CN109069789A - 接合构造以及具有该接合构造的导管 - Google Patents

Abstract

提供一种接合构造以及具有该接合构造的导管，包含提高相对于放射方向的压力的接合强度在内进一步提高接合强度。在由树脂构成的管状部件(3)和由树脂构成的管状部件(5)的接合构造中，管状部件(3)与管状部件(5)的接合面沿圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状，在剖面观察下，管状部件(3)以及管状部件(5)的任一方的管状部件在另一方的管状部件的两端以外的区域进入该另一方的管状部件。

Description

接合构造以及具有该接合构造的导管

技术领域

本发明涉及对两个管状部件的各端部进行接合的情况的接合构造以及具有该接合构造的导管。

背景技术

手术时，向患者的血管、尿管等体内管腔插入的导管一般具备管状部件、接合于该管状部件的前端的前端片、以及接合于管状部件的基端的接合管。

另外，就该导管而言，为了使柔软性朝向前端逐渐变高，而准备硬度不同的多个管状部件，对朝向前端而硬度较低的管状部件进行依次接合。

这样，导管所使用的管状部件尽管是对多个管状部件进行依次接合而制造出的导管，但仍然对所接合的管状部件要求充分的接合强度，以免在导管被插入到患者的体内管腔且沿蛇行的体内管腔弯曲的情况下，所接合的管状部件剥脱。

例如，在专利文献1中记载了如下导管等医疗用器具所使用的医疗用管：在对医疗用管的各端部进行接合时，为了使该接合强度变高而加大医疗用管的端部的接合面积来进行接合(参照图1等)。

然而，专利文献1所记载的医疗用管存在如下问题：相对于放射方向的压力的接合强度变弱，例如，在端部设置锥形部来接合的情况下(参照图3(b))，在医疗用管弯曲了时，容易从所接合的锥形部产生裂缝，另外，在端部设置台阶部来接合的情况下(参照图5)，在医疗用管弯曲了时，容易从所接合的台阶部产生裂缝。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005－334542号公报

发明内容

发明所要解决的课题

本发明是为了解决上述的问题点而提出的方案，目的在于提供接合构造以及具有该接合构造的导管，其包含提高相对于放射方向的压力的接合强度在内进一步提高接合强度。

用于解决课题的方案

为了实现该目的，本发明的第1方案是一种接合构造，是由树脂构成的第一管状部件和由树脂构成的第二管状部件的接合构造，其特征在于，上述第一管状部件与上述第二管状部件的接合面沿圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状，在剖面观察下，上述第一管状部件以及上述第二管状部件的任一方的管状部件形成为在另一方的管状部件的两端以外的区域进入该另一方的管状部件。

另外，本发明的第2方案根据第1方案的发明，其特征在于，在上述长轴方向上的凸凹形状的区域，凸状的上述第一管状部件或上述第二管状部件形成为在另一方的管状部件的两端以外的区域进入该另一方的管状部件。

另外，本发明的第3方案是一种导管，其特征在于，具有第1方案的发明或第2方案的发明的接合构造。

并且，本发明的第4方案根据第3方案的发明，其特征在于，具备：内层；卷绕于该内层的外周的编织体或线圈体；以及对上述内层和上述编织体或上述线圈体的外周进行包覆的外层，上述外层具有第1方案或第2方案所述的接合构造，在两端以外的区域进入的上述另一方的管状部件的内侧端部进入到上述编织体或上述线圈体与上述内层之间。

发明的效果

根据本发明的第一方案的由树脂构成第一管状部件和由树脂构成的第二管状部件的接合构造，第一管状部件与第二管状部件的接合面沿圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状，在剖面观察下，第一管状部件以及第二管状部件的任一方的管状部件形成为在其另一方的管状部件的两端以外的区域进入另一方的管状部件，因此能够使相对于放射方向的压力的第一管状部件与第二管状部件的接合强度增大，并且能够使接合面积增大，从而能够增大第一管状部件与第二管状部件的接合强度。

另外，根据第2方案的接合构造，在第1方案的发明中，在长轴方向上的凸凹形状的区域中，凸状的第一管状部件或第二管状部件形成为在其另一方的管状部件的两端以外的区域进入另一方的管状部件，因此除了第1方案的发明的效果以外，能够防止凸状的前端的表面从管状部件表面突出。

另外，根据第3方案的导管，能够在导管中应用该第1方案的发明的效果或该第2方案的发明效果。

并且，根据第4方案的导管，在第3方案的发明中，具备内层、卷绕于该内层的外周的编织体或线圈体、以及对内层和编织体或线圈体的外周进行包覆的外层，外层具有第1方案或第2方案的接合构造，在两端以外的区域进入的另一方的管状部件的内侧端部进入到编织体或线圈体与内层之间，因此能够使第一管状部件与第二管状部件的接合强度进一步增大。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的接合构造的立体图。

图2是在A－A方向剖切图1的接合构造时的接合部附近剖视图。

图3是第一实施方式的接合构造的接合部附近主视图。

图4是记载了图3中的进入顶点的接合部附近主视图。

图5是记载了第二实施方式的接合构造中的进入顶点的接合部附近主视图。

图6是第三实施方式的接合构造的接合部附近主视图。

图7是记载了图6中的进入顶点的接合部附近主视图。

图8是第四实施方式的接合构造的接合部附近主视图。

图9是记载了图8中的进入顶点的接合部附近主视图。

图10是第五实施方式的导管的整体图。

图11是第六实施方式的导管中的接合部附近剖视图。

图12是第七实施方式的导管中的接合部附近剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对上述的本发明的实施方式进行说明。

(第一实施方式)

图1是本发明的第一实施方式的接合构造的立体图，图2是在A－A方向上剖切图1的接合构造时的接合部附近剖视图，图3是第一实施方式的接合构造的接合部附近主视图，图4是记载了图3中的进入顶点的接合部附近主视图。

在图1中，接合构造1对由树脂构成的管状部件3和由树脂构成的管状部件5进行接合，管状部件3与管状部件5的接合部2中的接合面7沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状。

此外，如图1所示，本实施方式中的凸凹形状沿管状部件的圆周方向是大致矩形形状。

在此，使管状部件3与管状部件5的接合面7沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状是为了使管状部件3与管状部件5的接合面积尽量增大，从而提高管状部件3与管状部件5的接合强度。

图2是在A－A方向上剖切图1所记载的接合构造1时的接合部附近剖视图。在图2中，管状部件3以及管状部件5具有相互连通的内腔9，管状部件3与管状部件5的接合面7形成为，在附图上侧，管状部件3进入管状部件5的两端以外的区域(进入的最前端为顶点4。)，在附图下侧，管状部件5进入管状部件3的两端以外的区域(进入的最前端为顶点4。)。

即，在本实施方式中，凸状的管状部件3或管状部件5形成为，相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域。

在此，将一方的管状部件3或管状部件5形成为进入另一方的管状部件的两端以外的区域是为了在放射方向(从管状部件的中心以放射状延伸的直线状为外侧方向或内侧方向，在图2中为上下方向)的力施加于管状部件3与管状部件5的接合面7的情况下，提高管状部件3与管状部件5的接合强度。

另外，凸状的管状部件3或管状部件5形成为相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域是为了防止尤其是凸状的前端的表面从管状部件表面突出。

另外，这样，凸状的管状部件3或管状部件5形成为相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域也是为了使管状部件3与管状部件5的接合面积尽量增大，从而提高管状部件3与管状部件5的接合强度。

图3表示本实施方式的接合构造1的接合部2附近的主视图，图4表示在图3中以虚线追加进入顶点4的状态的接合部2附近的主视图。

在图4中可知，凸状的管状部件3或管状部件5的顶点4进入到另一方的管状部件。

另一方面，在图4中的左右凸凹的中间位置，替换进入的树脂。即，在从中间位置至左侧的区域，管状部件5的树脂进入到管状部件3的树脂，在从中间位置至右侧的区域，管状部件3的树脂进入到管状部件5的树脂。

(第二实施方式)

以下，对本发明的第二实施方式进行说明。

图5是记载了第二实施方式的接合构造11中的进入顶点14的接合部附近主视图。

在图5中，接合构造11对由树脂构成的管状部件13和由树脂构成的管状部件15进行接合，管状部件13与管状部件15的接合部12中的接合面17沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状。

此外，本实施方式中的凸凹形状也与第一实施方式的接合构造1相同，沿管状部件的圆周方向是大致矩形形状。

因此，在本实施方式的接合构造11中，管状部件13与管状部件15的接合部12中的接合面17也沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状，所以能够使接合面积增大而使第一管状部件与第二管状部件的接合强度增大。

此外，就本实施方式的接合构造11而言，管状部件15在管状部件的整个圆周方向上在管状部件13的两端以外的区域进入。即，如图5所示，就本实施方式的接合构造11而言，凸状的管状部件15的顶点14进入整个圆周方向上在管状部件13的两端以外的区域。

因此，在本实施方式的接合构造11中，在放射方向的力施加于管状部件13与管状部件15的接合面17的情况下，也能够提高管状部件13与管状部件15的接合强度。

另外，凸状的管状部件15的顶点14在整个圆周方向上进入管状部件13的两端以外的区域还起到如下效果：使管状部件13与管状部件15的接合面积尽量增大，从而提高管状部件13与管状部件15的接合强度。

(第三实施方式)

以下，对本发明的第三实施方式进行说明。

图6是第三实施方式的接合构造21的接合部附近主视图，图7是在图6中以点线追加了进入顶点24的接合部附近主视图。

在图6中，接合构造21对由树脂构成的管状部件23和由树脂构成的管状部件25进行接合，管状部件23与管状部件25的接合部22中的接合面27沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状。

此外，如图6所示，本实施方式的凸凹形状沿管状部件的圆周方向为波形状。

在此，与第一实施方式以及第二实施方式相同，使管状部件23与管状部件25的接合面27沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状是为了使管状部件23与管状部件25的接合面积尽量增大，从而提高管状部件23与管状部件25的接合强度。

在本实施方式中，管状部件23与管状部件25的接合面具有形成为在剖面中管状部件23或管状部件25进入另一方的管状部件的两端以外的区域的部分(进入的最前端为顶点24。)。

即，在本实施方式中，凸状的管状部件23或管状部件25形成为相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域。

在此，与第一实施方式以及第二实施方式相同，将一方的管状部件23或管状部件25形成为进入另一方的管状部件的两端以外的区域是为了在放射方向的力施加于管状部件23与管状部件25的接合面27的情况下，提高管状部件23与管状部件25的接合强度。

另外，凸状的管状部件23或管状部件25形成为相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域是为了防止尤其是凸状的前端的表面从管状部件表面突出。

并且，凸状的管状部件23或管状部件25形成为相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域还是为了使管状部件23与管状部件25的接合面积尽量增大，从而提高管状部件23与管状部件25的接合强度。

在图7中可知，凸状的管状部件23或管状部件25的顶点24进入到另一方的管状部件。

另一方面，在图7中的左右凸凹的中间位置，替换进入的树脂。即，在从中间位置至左侧的区域，管状部件25的树脂进入到管状部件23的树脂，在从中间位置至右侧的区域，管状部件23的树脂进入到管状部件25的树脂。

(第四实施方式)

以下，对本发明的第四实施方式进行说明。

图8是第四实施方式的接合构造31的接合部附近主视图，图9是记载了图8中的进入顶点34的接合部附近主视图。

在图8中，接合构造31对由树脂构成的管状部件33和由树脂构成的管状部件35进行接合，管状部件33与管状部件35的接合部32中的接合面37沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状。

在此，与第一实施方式至第三实施方式的接合构造相同，使管状部件33与管状部件35的接合面37沿管状部件的圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状是为了使管状部件33与管状部件35的接合面积尽量增大，从而提高管状部件33与管状部件35的接合强度。

在本实施方式中，管状部件33与管状部件35的接合面也具有形成为在剖面中管状部件33或管状部件35进入另一方的管状部件的两端以外的区域的部分(进入的最前端为顶点34。)。

即，在本实施方式中，凸状的管状部件33或管状部件35形成为相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域。

在此，与第一实施方式至第三实施方式的接合构造相同，将一方的管状部件33或管状部件35形成为进入另一方的管状部件的两端以外的区域是为了在放射方向的力施加于管状部件33与管状部件35的接合面37的情况下，提高管状部件33与管状部件35的接合强度。

另外，凸状的管状部件33或管状部件35形成为相对于另一方的管状部件进入该另一方的管状部件的两端以外的区域是为了防止尤其是凸状的前端的表面从管状部件表面突出。

另外，使一方的管状部件33或管状部件35形成为进入另一方的管状部件的两端以外的区域是为了使管状部件33与管状部件35的接合面积尽量增大，从而提高管状部件33与管状部件35的接合强度。

在图9中可知，凸状的管状部件33或管状部件35的顶点34进入到另一方的管状部件。

另一方面，在图9中的左右凸凹的中间位置，替换进入的树脂。即，在从中间位置至左侧的区域，管状部件35的树脂进入到管状部件33的树脂，在从中间位置至右侧的区域，管状部件33的树脂进入到管状部件35的树脂。

(第五实施方式)

以下，对本发明的第五实施方式进行说明。

图10是第五实施方式的导管41的整体图。

在图10中，导管41具备导管管主体40、连接于该导管管主体40的前端的前端片49、以及连接于导管管主体40的基端的接合管48。

导管管主体40以从基端朝向前端变得柔软的方式，连接多个由不同的材质的树脂构成的管状部件而成，在本实施方式中，从基端侧开始，具备管状部件46、管状部件45、管状部件44、管状部件43以及管状部件42。

即，在本实施方式中，管状部件46由最硬的树脂构成，按照管状部件45、管状部件44、管状部件43以及管状部件42的顺序变得柔软，管状部件42是最柔软的树脂。

另外，在本实施方式的导管管主体40中，第一实施方式的接合构造1使用于四个部位，从基端侧开始具备接合面47d、接合面47c、接合面47b以及接合面47a。

根据本实施方式的导管41，导管管主体40具备接合构造1，因此能够提高包含相对于放射方向的压力的接合强度在内进一步提高管状部件42与管状部件43的接合强度、管状部件43与管状部件44的接合强度、管状部件44与管状部件45的接合强度、以及管状部件45与管状部件46的接合强度，进而能够提高导管管主体40的接合强度。

(第六实施方式)

以下，对本发明的第六实施方式进行说明。

图11是第六实施方式的导管51中的接合部附近(相当于图10的B区域)剖视图。

此外，与第五实施方式的导管41相同，本实施方式的导管51具备导管管主体50、连接于该导管管主体50的前端的前端片(未图示)、以及连接于导管管主体50的基端的接合管(未图示)。

在图11中，本实施方式的导管管主体50与第五实施方式的导管管主体40不同，并非由单层的管状部件构成，而是由内层56、卷绕于该内层56的外周的线圈体52、以及对内层56及线圈体52的外周进行包覆的外层53及55构成，并具有内腔59。

内层56、线圈体54、外层53及55分别是管状部件，外层53及55具有实施方式1的接合构造1。

在此，外层53及55形成为，一方的管状部件的顶点54进入另一方的管状部件的两端以外的区域，外层53或外层55的内侧端部进入到线圈体52与内层56之间。

另外，导管管主体50以从基端朝向前端变得柔软的方式，连接多个由不同的材质的树脂构成的管状部件而成，在本实施方式中，与第五实施方式的导管管主体40相同，连接四个管状部件。

此外，在图11中，表示四个管状部件中的基端侧的管状部件55和前端侧的管状部件53。

根据本实施方式的导管51，具备内层56、卷绕于该内层56的外周的线圈体52、以及对内层56及线圈体52的外周进行包覆的外层53及55，在纵剖面观察下，外层53及55形成为一方的外层进入另一方的外层的两端以外的区域，由于外层53或外层55的内侧端部进入到线圈体52与内层56之间，因此能够使外层53与外层55的接合强度进一步增大，进而能够提高导管管主体50的接合强度。

(第七实施方式)

以下，对本发明的第七实施方式进行说明。

图12是第七实施方式的导管61中的接合部附近(相当于图10的B区域)剖视图。

此外，与第五实施方式的导管41相同，本实施方式的导管61具备导管管主体60、连接于该导管管主体60的前端的前端片(未图示)、以及连接于导管管主体60的基端的接合管(未图示)。

在图12中，导管管主体60与第五实施方式的导管管主体40不同，并非由单层的管状部件构成，而是由内层66、卷绕于该内层66的外周的编织体62、以及对内层66及编织体62的外周进行包覆的外层63及65构成，并具有内腔69。

内层66、编织体62、外层63及65分别是管状部件，外层63及65具有实施方式1的接合构造1。

在此，外层63及65形成为一方的管状部件的顶点64进入另一方的管状部件的两端以外的区域，外层63或外层65的内侧端部进入到编织体62与内层66之间。

另外，导管管主体60以从基端朝向前端变得柔软的方式，连接多个由不同的材质的树脂构成的管状部件而成，在本实施方式中，与第五实施方式的导管41相同，连接四个管状部件。

此外，在图12中，表示四个管状部件中的基端侧的管状部件65和前端侧的管状部件63。

根据本实施方式的导管61，具备内层66、卷绕于该内层66的外周的编织体62、以及对内层66及编织体62的外周进行包覆的外层63及65，在纵剖面观察下，外层63及65形成为，一方的外层进入另一方的外层的两端以外的区域，外层63或外层65的内侧端部进入到编织体62与内层66之间，因此能够使外层63与外层65的接合强度进一步增大，进而能够提高导管管主体60的接合强度。

以上，对本发明的实施方式中的接合构造以及具有该接合构造的导管进行了说明，但本发明并不限于上述的实施方式，在不脱离其主旨的范围，能够进行各种变更并实施。

例如，上述的第五实施方式至第七实施方式的导管具备第一实施方式的接合构造1，但也可以使用第二实施方式的接合构造11、第三实施方式的接合构造21或第四实施方式的接合构造31。在该情况下，第五实施方式的导管管主体40、第六实施方式的导管管主体50以及第七实施方式的导管管主体60起到所使用的接合构造的上述的效果。

另外，上述的第五实施方式至第七实施方式的导管造连接四个管状部件而构成，但对于连接个数，并不限于四个，能够设定任意数的个数。

符号的说明

1、11、21、31—接合构造，2、22、32—接合部，3、5、13、15、23、25、33、35、42、43、44、45、46—管状部件，4、14、24、34、54、64—顶点，7、17、27、37、47a、47b、47c、47d—接合面，9、59、69—内腔，40、50、60—导管管主体，41、51、61—导管，48—接合管，49—前端片，52—线圈体，53、55、63、65—外层，56、66—内层，62—编织体。

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.(修改后)一种接合构造，是由树脂构成的第一管状部件和由树脂构成的第二管状部件的接合构造，其特征在于，

上述第一管状部件与上述第二管状部件的接合面沿圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状，在上述圆周方向以及上述长轴方向的剖面观察下，上述第一管状部件以及上述第二管状部件的任一方的管状部件形成为在其另一方的管状部件的两端以外的区域进入另一方的管状部件。

2.(修改后)根据权利要求1所述的接合构造，其特征在于，

上述第一管状部件以及上述第二管状部件的任一方的管状部件形成为，在上述凸凹形状的整个区域且在另一方的管状部件的两端以外的区域进入上述另一方的管状部件。

3.一种导管，其特征在于，

具有权利要求1或2所述的接合构造。

4.根据权利要求3所述的导管，其特征在于，具备：

内层；

卷绕于该内层的外周的编织体或线圈体；以及

对上述内层和上述编织体或上述线圈体的外周进行包覆的外层，

上述外层具有权利要求1或2所述的接合构造，

在两端以外的区域进入的上述另一方的管状部件的内侧端部进入到上述编织体或上述线圈体与上述内层之间。

说明或声明(按照条约第19条的修改)

权利要求1明确了剖面观察是圆周方向以及长轴方向的剖面观察。

另外，权利要求2明确了第一管状部件以及第二管状部件的任一方的管状部件形成为在凸凹形状的整个区域且在另一方的管状部件的两端以外的区域进入另一方的管状部件。

在作为引用例的文献1：US6,103,037A，文献2：WO1997/014466A1，文献3：JP2013－533767A，文献4：US5,160,559A，文献5：JP11－239617A，文献6：US5,584,821A，文献7：JP9－512445A以及文献8：JP2016－507269A中未记载本权利要求1的“在圆周方向以及长轴方向的剖面观察下，第一管状部件以及第二管状部件的任一方的管状部件形成为在其另一方的管状部件的两端以外的区域进入另一方的管状部件这一点”以及本权利要求2“第一管状部件以及第二管状部件的任一方的管状部件形成为在凸凹形状的整个区域且在另一方的管状部件的两端以外的区域进入该另一方的管状部件这一点”。

本申请权利要求1的发明通过第一管状部件与第二管状部件的接合面沿圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状这一点，和在圆周方向以及长轴方向的剖面观察下，第一管状部件以及第二管状部件的任一方的管状部件形成为在其另一方的管状部件的两端以外的区域进入另一方的管状部件这一点，来起到提高第一管状部件与第二管状部件的圆周方向以及放射方向上的接合强度的作用效果。

另外，本申请权利要求2的发明通过使一方的管状部件形成为在凸凹形状的整个区域且在另一方的管状部件的两端以外的区域进入另一方的管状部件这一点，起到进一步提高第一管状部件与第二管状部件的放射方向上的接合强度的作用效果。

Claims (4)

1.一种接合构造，是由树脂构成的第一管状部件和由树脂构成的第二管状部件的接合构造，其特征在于，

上述第一管状部件与上述第二管状部件的接合面沿圆周方向在长轴方向上呈凸凹形状，在剖面观察下，上述第一管状部件以及上述第二管状部件的任一方的管状部件形成为在另一方的管状部件的两端以外的区域进入该另一方的管状部件。

2.根据权利要求1所述的接合构造，其特征在于，

在上述长轴方向上的凸凹形状的区域，凸状的上述第一管状部件或上述第二管状部件形成为在另一方的管状部件的两端以外的区域进入该另一方的管状部件。

3.一种导管，其特征在于，

具有权利要求1或2所述的接合构造。

4.根据权利要求3所述的导管，其特征在于，具备：

内层；

卷绕于该内层的外周的编织体或线圈体；以及

对上述内层和上述编织体或上述线圈体的外周进行包覆的外层，

上述外层具有权利要求1或2所述的接合构造，

在两端以外的区域进入的上述另一方的管状部件的内侧端部进入到上述编织体或上述线圈体与上述内层之间。