置于所述支撑块的下表面的安装筒，所述安装筒与所述第一支撑柱同中心线设置，所述安装筒的内侧面的下端固定设置有凸缘，所述安装筒内设置有连接板，所述连接板的边缘与所述安装筒的内侧壁相抵且可滑动地配合，所述连接板与所述第一支撑柱的下端固定连接且与所述凸缘相抵，所述第一升降装置还包括固定设置于所述机架上的第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆与所述连接板的下表面固定连接，用以驱动所述连接板沿着所述安装筒的内侧壁上下移动。

其中，第一支撑柱的上表面与圆柱形凹槽的底面平齐时，连接板与凸缘相抵，因此凸缘可以对第一支撑柱起到限位作用，以保证第一支撑柱的上表面能与凹槽的底面严格平齐，从而保证凹槽形成的凹模的精度，进而保证加工出来的气体发生器壳体雏形的精度。

另外，连接板的边缘安装筒的内侧壁相抵且可滑动地配合，因此安装筒还能起到对于第二支撑柱的导向作用，保证第一支撑柱的升降过程能保持在竖直方向上，能进一步地增加第一支撑柱的移动过程的精度。

进一步的，所述第二升降装置包括固定设置于所述机架上的第二液压缸，所述第一液压缸的活塞杆与所述第一支撑板的上表面固定连接，用以驱动所述第一支撑板上下移动。

进一步的，所述第二支撑板的上表面设置有支撑筒，所述支撑筒的内侧壁与所述第二支撑柱的表面相抵且可滑动地配合，所述支撑筒的上端与所述第一支撑板相抵。

其中，第二支撑柱的下端与支撑圆管的下端平齐时，第一支撑板与支撑筒相抵，支撑筒可以起到对于第二支撑柱的限位作用，以保证第二支撑柱的下表面能与支撑圆管的下表面严格平齐，从而保证支撑圆管和第二支撑柱形成的凸模的精度，进而保证加工出来的气体发生器壳体雏形的精度。

另外，支撑筒的内侧壁与第二支撑柱相抵且可滑动地配合，可以起到对于第二支撑柱的导向作用，保证第二支撑柱的升降过程能保持在竖直方向上，能进一步地增加第二支撑柱的升降过程的精度。

进一步的，所述第三升降装置包括设置于所述第一支撑板的边缘的最少三个第三液压缸，所述第三液压缸环绕所述第二支撑柱的中心线均匀设置。

其中，第三液压缸均匀地围绕第二支撑柱设置，可以保证第二支撑柱的升降过程的稳定性，进一步地避免第二支撑柱在升降过程中发生偏转，从而进一步地提高本实用新型的加工过程的精确度。

下面结合上述技术方案以及附图对本实用新型的原理、效果进一步说明：

本实用新型通过第一支撑柱、圆柱形凹槽、第二支撑柱和支撑圆管的配合，可以同时完成气体发生器壳体加工过程中的正拉伸和反拉伸工艺，无需在正拉伸和反拉伸工艺之间无需对气体发生器壳体雏形进行转移，能有效提高加工效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统正拉伸时的剖面结构示意图一；

图3为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统正拉伸时的剖面结构示意图二；

图4为图3的局部放大图；

图5为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统反拉伸时的剖面结构示意图一；

图6为图5的局部放大图；

图7为本实用新型实施例所述安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统正拉伸时的剖面结构示意图二；

图8为图7的局部放大图。

附图标记说明：

11-第二支撑板，111-支撑圆管，112-支撑筒，12-第一支撑板，13-第二支撑柱，14-第二升降装置，15-第三液压缸，21-支撑块，211-圆柱形凹槽，22-第一支撑柱，23-安装筒，231-凸缘，24-连接板，25-第一液压缸，3-钢片。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型做进一步详细描述：

如图1-8，一种安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，包括机架（未在图中示出），所述机架上设置有上模和下模，所述下模位于所述上模的下方，其特征在于，所述下模包括固定设置于所述机架上的支撑块21，所述支撑块21的上表面开设有圆柱形凹槽211，所述圆柱形凹槽211的底部的中部开设有纵向贯穿所述支撑块21的第一滑孔，所述第一滑孔内可上下滑动地设置有第一支撑柱22，所述第一支撑柱22通过第一升降装置可升降地设置于所述机架，所述第一支撑柱22的上表面平齐所述圆柱形凹槽211的底部设置；所述上模包括上下设置的第一支撑板12和第二支撑板11，所述第一支撑板12通过第二升降装置14可升降地设置于所述机架，所述第二支撑板11通过第三升降装置可升降地设置于所述第一支撑板12，所述第二支撑板11对应所述圆柱形凹槽211设置有贯穿所述第二支撑板的第二滑孔，所述第二支撑板11的下表面设置有支撑圆管111，所述支撑圆管111的内侧面平齐所述第二滑孔的内侧面设置，所述支撑圆管111内可上下滑动地设置有第二支撑柱13，所述第二支撑柱13的下表面与所述支撑圆管111的下端平齐设置，所述第二支撑柱13的上端与所述第一支撑板12固定连接。

其中，支撑圆管111的外径小于圆柱形凹槽211的内径，第一支撑柱22的直径小于支撑圆管111的内径。

本实用新型使用时，首先将需要被拉伸的钢片3放置在支撑块21的上表面并覆盖圆柱形凹槽211设置，然后第二升降装置14驱动第一支撑板12下移，下移的第一支撑板12会带动第二支撑板11及第二支撑板11上的支撑圆管111下移，此时，第二支撑柱13和支撑圆管111同步朝向凹槽下移，其中，第二支撑柱13和支撑圆管111的下端平齐，第二支撑柱13和支撑圆管111共同用作凸模，第一支撑柱22的上表面与圆柱形凹槽211的底面平齐，第一支撑柱22和圆柱形凹槽211形成的腔状结构用作凹模，下移的凸模会进入到凹模中对钢片3进行一次正拉伸，得到气体发生器壳体雏形；

然后，第一升降装置和第二升降装置14同步驱动第一支撑柱22和第二支撑柱13上移，直至正拉伸形成的气体发生器壳体雏形被顶出圆柱形凹槽211，然后第三升降装置驱动第二支撑板11相对于第一支撑板12下移，下移的第二支撑板11会带动支撑圆管111下移，此时支撑圆管111用作凹模，第一支撑柱22用作凸模，可以完成对于气体发生器壳体的一侧反拉伸，得到成型的气体发生器壳体。

其中，由于气体发生器壳体雏形被夹在第一支撑柱22和第二支撑柱13之间，因此气体发生器壳体雏形不会相对于第一支撑柱22发生位移，可以保证反拉伸时的拉伸精度，进而可以保证反拉伸得到的气体发生器壳体的品质。

然后第三升降装置驱动第二支撑板11及其上的支撑圆管111上移，此时，由于气体发生器壳体会套紧在第一支撑柱22上，因此气体发生器壳体从支撑圆管111中脱离，此时即可取下第一支撑柱22上的气体发生器壳体。

本实用新型可以同时完成气体发生器壳体加工过程中的正拉伸和反拉伸工艺，无需在正拉伸和反拉伸工艺之间无需对气体发生器壳体雏形进行转移，能有效提高加工效率。

其中一种实施例，所述第一升降装置包括固定设置于所述支撑块21的下表面的安装筒23，所述安装筒23与所述第一支撑柱22同中心线设置，所述安装筒23的内侧面的下端固定设置有凸缘231，所述安装筒23内设置有连接板24，所述连接板24的边缘与所述安装筒23的内侧壁相抵且可滑动地配合，所述连接板24与所述第一支撑柱22的下端固定连接且与所述凸缘231相抵，所述第一升降装置还包括固定设置于所述机架上的第一液压缸25，所述第一液压缸25的活塞杆与所述连接板24的下表面固定连接，用以驱动所述连接板24沿着所述安装筒23的内侧壁上下移动。

其中，第一支撑柱22的上表面与圆柱形凹槽211的底面平齐时，连接板24与凸缘231相抵，因此凸缘231可以对第一支撑柱22起到限位作用，以保证第一支撑柱22的上表面能与凹槽的底面严格平齐，从而保证凹槽形成的凹模的精度，进而保证加工出来的气体发生器壳体雏形的精度。

另外，连接板24的边缘安装筒23的内侧壁相抵且可滑动地配合，因此安装筒23还能起到对于第二支撑柱13的导向作用，保证第一支撑柱22的升降过程能保持在竖直方向上，能进一步地增加第一支撑柱22的移动过程的精度。

其中一种实施例，所述第二升降装置14包括固定设置于所述机架上的第二液压缸，所述第一液压缸25的活塞杆与所述第一支撑板12的上表面固定连接，用以驱动所述第一支撑板12上下移动。

其中一种实施例，所述第二支撑板11的上表面设置有支撑筒112，所述支撑筒112的内侧壁与所述第二支撑柱13的表面相抵且可滑动地配合，所述支撑筒112的上端与所述第一支撑板12相抵。

其中，第二支撑柱13的下端与支撑圆管111的下端平齐时，第一支撑板12与支撑筒112相抵，支撑筒112可以起到对于第二支撑柱13的限位作用，以保证第二支撑柱13的下表面能与支撑圆管111的下表面严格平齐，从而保证支撑圆管111和第二支撑柱13形成的凸模的精度，进而保证加工出来的气体发生器壳体雏形的精度。

另外，支撑筒112的内侧壁与第二支撑柱13相抵且可滑动地配合，可以起到对于第二支撑柱13的导向作用，保证第二支撑柱13的升降过程能保持在竖直方向上，能进一步地增加第二支撑柱13的升降过程的精度。

其中一种实施例，所述第三升降装置包括设置于所述第一支撑板12的边缘的最少三个第三液压缸15，所述第三液压缸15环绕所述第二支撑柱13的中心线均匀设置。

其中，第三液压缸15均匀地围绕第二支撑柱13设置，可以保证第二支撑柱13的升降过程的稳定性，进一步地避免第二支撑柱13在升降过程中发生偏转，从而进一步地提高本实用新型的加工过程的精确度。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.一种安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，包括机架，所述机架上设置有上模和下模，所述下模位于所述上模的下方，其特征在于，所述下模包括固定设置于所述机架上的支撑块，所述支撑块的上表面开设有圆柱形凹槽，所述圆柱形凹槽的底部的中部开设有纵向贯穿所述支撑块的第一滑孔，所述第一滑孔内可上下滑动地设置有第一支撑柱，所述第一支撑柱通过第一升降装置可升降地设置于所述机架，所述第一支撑柱的上表面平齐所述圆柱形凹槽的底部设置；所述上模包括上下设置的第一支撑板和第二支撑板，所述第一支撑板通过第二升降装置可升降地设置于所述机架，所述第二支撑板通过第三升降装置可升降地设置于所述第一支撑板，所述第二支撑板对应所述圆柱形凹槽设置有贯穿所述第二支撑板的第二滑孔，所述第二支撑板的下表面设置有支撑圆管，所述支撑圆管的内侧面平齐所述第二滑孔的内侧面设置，所述支撑圆管内可上下滑动地设置有第二支撑柱，所述第二支撑柱的下表面与所述支撑圆管的下端平齐设置，所述第二支撑柱的上端与所述第一支撑板固定连接。

2.根据权利要求1所述的安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，其特征在于，所述第一升降装置包括固定设置于所述支撑块的下表面的安装筒，所述安装筒与所述第一支撑柱同中心线设置，所述安装筒的内侧面的下端固定设置有凸缘，所述安装筒内设置有连接板，所述连接板的边缘与所述安装筒的内侧壁相抵且可滑动地配合，所述连接板与所述第一支撑柱的下端固定连接且与所述凸缘相抵，所述第一升降装置还包括固定设置于所述机架上的第一液压缸，所述第一液压缸的活塞杆与所述连接板的下表面固定连接，用以驱动所述连接板沿着所述安装筒的内侧壁上下移动。

3.根据权利要求2所述的安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，其特征在于，所述第二升降装置包括固定设置于所述机架上的第二液压缸，所述第一液压缸的活塞杆与所述第一支撑板的上表面固定连接，用以驱动所述第一支撑板上下移动。

4.根据权利要求3所述的安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，其特征在于，所述第二支撑板的上表面设置有支撑筒，所述支撑筒的内侧壁与所述第二支撑柱的表面相抵且可滑动地配合，所述支撑筒的上端与所述第一支撑板相抵。

5.根据权利要求3所述的安全气囊气体发生器壳体反向拉伸成型系统，其特征在于，所述第三升降装置包括设置于所述第一支撑板的边缘的最少三个第三液压缸，所述第三液压缸环绕所述第二支撑柱的中心线均匀设置。

Images