DE3541052A1 - Schaumstoffplatten und -bloecke aus hohlprofilen, deren herstellung, sowie deren verwendung als isolier- und/oder drainageplatten - Google Patents

Schaumstoffplatten und -bloecke aus hohlprofilen, deren herstellung, sowie deren verwendung als isolier- und/oder drainageplatten

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DE3541052A1
DE3541052A1 DE19853541052 DE3541052A DE3541052A1 DE 3541052 A1 DE3541052 A1 DE 3541052A1 DE 19853541052 DE19853541052 DE 19853541052 DE 3541052 A DE3541052 A DE 3541052A DE 3541052 A1 DE3541052 A1 DE 3541052A1
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foam
tube
plate
welded
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Gert Noel
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Noel Marquet and Cie SA
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Noel Marquet and Cie SA
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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Schaumstoffplatten bzw. -blöcke aus Kunststoff.

Schaumstoffplatten bzw. -blöcke aus Kunststoff sind bekannt. Sie können starr bis hochelastisch sein, aus den verschiedensten Materialien bestehen und in ihren Raumgewichten stark schwanken, d. h. ihre Raumgewichte können relativ hoch, z. B. 800 kg/m3, oder relativ klein sein, z. B. 30 kg/m3. Für thermische Isolationszwecke finden insbesondere solche Schaumstoffmaterialien Anwendung, die sehr leicht sind und eine geschlossene, nach Möglichkeit sehr feine Zellstruktur aufweisen. Beispiele für solche Schäume sind Polyurethanschäume oder Polystyrolschäume, aber auch solche aus Polyolefinen, insbesondere solche aus Polyethylen.

Die kontinuierliche Herstellung von sehr leichten Schaumstoffplatten bzw. -blöcken ist relativ aufwendig und nur bis zu bestimmten unteren Raumgewichten möglich.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, Schaumstoffplatten bzw. -blöcke zur Verfügung zu stellen, die sich verhältnismäßig leicht herstellen lassen und sehr niedrige Raumgewichte, bezogen auf ihr Gesamtvolumen, aufweisen. Außerdem ist es zusätzlich Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten an ihren Rändern so zu gestalten, daß die Schaumstoffplatten beim Aneinanderfügen gegeneinander einen Halt ergeben und die Höhe der durch die Innenhohlräume der Hohlprofile bedingten Luftsäulen durch entsprechende Blockierungen auf die Plattenmaße beschränkt werden kann.

Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch, daß man Schaumstoff-Hohlprofile miteinander verklebt und/oder verschweißt und gegebenenfalls ihre Seitenränder profiliert. Als Schaumstoff-Hohlprofile werden vorzugsweise Schaumstoff-Isolierrohre eingesetzt, insbesondere solche, die ein Raumgewicht unterhalb 20 kg/m3 haben. Anstelle der normalen Schaumstoff-Isolierrohre mit rundem Querschnitt kann man gemäß der Erfindung selbstverständlich alle anderen nur denkbaren Hohlprofile einsetzen, z. B. Rohre mit quadratischen, rechteckigen oder ovalen Querschnitten.

Zu bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten gehören solche, die in den Unteransprüchen beschrieben und anhand der nachfolgenden Fig. 1 bis 46 näher erläutert sind.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten und -blöcke erfolgt dadurch, daß man die Schaumstoff- Hohlprofile verklebt, quellverschweißt oder thermisch verschweißt. Ein für die erfindungsgemäßen Zwecke besonders geeignetes thermisches Schweißverfahren ist im zweiten Teil dieser Beschreibung angegeben. Weiterhin ist es möglich, die durch Extrusion hergestellten Schaumstoff- Hohlprofile in situ miteinander zu verschweißen, wie dies ebenfalls im zweiten Teil dieser Beschreibung kurz beschrieben ist.

Nachfolgend wird die Erfindung zunächst anhand der Figuren erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken. Alle aus den Figuren ersichtlichen Details gehören mit zur Offenbarung der vorliegenden Erfindung und werden als erfindungswesentlich angesehen, selbst wenn in den nachfolgenden Ausführungen auf das eine oder das andere Detail nicht näher eingegangen wird. In den Figuren und in den nachfolgenden Ausführungen haben die angegebenen Bezugsziffern folgende Bedeutung:

  •  1 Schaumstoffrohre
     2, 2 a, 2 b, etc. Rohrplatten, jeweils gebildet aus einer Reihe nebeneinander liegender Schaumstoffrohre
     3, 3 a kürzere Plattenkanten der Schaumstoffplatte
     4, 4 a längere Plattenkanten der Schaumstoffplatte
     5, 5 a Plattenkanten an den Seiten, die durch die offenen Rohrenden gebildet sind
     6, 6 a Plattenkanten an den Seiten, die durch die Rohrmäntel gebildet sind
     7, 7 a homogene oder geschäumte Folien- oder Plattenstreifen
     8, 8 a Stufenfalz
     9, 9 a Rundfalz
     9′, 9′ a Rundfalz-Profilleiste mit beidseitiger Abstandshaltefunktion
     9″, 9″ a Rundfalz-Profilleiste mit einseitiger Abstandshaltefunktion
    10, 10 a Keilfalz
    11 Nut
    12 Feder
    13 Dreifach-Rundfalz-Profilleiste
    14 auflaminierte Deckschichten
    15 aufgeschäumte Deckschichten
    16 geschäumte Zwischenschicht
    17 Schaumstoffröhrchen oder -stäbe als Abstandshalter
    18 größere Rohre als Abstandshalter
    19 Rohre mit Wulst als Abstandshalter
    20 Drainagelöcher
    21 elektrisch erhitzter Heizleiter
    22 keilförmige Abstandshalteeinrichtung
    23 Rollen für das obere Transportband 24 der Doppelbandanlage
    24 oberes Transportband der Doppelbandanlage
    25 Rollen für das untere Transportband 26 der Doppelbandanlage
    26 unteres Transportband der Doppelbandanlage
    27 Schaumstoffplatte aus 4 Rohrplatten
    28 Pfeil, der die Transportrichtung anzeigt
    29 Rahmen aus Stahlrohren
    30 seitliche Begrenzungsstangen

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung eine bei Draufsicht rechteckige Schaumstoffplatte, die aus einer Lage parallel nebeneinander angeordneter und zusammengeschweißter kurzer Schaumstoffrohre besteht.

Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung eine bei Draufsicht rechteckige Schaumstoffplatte, die aus einer Lage parallel nebeneinander angeordneter und zusammengeschweißter langer Schaumstoffrohre besteht.

Fig. 3 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte, die aus zwei übereinander befindlichen verschweißten Lagen parallel nebeneinander angeordneter und zusammengeschweißter kurzer Schaumstoffrohre besteht.

Fig. 4 zeigt in perspektivischer Darstellung einen Schaumstoffblock, der aus fünf übereinander befindlichen zusammengeschweißten Lagen parallel nebeneinander angeordneter und zusammengeschweißter kurzer Schaumstoffrohre besteht.

Fig. 5 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, bei der die Plattenkanten, die durch die Rohrenden gebildet sind, einen aus den Rohrenden herausgeschnittenen Stufenfalz 8, 8 a aufweisen.

Fig. 5a zeigt eine Draufsicht auf die durch den Rohrmantel des ersten Rohres der Schaumstoffplatte gebildete Plattenkante 6.

Fig. 5b zeigt in Draufsicht den Stufenfalz 8, 8 a, wie er beim Zusammenfügen von zwei entsprechenden Schaumstoffplatten gemäß Fig. 5 gebildet wird.

Fig. 6 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, bei der die Plattenkanten, die durch die Rohrenden gebildet sind, einen aus den Rohrenden herausgeschnittenen Rundfalz 9, 9 a aufweisen.

Fig. 6a zeigt eine Draufsicht auf die durch den Rohrmantel des ersten Rohres der Schaumstoffplatte gebildete Plattenkante 6.

Fig. 6b zeigt in Draufsicht den Rundfalz 9, 9 a, wie er beim Zusammenfügen von zwei entsprechenden Schaumstoffplatten gemäß Fig. 6 gebildet wird.

Fig. 7 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, bei der die Plattenkanten, die durch die Rohrenden gebildet sind, einen aus den Rohrenden herausgeschnittenen Keilfalz 10, 10 a aufweisen.

Fig. 7a zeigt eine Draufsicht auf die durch den Rohrmantel des ersten Rohres der Schaumstoffplatte gebildete Plattenkante 6.

Fig. 7b zeigt in Draufsicht den Keilfalz 10, 10 a, wie er beim Zusammenfügen von zwei entsprechenden Schaumstoffplatten gemäß Fig. 7 gebildet wird.

Fig. 8 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, bei der die Plattenkanten, die durch die Rohrenden gebildet sind, eine aus den Rohrenden herausgeschnittene Nut 11 bzw. Feder 12 aufweisen.

Fig. 8a zeigt eine Draufsicht auf die durch den Rohrmantel des ersten Rohres der Schaumstoffplatte gebildete Plattenkante 6.

Fig. 8b zeigt in Draufsicht die Nut-Feder-Verbindung 11, 12, wie sie beim Zusammenfügen von zwei entsprechenden Schaumstoffplatten gemäß Fig. 8 gebildet wird.

Fig. 9 zeigt in schematischer perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, deren offene Rohrenden an beiden Seiten mit einem Schaumstoffstreifen 7, 7 a versehen sind. Im Bild vorne wurde die Schaumstoffplatte entlang der Längsachse eines Rohres durchgeschnitten, um die Lage der Versiegelung deutlich zu machen.

Fig. 10 zeigt in schematischer perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, deren offene Rohrenden an beiden Seiten mit einer angeschweißten Stufenfalz-Profilleiste aus Schaumkunststoff, vorzugsweise aus dem gleichen Schaumkunststoff wie die Rohre, versehen sind. Bei Aneinanderreihen zweier entsprechender Schaumstoffplatten erhält man eine Stufenfalz-Verbindung. In der Darstellung vorne wurde die Schaumstoffplatte entlang der Längsachse eines Rohres durchgeschnitten, um die Lage der Profilleisten deutlich zu machen.

Fig. 10a zeigt im Querschnitt eine Stufenfalz-Verbindung.

Fig. 11 zeigt in schematischer perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, deren offene Rohrenden an beiden Seiten mit einer angeschweißten Rundfalz-Profilleiste aus Schaumkunststoff, vorzugsweise aus dem gleichen Schaumkunststoff wie die Rohre, versehen sind. Bei Aneinanderreihen zweier entsprechender Schaumstoffplatten erhält man eine Rundfalz- Verbindung. In der Darstellung vorne wurde die Schaumstoffplatte entlang der Längsachse eines Rohres durchgeschnitten, um die Lage der Profilleisten deutlich zu machen.

Fig. 11a zeigt im Querschnitt eine Rundfalz-Verbindung.

Fig. 12 zeigt in schematischer perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 1, deren offene Rohrenden an beiden Seiten mit einer angeschweißten Keilfalz-Profilleiste aus Schaumkunststoff, vorzugsweise aus dem gleichen Schaumkunststoff wie die Rohre, versehen sind. Bei Aneinanderreihen zweier entsprechender Schaumstoffplatten erhält man eine Keilfalz- Verbindung. In der Darstellung vorne wurde die Schaumstoffplatte entlang der Längsachse eines Rohres durchgeschnitten, um die Lage der Profilleisten deutlich zu machen.

Fig. 12a zeigt im Querschnitt eine Keilfalz-Verbindung.

In entsprechender Weise kann man auf die eine Kante eine Nut-Profilleiste und auf die andere Kante eine Feder-Profilleiste anschweißen oder ankleben oder entsprechend anders geformte Federprofilleisten.

Fig. 13 zeigt im Schnitt eine Plattenverbindung nach dem Rundfalz-Prinzip, die sich entlang der durch die Rohrmäntel 6, 6 a gebildeten Plattenkanten erstreckt, bei der die durch den Rohrmantel 6 a gebildete Plattenkante dere einen Rohrplatte unverändert und die durch den Rohrmantel 6 gebildete Plattenkante der anderen Rohrplatte kreisbogenförmig entlang der Längsachse des Rohres ausgeschnitten ist.

Fig. 14 zeigt im Querschnitt eine Plattenverbindung nach dem Keilfalz-Prinzip, die sich entlang der durch die Rohrmäntel 6, 6 a gebildeten Plattenkanten erstreckt. Dabei ist die eine Plattenkante, die durch den Rohrmantel 6 der einen Rohrplatte gebildet ist, segmentartig entlang ihrer Längsachse ausgeschnitten und die andere Plattenkante, die durch den Rohrmantel 6 a der anderen Rohrplatte gebildet ist, entlang ihrer Längsachse keilförmig zugeschnitten, so daß sie als Gegenstück in das segmentartig aufgeschnittene Rohr der anderen Rohrplatte hineinragt. Der Innenhohlraum des keilförmig zugeschnittenen Rohres 6 a ist vorzugsweise mit einem Schaumstoffstab ausgefüllt, insbesondere einem solchen, der starrer als das Rohr selbst ist.

Fig. 15 zeigt im Querschnitt eine Plattenverbindung, bei der beide Plattenkanten, die durch die Rohrmäntel 6, 6 a gebildet sind, entlang der Längsachse segmentartig so ausgeschnitten sind, daß zwei sich entsprechende Platten miteinander verhakt werden können, d. h. die Segmentausschnitte sind entgegengesetzt seitlich angeordnet, wobei die Segmentausschnitte gleich oder etwas kleiner sind als die Rohrwandstärke.

Fig. 16 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte aus zwei Rohrplatten gemäß Fig. 3, bei der die Plattenkanten, die durch die Rohrenden gebildet sind, eine aus den Rohrenden herausgeschnittene Nut 11 bzw. Feder 12 aufweisen.

Fig. 16a zeigt eine Draufsicht auf die durch die beiden Rohrmäntel der ersten beiden Rohre der Schaumstoffplatte gebildete Rohrkante.

Fig. 17 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte aus zwei Rohrplatten gemäß Fig. 3, bei der die Plattenkanten, die durch die Rohrenden gebildet sind, einen aus den Rohrenden herausgeschnittenen Keilfalz 10, 10 a aufweisen.

Fig. 17a zeigt eine Draufsicht auf die durch die beiden Rohrmäntel der ersten beiden Rohre der Schaumstoffplatte gebildete Rohrkante.

Fig. 18 zeigt in perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte aus zwei Rohrplatten gemäß Fig. 3, bei der die Plattenkanten, die durch die Rohrenden gebildet sind, eine aufgeschweißte Nut(11)- bzw. Feder(12)-Profilleiste aus Schaumkunststoff aufweisen, vorzugsweise aus dem gleichen Schaumstoff wie die Rohre. Im Bild vorne wurde die Schaumstoffplatte entlang der Längsachse des dargestellten Rohres durchgeschnitten, um die Lage der Profilleisten deutlich zu machen.

Fig. 18a zeigt im Schnitt eine Nut-Feder-Verbindung, die durch Zusammenfügung von zwei entsprechenden Schaumstoffplatten gemäß Fig. 18 entsteht.

Fig. 19 zeigt in perspektivischer Darstellung zwei aneinandergereihte Schaumstoffplatten, die jeweils aus drei zusammengeschweißten Rohrplatten 2, 2 a und 2 b bestehen, wobei die eine Plattenkante mit einer Dreifach-Rundfalz-Profilleiste 13 versehen ist, die zusammen mit den drei Endrohren der entsprechenden anderen Plattenkante eine Dreifach- Rundfalz-Verbindung ergibt. Die durch die Rohrenden gebildeten Querkanten können, falls gewünscht, die vorstehend beschriebenen Falzverbindungen oder ähnliche dem Fachmann bekannte Verbindungsarten aufweisen und zwar entweder durch direktes Ausschneiden oder durch Anbringung entsprechender Falz-Profilleisten.

Fig. 20 zeigt einen Querschnitt durch eine Schaumstoffplatte, die aus zwei übereinander angeordneten Rohrplatten 2, 2 a besteht, bei der durch zusätzliches Anschweißen eines Rohres 1 links unten und eines Rohres 1 a rechts oben die Voraussetzungen für einen Stufenfalz 8, 8 a geschaffen wurden.

Fig. 21 zeigt einen Querschnitt durch eine Schaumstoffplatte, die aus drei übereinander angeordneten Rohrplatten 2, 2 a und 2 b besteht, bei der durch zusätzliches Anschweißen von Rohren 1, 1 a, 1 b eine Nut 11 und eine Feder 12 gebildet wurden.

Fig. 22 zeigt eine Schaumstoffplatte wie in Fig. 21 dargestellt, wobei die mittlere Rohrplatte so angeordnet ist, daß die Längsachsen der dazugehörenden Rohre jeweils in der vertikalen Ebene liegen, die durch die darüber bzw. darunter befindlichen Schweißnähte verläuft. Auch in diesem Fall ist auf der einen Seite eine Nut 11 und auf der anderen Seite eine Feder 12 gebildet.

Fig. 23 zeigt in perspektivischer Darstellung drei übereinander angeordnete Rohrplatten, wobei die obere und untere Rohrplatte eine Rohrplatte gemäß Fig. 1 und die mittlere Rohrplatte eine Rohrplatte gemäß Fig. 2 ist.

Fig. 24 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, die auf beiden Seiten mit einer Schaumstoffschicht 14 kaschiert ist.

Fig. 25 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, auf die von beiden Seiten eine Kunststoffschicht 15 aufgeschäumt ist.

Fig. 26 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der zwei Rohrplatten 2 und 2 a über eine Schaumstoffschicht 16 miteinander verbunden sind.

Fig. 27 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte gemäß Fig. 26, die jedoch zusätzlich auf beiden Seiten mit einer Schaumstoffschicht 14 kaschiert ist.

Fig. 28 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, die an beiden Seiten in Abständen mit Abstandshaltern in Form von Schaumstoff-Rundstäbchen 17 versehen ist die gegebenenfalls innen eine Drahteinlage tragen können.

Fig. 29 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der als Abstandshalter kleinere Schaumstoffrohre 17 angeschweißt sind.

Fig. 30 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der in Abständen anstelle der normalen Rohre größere Rohre 18 angeordnet sind, die an einer Seite hervorstehen und auf diese Weise die Abstandshalterfunktion übernehmen.

Fig. 31 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, die ähnlich wie die Schaumstoffplatte in Fig. 30 aufgebaut ist, aber mit der Abänderung, daß die größeren Rohre 18 so angeordnet sind, daß sie auf beiden Seiten gleichmäßig hervorragen und auf diese Weise die Abstandshaltefunktion nach zwei Seiten hin ausüben können. Selbstverständlich ist auch eine Variation denkbar, bei der diese größeren Schaumstoffrohre 18 auf einer Seite mehr hervorragen als auf der anderen.

Fig. 32 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte aus zwei Rohrplatten gemäß Fig. 30, bei der die größeren Rohre 18 wieder die Abstandshaltefunktion übernehmen.

Fig. 33 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoff-Verbundplatte, bei der zwei Rohrplatten gemäß Fig. 30 durch eine Schaumstoff-Zwischenschicht 16 miteinander verbunden sind. Auch hier übernehmen wieder die größeren Rohre 18 die Abstandshaltefunktion.

Fig. 34 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte aus viereckigen Hohlprofilen, die über Eck miteinander verbunden sind. Die nicht verbundenen Ecken dieser Platte übernehmen die Abstandshaltefunktion.

Fig. 35 zeigt im Querschnitt wieder eine Schaumstoff- Verbundplatte, aber diesmal unter Verwendung von zwei Platten gemäß Fig. 34, die mittels der Schaumstoffschicht 16 miteinander verbunden sind. Die freien Ecken der Platten aus den viereckigen Hohlprofilen bilden dabei wieder die Abstandshalter.

Fig. 36 zeigt in schematisch perspektivischer Darstellung eine Schaumstoffplatte, bei der in Abständen Schaumstoffrohre mit an sich gleichem Durchmesser wie die anderen Schaumstoffrohre angeordnet sind, doch zeichnen sich diese dadurch aus, daß sie zusätzlich oben und unten eine Wulst 19 aufweisen, wobei die Wulst in Abständen weggeschnitten oder zusammengepreßt ist und die Länge der Wülste variiert werden kann. Die Wülste dienen dann wiederum als Abstandshalter. Selbstverständlich sind bei diesen Wulstrohren auch solche Ausführungsformen möglich, die den Wulst nur auf einer Seite tragen.

Fig. 37 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, bei der auf beiden Seiten eine Deckschicht 14 mittels Schaumstoff 15 mit der Rohrplatte verbunden ist. Außerdem befinden sich auf den homogenen Deckschichten in Abständen die aus Schaumstoff bestehenden Rundstäbe 17, die gegebenenfalls wieder eine Drahteinlage haben können und als Abstandshalter fungieren.

Fig. 38 zeigt einen Schnitt durch zwei Plattenkanten, die mit angeschweißten Rundfalz-Profilleisten 9′, 9′ a versehen sind, wobei diese Rundfalz- Profilleisten stärker ausgelegt sind als die Rohrdurchmesser, so daß sie an beiden Seiten gleichmäßig hervorragen und auf diese Weise eine beidseitige Abstandshaltefunktion übernehmen.

Fig. 39 zeigt im Schnitt wiederum eine Rundfalz-Verbindung zwischen zwei Platten, bei der jedoch die Rundfalz-Profilleisten 9″, 9″ a so angeschweißt sind, daß sie nur an einer Seite als Abstandshalter hervorragen.

Fig. 40 zeigt im Querschnitt eine Schaumstoffplatte, die auf der einen Seite mit Drainagelöchern 20 versehen ist.

Fig. 41 zeigt die Anwendung einer Schaumstoffplatte, die auf einer Seite mit einer Schaumstoffschicht 15 und auf der anderen Seite mit Abstandshaltern 17 versehen ist und die sich in dem Zwischenraum einer Außenmauer befindet, der durch die eigentliche Außenmauer und die davor angeordnete Fassadenmauer gebildet ist. Die Schaumstoffschicht 15 kommt dabei an der Mauer zum Anliegen, die die eigentliche tragende Außenmauer bildet, während die Abstandshalter gegen die Fassadenmauer, die z. B. aus vorgehängten Klinkersteinen bestehen kann, anliegt.

Fig. 42 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Gitteranordnung mit drei Schweißvorrichtungen entlang der Schnittlinie C-D in Fig. 43 zum Verschweißen von nebeneinander angeordneten Schaumstoffrohren, die in der Praxis je nach Rohrdurchmesser so ausgelegt ist, daß zehn bis zwanzig Rohre gleichzeitig in einer Ebene zusammengeschweißt werden können.

Fig. 43 zeigt einen horizontalen Längsschnitt entlang der Schnittlinie A-B in Fig. 42.

Fig. 44 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Gitteranordnung mit einer horizontal und drei vertikal angeordneten Schweißeinrichtungen zum gleichzeitigen Verschweißen von neben- und übereinander angeordneten Schaumstoffrohren.

Fig. 45 zeigt in schematisch-perspektivischer Darstellung die erfindungsgemäß bevorzugte keilförmige Ausbildung der Abstandshalteeinrichtung mit darüber angeordnetem elektrisch beheiztem Heizleiter in Form eines Metallstreifens.

Fig. 46 zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch die erfindungsgemäß in einer Doppelbandanlage angeordneten Schweißvorrichtungen zum Zusammenschweißen von Rohrplatten 2, 2 a, 2 b und 2 c.

Gemäß der Erfindung erfolgt das Verschweißen der Hohlprofile, der Rohrplatten, sowie das Anschweißen der Falz- Profilleisten, sowie von separaten Rohren vorzugsweise durch ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunststoffoberflächen über eine Abstandshalteeinrichtung in Abstand so um den als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter herumführt, daß die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshalteeinrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt und der gegebenenfalls auch am Anfang und am Ende geschlossen sein kann. Zur Durchführung dieses Verfahrens dient eine Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie mindestens eine elektrisch beheizbare Wärmequelle, jeweils eine davor angeordnete Abstandshalteeinrichtung und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen aufweist.

Die gemäß der vorliegenden Erfindung zu verschweißenden Materialien können aus jedem beliebigen thermoplastischen Kunststoff bestehen. Bevorzugt findet das erfindungsgemäße Verfahren jedoch bei solchen thermoplastischen Kunststoffen Anwendung, die sich mit Klebstoffen oder dem Quellschweißverfahren nur ungenügend verbinden lassen, d. h. beispielsweise bei Polyolefinen, wie Polyethylen, insbesondere nicht vernetztem Polyethylen aus der Gruppe der Low-Density-Polyethylene in Form von Schaumstoffen, die vorzugsweise eine Dichte, bezogen auf den Schaumstoff, von unterhalb 50 kg/m3, insbesondere unterhalb 20 kg/m3, aufweisen.

Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienende Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Wärmequelle, einer davor angeordneten Abstandshalteeinrichtung und einer nach der Wärmequelle angeordneten Einrichtung zum Zusammendrücken der angeschmolzenen Oberflächen. Die Wärmequelle besteht vorzugsweise aus einem elektrisch beheizbaren Heizleiter, insbesondere in Form eines Drahtes oder Metallstreifens. Vorzugsweise besteht der Draht bzw. der Metallstreifen aus einer Chrom- Nickel-Legierung, einer Chrom-Nickel-Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom-Nickel-Legierung. Selbstverständlich können aber auch alle anderen Metalle bzw. Metall- Legierungen oder nichtmetallische Heizleiter, z. B. Siliciumcarbid-Heizleiter, eingesetzt werden, die üblicherweise bei Widerstandsheizungen Anwendung finden. Die Temperatur, auf die der Heizleiter erhitzt wird, schwankt in einem weiten Bereich von z. B. 600 bis 1200°C und richtet sich nach dem zu verschweißenden Material und der Geschwindigkeit, mit der die zu verschweißenden Kunststoff- Flächen an dem Heizleiter vorbeigeführt werden. Bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten und/oder hochschmelzenden thermoplastischen Kunststoffen kann es vorteilhaft bzw. notwendig sein, daß man in Bewegungsrichtung der zu verschweißenden Kunststoff-Flächen zwei oder mehrere Heizleiter hintereinander anordnet. Um ein Durchhängen der Heizleiter und damit eine ungleichmäßige Wärmeabstrahlung zu vermeiden, wird erfindungsgemäß bevorzugt, daß die Heizleiter, insbesondere wenn diese in Form von Drähten oder Metallstreifen vorliegen, mittels einer Spannvorrichtung stets, d. h. auch in erhitztem Zustand, gespannt sind. Die Spannvorrichtung, die dabei vorzugsweise zugleich als Stromzuführungsanschluß ausgelegt ist, bedient sich vorteilhafterweise der Federkraft einer auf Zug oder Druck ausgelegten Feder. Die Stromzuführung kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform mittels eines Thermoelements gesteuert bzw. geregelt werden, das in der Nähe des Heizleiters angeordnet ist.

Zwecks Bildung eines Heizkanals, und um die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen in einem gewissen Abstand an dem Heizleiter ohne Berührungskontakt mit ihm vorbeizuführen, ist kurz vor dem Heizleiter eine Abstandshalteeinrichtung angeordnet. Diese Abstandshalteeinrichtung ist vorzugsweise keilförmig ausgebildet und so angeordnet, daß die Schneidkante des Keils dem ankommenden Material und der Keilrücken dem Heizleiter zugewandt ist. Die Länge des Keiles und des Heizleiters richtet sich nach der Breite der zu verschweißenden Flächen. Die Schneidkante des Keils ist vorzugsweise leicht abgerundet, um das ankommende Material nicht zu verletzen. Der Keilrücken ist vorzugsweise konvex ausgelegt und ebenfalls zwecks Vermeidung von Materialbeschädigung an seinen Längskanten abgerundet. Selbstverständlich kann der Keilrücken aber auch konkav ausgebildet sein, wobei dann allerdings die Seitenkanten vorzugsweise ebenfalls abgerundet sind. Da dieser Abstandshaltekeil gleichzeitig als Wärmeschutzschild dient, kann es zweckmäßig sein, den Abstandshaltekeil in Längsrichtung mit einer oder mehreren Bohrungen bzw. Durchgängen zu versehen, um durch den Abstandshaltekeil ein Kühlmedium leiten zu können, falls bei längerem Betrieb eine zu starke Erwärmung des Abstandshaltekeils zu befürchten ist. Der Abstandshaltekeil kann für besondere Einsatzzwecke, z. B. wenn ein praktisch allseitig geschlossener Heizkanal gewünscht wird, an seinen beiden Seitenflächen flächig verlängert sein, und zwar derart, daß die flächige Verlängerung spiegelbildlich der Seitenfläche des Keils entspricht. Zwecks Verminderung der Reibung sind die Keilbacken vorzugsweise hochpoliert.

Gemäß einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform kann die Abstandshalteeinrichtung auch von einem Walzenpaar gebildet sein, wobei der Walzendurchmesser und die Walzenlänge den jeweiligen Anforderungen entsprechend anzupassen ist. Abstandshaltewalzenpaare werden gemäß der vorliegenden Erfindung besonders dann gerne eingesetzt, wenn z. B. bereits relativ dicke und breite Rohrplatten 2, 2 a, beispielsweise solche mit einer Dicke von 8 oder 16 cm und einer Breite von einem Meter oder darüber miteinander verschweißt werden sollen, oder wenn die erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten mit entsprechenden homogenen oder geschäumten Folien oder Platten oder anderen Deckschichten kaschiert werden sollen, um die Reibung an der Abstandshalteeinrichtung so niedrig wie möglich zu halten. Auch bei der Anwendung von Abstandshaltewalzenpaaren, die vorzugsweise auf Kugellagern laufen, kann es wünschenswert sein, diese zu kühlen. In solchen Fällen ist zumindest eine der beiden Walzen hohl und so ausgelegt, daß ein Kühlmedium hindurchgeführt werden kann.

Mit Hilfe der Abstandshalteeinrichtung ist es somit möglich, die zu verschweißenden Kunststoff-Flächen in Abstand an der Wärmequelle vorbeizuführen und damit die Kunststoff-Flächen an der Oberfläche aufzuschmelzen. Kurz nach dem Passieren der Wärmequelle werden dann die geschmolzenen Oberflächen mittels entsprechender Einrichtungen, z. B. Druckwalzen, zusammengedrückt bzw. zusammengepreßt. Nach Abkühlung ist der Schweißvorgang beendet.

Gemäß der vorliegenden Erfindung lassen sich somit Schaumstoffrohre aus Low-Density-Polyethylen mit Raumgewichten unterhalb 50 kg/m3 bzw. 20 kg/m3 zu Platten beliebiger Breite verschweißen, wobei die Breite der Rohrflächen, die zusammengeschweißt werden, durch entsprechendes Zusammendrücken der Schaumstoffrohre variiert werden kann, z. B. durch die Abstände der nebeneinander angeordneten erfindungsgemäßen Schweißvorrichtungen, die Dimensionierung der Abstandshalteeinrichtung und der Abstände der Druckwalzen zueinander, die nach der Wärmequelle vorhanden sein können. Da die erfindungsgemäßen Schweißvorrichtungen aber nicht nur nebeneinander, sondern zusätzlich auch übereinander angeordnet sein können, kann man mittels einer solchen Schweißgitteranordnung gleichzeitig die Schaumstoffrohre nebeneinander und übereinander zusammenschweißen, so daß man die aus den Schaumstoffrohren bestehenden Platten bzw. Blöcke erhält.

Weiterhin kann man gemäß der vorliegenden Erfindung in kontinuierlicher Arbeitsweise beispielsweise in einer Doppelbandanlage, in der die erfindungsgemäße Schweißvorrichtung integriert ist, Sandwichelemente mit einem sonst nur schwer (wenn überhaupt) verklebbaren Polyethylen- Schaumstoffkern und metallischen oder anderen Deckschichten herstellen, auf denen das aufgeschmolzene Polyethylen fest haftet.

Das Zusammenschweißen der Schaumstoffrohre erfolgt gemäß der vorliegenden Erfindung in der in den Fig. 42 bis 44 dargestellten Verfahrensweise. An dem, z. B. aus Stahlrohren gefertigten Rahmen 29 (siehe Fig. 42 und 44) sind in senkrechter Anordnung (siehe Fig. 42) und in Fig. 44 zusätzlich in waagerechter Anordnung die keilförmig ausgebildeten Abstandshalteeinrichtungen 22 angeordnet, von denen in Fig. 42 und 44 die Keilschneiden zu sehen sind. Mittig hinter den keilförmigen Abstandshalteeinrichtungen sind die entsprechenden Heizleiter 21 angeordnet (siehe Fig. 43 und 45), die mittels nicht dargestellter Federspannvorrichtungen stets in gespanntem Zustand gehalten werden. Die Abstände zwischen den keilförmigen Abstandshalteeinrichtungen 22 und den seitlichen Begrenzungsstangen 30, deren Abstand zueinander in Förderrichtung etwas abnimmt, sind vorzugsweise so gewählt, daß die Schaumstoffrohre nach Passieren der Schweißvorrichtungen breitflächig miteinander verschweißen. Um einen zusätzlichen Druck auf die angeschmolzenen Rohroberflächen auszuüben, befindet sich vorzugsweise kurz nach den Schweißvorrichtungen, und zwar quer, d. h. im rechten Winkel zur Förderrichtung, ein Walzenpaar, dessen Walzen zueinander in Abstand angeordnet sind und zwischen die die Schaumstoffrohre geführt werden.

Ebenso wie in Fig. 1 dargestellt, kann natürlich eine Vielzahl von Schweißvorrichtungen nebeneinander angeordnet sein, so daß man ohne Schwierigkeiten gleichzeitig z. B. 20 Schaumstoffrohre zu einer Rohrplatte 2 zusammenschweißen kann. Das gleiche gilt für die in Fig. 44 dargestellte "Gitterausführung", mit der gleichzeitig eine Vielzahl von nebeneinander und übereinander angeordneten Rohren z. B. zu einem 4-Kant-Block zusammengeschweißt werden kann. Aus praktischer Sicht kann es jedoch vorteilhaft sein, wenn man zunächst gemäß der in Fig. 42 dargestellten Verfahrensweise 10 oder 20 Schaumstoffrohre nebeneinanderliegend gleichzeitig verschweißt und dann die so erhaltenen Rohrplatten 2, 2 a, 2 b, etc. übereinander verschweißt, und zwar wie in Fig. 44 gezeigt, aber ohne die vertikal angeordneten Schweißvorrichtungen, oder aber unter Einsatz der nachstehend beschriebenen Doppelbandanlage gemäß Fig. 46.

In Fig. 46 ist im Ausschnitt ein vertikaler Längsschnitt durch eine Doppelbandanlage mit dem an Rollen 23 geführten oberen Transportband 24 und an Rollen 25 geführtem unteren Transportband 26 dargestellt. Zwischen dem oberen und dem unteren Transportband 24, 26 befinden sich vier zu verschweißende Rohrlagen 2, 2 a, 2 b und 2 c, die nach Passieren der keilförmigen Abstandshalteeinrichtung 22 und des elektrisch erhitzten Heizleiters 21 zu einer Schaumstoffplatte 27 zusammengeschweißt sind. Der Pfeil 28 zeigt die Transportrichtung an. Je nach gewünschter Stärke der zusammengeschweißten Platten bzw. Blöcke lassen sich auch noch mehrere erfindungsgemäße Schweißvorrichtungen übereinander oder in zusätzlichen entsprechenden Anlagen stufenweise hintereinander anordnen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, die Anlage so zu konzipieren, daß nur eine Schweißvorrichtung vorhanden ist und somit dann nur zwei Rohrplatten 2, 2 a zu der entsprechend dickeren Platte zusammengeschweißt werden. Auch können bei entsprechender Auslegung der Anlage Rohrplatten unterschiedlicher Dicke miteinander verschweißt werden. Die Doppelbandanlage kann an den Seiten offen oder durch zwei weitere entsprechende Transportbänder, die ebenfalls über Rollen laufen, geschlossen sein. Die zusätzlichen seitlichen Transportbänder wird man dann vorsehen, wenn man ein seitliches Ausweichen des Schaumstoffs vermeiden und dadurch den Druck zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen erhöhen will. Normalerweise, d. h. auch ohne die Seitentransportbänder, befinden sich die Rohrplatten bereits kurz nach der Einführung in die Doppelbandanlage unter einem solchen Druck, daß sie aufgrund ihrer Flexibilität nach Passieren der Schweißvorrichtungen durch die eigene Expansion ausreichend stark zusammengepreßt werden.

Die erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten und -blöcke lassen sich aber auch durch direkte Extrusionsverschweißung herstellen. Bei diesem kontinuierlichen Verfahren extrudiert man den verschäumbaren Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, mit Treibmittel durch entsprechende Düsen und läßt ihn an der Luft frei zum Schaumstoffrohr ausschäumen. Ordnet man bei diesem Verfahren eine Vielzahl von Düsen neben- und/oder übereinander so an, daß die aufschäumenden Rohre, was bereits ganz kurz nach der Düse erfolgt, sich gegenseitig berühren, und sorgt man dafür, daß sie zusätzlich noch aneinander gedrückt werden, beispielsweise durch entsprechend angeordnete Walzenpaare, so erhält man "in einem Zuge" die gewünschten Schaumstoffplatten bzw. -blöcke. Den Verschweißeffekt kann man gegebenenfalls noch dadurch verstärken, daß man direkt nach dem Düsenaustritt zusätzliche Heizvorrichtungen installiert, um gegebenenfalls die sich beim Aufschäumen bildende äußere Rohrhaut wieder aufzuschmelzen. Derartige Heizvorrichtungen können elektrisch beheizte Drähte oder Metallstreifen sein oder aber auch solche Vorrichtungen, aus denen Heizluft austritt.

Die auf eine der vorstehend angegebenen Arten zusammengeschweißten Schaumstoffplatten werden dann auf die gewünschte Länge abgeschnitten, wobei der Schnitt, z. B. mittels eines Glühdrahtes, so geführt wird, daß man die gewünschte Falzverbindung gleich beim Ablängen erhält, wodurch Abfall entsteht, da das entsprechende Falzgegenstück automatisch mitentsteht.

Falls die Schnitt-Durchführung in Bezug auf eine bestimmte Falzart auf Schwierigkeiten stößt, kann man in einfacher Weise die Falz-Profilleisten zuschneiden, wobei man diese Zuschnitte ebenfalls so ausführen kann, daß kein Abfall dabei entsteht. Die Profilleisten werden dann z. B. mittels des vorstehend beschriebenen Schweißverfahrens mit der Schaumstoffgrundplatte, die z. B. aus einer oder zwei Rohrplatten 2, 2 a bestehen kann, verschweißt.

Die erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten finden vor allen Dingen Verwendung zur thermischen Isolation im Baugewerbe, insbesondere zur Anbringung in den Zwischenräumen von Außenmauern, die aus der eigentlich tragenden Außenmauer und der in Abstand davor angeordneten Fassadenmauer besteht, zur Anbringung zwischen den Sparren als Dachisolationsplatten, als Estrichisolierplatten, sowie als thermisch isolierende Drainageplatten zur Unterlage bei Fundamenten und als Außenisolierung für Mauerwerk im Erdbereich.

Die erfindungsgemäßen Schaumstoffplatten, die gemäß der Erfindung in einfacher Weise in jeder gewünschten Dichte hergestellt werden können, zeigen als thermische Isolationsplatten, die in den Zwischenraum zwischen Außenmauer und Fassadenmauer eingebracht werden, u. a. folgende Vorteile:
1) Alle Elemente des Systems können M1/B1 abgesichert sein.
2) Die Lambda-Werte sind nach Wunsch zwischen γ 0,025 bis 0,050 einstellbar, je nach Kombination und Ausführung der Elemente, die hochflexibel bis starr sein können.
3) Die Anbringung durch den Maurer ist einfach und narrensicher. Sie sind nicht verrottbar.
4) Die Schaumstoffplatten sind leicht und preiswert.
5) Es wird der Isolierwert stehender und/oder liegender Luftsäulen, die bei 0°C einen Lambda-Wert von 0,00204 haben, ausgenutzt.
6) "Gesunderhaltung" des Innen-Außenmauerwerkes durch Luftsäulen (Kondensationsausgleich; "Atmung").
7) Nicht empfindlich gegen Rütteln und Vibration; Verbesserung der Luftschalldämmung; keine Kältebrücken; auch an Ecken einschneidbar; feuchtigkeitsunempfindlich (Aufnahme ± 0% H2O).

Die erfindungsgemäß hergestellten Schaumstoffblöcke können ihrerseits gemäß einer weiteren erfindungsgemäß ebenfalls bevorzugten Ausführungsform in Schaumstoffplatten mit einem superleichten Raumgewicht zerschnitten werden und zwar dann, wenn man sie quer zu den Längsachsen der Rohre oder in irgendeinem anderen beliebigen Winkel zu den Längsachsen der Rohre vom Block abschneidet.

Derartige Platten finden Anwendung zur Herstellung einer ganzen Reihe von Produkten, z. B. von Turnmatten, von Hochsprungpolstern, von Sandwichelementen zur Schalldämmung etc. Zu diesem Zweck können die Superleichtplatten als Kern fungieren und mit Schaumstoff kaschiert oder mit anderen Deckschichten versehen werden. Auch können Superleicht- Verbundplatten dadurch hergestellt werden, daß man die Superleichtplatten abwechselnd mit "ungelochten" Schaumstoffplatten verschweißt.

Für die Kernfunktion können auch zwei oder mehrere Superleichtplatten wieder zu dickeren Superleichtplatten miteinander unter Anwendung der erfindungsgemäßen Schweißvorrichtung verschweißt werden und zwar so, daß die Superleichtplatten so übereinander zu liegen kommen, daß die Löcher der einen Superleichtplatte durch die Schaumstoffbereiche der darüberliegenden Superleichtplatte zugedeckt werden, was sich durch entsprechende Dimensionierung der Schaumstoffausgangsrohre und gegebenenfalls auch dadurch erreichen läßt, daß man zur Herstellung der Superleichtplatten Schaumstoffblöcke verwendet, wo die Rohrplatten übereinander so angeordnet sind, wie es bei der Schaumstoffplatte gemäß der Fig. 22 der Fall ist.

Füllt man in den Superleichtplatten die Löcher bzw. Aussparungen, die sich aus den Schaumstoffrohrinnenhohlräumen und den Zwischenräumen zwischen den Schaumstoffrohren ergeben, mit Gips, Zement oder einem anderen Material aus und verschweißt zwei oder mehrere solcher Platten wiederum gegeneinander versetzt miteinander, so erhält man hervorragende schallschluckende Platten, da die in den Löchern bzw. Aussparungen befindlichen Materialien quasi im "Schaumstoffgerüst" der Platten aufgehängt sind und die Schallenergie in mechanische Schwingungen der Gips- oder Zementpfropfen umgewandelt wird.

Die erfindungsgemäßen Superleichtplatten werden anhand der zusätzlichen Fig. 47 und 48 weiterhin erläutert, ohne sie jedoch darauf einzuschränken. In diesen zusätzlichen Figuren haben die Bezugsziffern folgende Bedeutung:

  • 1 Schaumstoffrohr
    2 Löcher, entstanden aus dem Innenhohlraum des Schaumstoffrohres
    3 Löcher, entstanden aus den Zwischenräumen zwischen den verschweißten Schaumstoffrohren

Fig. 47 zeigt eine Draufsicht auf eine Superleichtplatte mit den Löchern 2, 3, die man erhält, wenn man einen erfindungsgemäßen Block aus runden Schaumstoffrohren vertikal im rechten Winkel quer zu den Längsachsen der Schaumstoffrohre in Platten mit der gewünschten Plattenstärke zuschneidet.

Fig. 48 zeigt eine Draufsicht auf eine Superleichtplatte mit ovalen Löchern 2 und auseinandergezogenen Löchern 3, wenn man einen erfindungsgemäßen Block aus runden Schaumstoffrohren vertikal, aber in einem Winkel von ca. 45° gegenüber den Längsachsen der Schaumstoffrohre in Platten mit der gewünschten Plattenstärke durchschneidet.

Claims (38)

1. Schaumstoffplatten bzw. -blöcke aus Kunststoff, bestehend aus miteinander verklebten und/oder verschweißten Schaumstoff-Hohlprofilen.
2. Schaumstoffplatten bzw. -blöcke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus miteinander verklebten und/oder verschweißten Schaumstoffrohren (1) bestehen.
3. Schaumstoffplatten bzw. -blöcke nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der Schaumstoffrohre (1) parallel nebeneinander unter Bildung einer Rohrplatte (2) oder parallel neben- und übereinander unter Bildung von mindestens zwei übereinander angeordneten Rohrplatten (2, 2 a) ist, wobei die Rohrplatten (2, 2 a, 2 b, etc.) übereinander so angeordnet sein können, daß die Längsachsen der Rohre (1), die die einzelnen übereinander angeordneten Rohrplatten (2, 2 a, 2 b, etc.) bilden, übereinander auf einer vertikalen Ebene liegen oder vertikal über oder unter der Schweißfläche der benachbarten Rohrplatte(n).
4. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie quadratisch oder rechteckig sind, wobei im letzteren Fall die Rohre (1) parallel zu den kürzeren Plattenkanten (3, 3 a) oder parallel zu den längeren Plattenkanten (4, 4 a) angeordnet sind.
5. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder beide Plattenkanten, die durch die offenen Rohrenden (5, 5 a) gebildet sind, mit einem homogenen oder geschäumten Folien- oder Plattenstreifen (7, 7 a) versiegelt sind.
6. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß an den Plattenkanten, die durch die offenen Rohrenden (5, 5 a) gebildet sind, und/oder den Plattenkanten, die durch die Rohrmäntel (6, 6 a) gebildet sind, auf der einen Seite ein Teil eines Stufenfalzes (8, 8 a), eines Rundfalzes (9, 9 a) oder eines Keilfalzes (10, 10 a) oder eine Nut (11) oder eine Feder (12) und auf der gegenüberliegenden Seite das entsprechende Gegenstück angeordnet ist, was im Falle des Rundfalzes der Rohrmantel (6) bzw. (6 a) sein kann.
7. Schaumstoffplatten nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenkanten, die durch die Rohrenden (5, 5 a) gebildet sind, die entsprechenden Stufen-, Rund- oder Keilfalze (8, 8 a; 9, 9 a; 10, 10 a) oder Nut (11) oder Feder (12) direkt durch entsprechendes Aus- oder Abschneiden im Rohrkörper gebildet sind.
8. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenkanten, die durch die Rohrenden (5, 5 a) gebildet sind, direkt durch entsprechendes Aus- oder Abschneiden die Form eines Stufen-, Rund- oder Keilfalzes (8, 8 a; 9, 9 a; 10, 10 a) oder eine Nut (11) oder Feder (12) aufweisen und an den Plattenkanten, die durch die Rohrmäntel (6, 6 a) gebildet werden, sich entsprechende Falz-Profilleisten angeschweißt oder angeklebt sind.
9. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß an allen Plattenkanten mittels entsprechender Falz-Profilleisten Stufen-, Rund- oder Keilfalze (8, 8 a; 9, 9 a; 10, 10 a) oder Nut- oder Federprofile (11, 12) angeschweißt oder angeklebt sind.
10. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Plattenkanten, die durch den Rohrmantel (6) der Rohrplatte (2) gebildet wird, kreisbogenförmig oder segmentartig entlang ihrer Längsachse ausgeschnitten ist, wobei im letzteren Falle die entsprechende gegenüberliegende Plattenkante, die durch den Rohrmantel (6 a) gebildet ist, entlang ihrer Längsachse keilförmig zugeschnitten ist, so daß sie als Gegenstück in das segmentartig aufgeschnittene Rohr einer zweiten Platte hineinragen kann, wobei der Innenhohlraum des keilförmig zugeschnittenen Rohres (6 a) vorzugsweise mit Schaumstoff ausgefüllt ist.
11. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß beide Plattenkanten, die durch die Rohrmäntel (6, 6 a) gebildet sind, entlang der Längsachse segmentartig so ausgeschnitten sind, daß zwei sich entsprechende Platten miteinander verhakt werden können, d. h. die Segmentausschnitte sind entgegengesetzt seitlich angeordnet, wobei die Segmentausschnitte gleich oder etwas kleiner sind als die Rohrwandstärke.
12. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus zwei übereinander angeordneten Rohrplatten (2, 2 a) bestehen, wobei bei der oberen Rohrplatte (2 a) ein Rohr (1 a) entlang der gesamten Rohrlänge rechts ganz oder teilweise hervorsteht und bei der unteren Rohrplatte (2) links ein Rohr (1) entsprechend der rechten Kante ganz oder teilweise hervorsteht, so daß zwei solcher aneinandergereihter Platten einen Stufenfalz (8, 8 a) bilden.
13. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus drei übereinander angeordneten Rohrplatten (2, 2 a, 2 b) bestehen und bei der mittleren Rohrplatte (2 a) ein Rohr (1 a) entlang der gesamten Rohrlänge an der linken Kante ganz oder teilweise hervorsteht und an der rechten Kante bei der unteren und der oberen Rohrplatte (2, 2 b) je ein Rohr (1, 1 b) entsprechend dem an der linken Kante hervorstehenden Rohr (1 a) ganz oder teilweise hervorsteht.
14. Schaumstoffplatten bzw. -blöcke nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Rohrenden, die falzmäßig ausgebildet sein können, zylindrische homogene oder geschäumte Pfropfen einbringt, wobei diese Schaumstoffpfropfen aus den Rohrenden herausragen können, so daß sie gleichzeitig als Steckverbindung zur nächsten Platte dienen können, wobei die Pfropfen dann vorteilhafterweise starrer ausgebildet sind als das Schaumstoffrohr.
15. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Steckverbindungspfropfen mit den Innenwandungen der Rohre verklebt sind.
16. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf einer oder beiden Seitenflächen mit einer starren oder elastischen homogenen oder geschäumten Folie oder Platte (14) kaschiert sind, oder daß sie auf einer oder beiden Seitenflächen eine starre oder elastische homogene oder geschäumte Deckschicht (15) aufweisen, die in situ auf der (den) Seitenfläche(n) erzeugt wurde.
17. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen mindestens zwei Rohrplatten (2, 2 a, 2 b, etc.) eine starre oder elastische homogene oder geschäumte Zwischenschicht (16) befindet.
18. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie an einer oder beiden Plattenflächen Abstandshalter (17, 18, 19) aufweisen.
19. Schaumstoffplatten nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter durch Schaumstoffrohre (18) gebildet sind, die in ihrem Durchmesser größer als die die entsprechende Rohrplatte bildenden normalen Rohre (1) sind und in Abständen ein normales Rohr (1) ersetzen und entweder nur nach einer Seite oder beiden Seiten aus der Plattenfläche herausragen.
20. Schaumstoffplatten nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter durch Rohre (18) gebildet sind, die in ihren Durchmessern größer als die die entsprechenden Rohrplatten bildenden Rohre sind, wobei die aus der Plattenebene herausragenden Mantelflächen in Abständen eingedrückt oder ausgefräst sind.
21. Schaumstoffplatten nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter durch aufgeschweißte dünne elastische Rundschnüre, Schaumstoffröhrchen oder gegebenenfalls mit Draht verstärkte elastische Schaumstoffstäbe (17) gebildet sind.
22. Schaumstoffplatten nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalter gleichzeitig durch die aufgeschweißten Falz-Profilleisten (9′, 9′ a, 9″, 9″ a) gebildet sind, die zwecks Falzbildung an den verschiedenen Plattenkanten angeschweißt sind.
23. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die die Schaumstoffplatten bzw. -blöcke bildenden Schaumstoffrohre aus Polyethylen, vorzugsweise aus Polyethylen niederer Dichte, und die Zwischenschichten - falls vorhanden - aus Polyurethan oder Polystyrol bestehen.
24. Schaumstoffplatten oder -blöcke nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhohlräume der Schaumstoffrohre mit anderen Schaumstoffen ausgeschäumt, mit Schaumstoff-Kügelchen oder -Schnitzeln gefüllt oder mit erstarrten bzw. abgebundenen Materialien, wie z. B. Gips oder Zement, ausgegossen sind oder daß entsprechend dimensionierte Stäbe aus starren, elastischen, geschäumten oder nicht geschäumten Materialien in die Innenhohlräume eingeführt sind.
25. Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß nicht nur die Innenhohlräume der zusammengeschweißten Schaumstoffrohre gemäß Anspruch 24 ausgefüllt sind, sondern in entsprechender Weise auch die Hohlräume, die durch das Zusammenschweißen von mindestens zwei Rohrplatten (2, 2 a) gebildet sind.
26. Schaumstoffplatten oder -blöcke nach Anspruch 1 und 25, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei übereinander angeordnete Rohrplatten (2, 2 a) vorliegen, wobei mindestens eine Rohrplatte so angeordnet ist, daß die Rohre (1) der Rohrplatte (2) im rechten Winkel zu den Rohren (1) der anderen Rohrplatte (2) verlaufen.
27. Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffplatten bzw. -blöcken gemäß Anspruch 1 bis 26 durch kontinuierliches flächiges Verschweißen von starren oder elastischen homogenen oder geschäumten Hohlprofilen, insbesondere von Schaumstoffrohren, aus thermoplastischen Kunststoffen, bei dem die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zunächst geschmolzen und dann zusammengedrückt werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die bis zur Schmelze zu erhitzenden Kunststoffoberflächen über eine Abstandshalteeinrichtung in Abstand so um den als Wärmequelle dienenden, elektrisch beheizten Heizleiter herumführt, daß die zu verschweißenden Kunststoffoberflächen zusammen mit der Abstandshalteeinrichtung einen Heizkanal bilden, der die Wärmequelle umgibt und der gegebenenfalls auch am Anfang und am Ende geschlossen sein kann.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißenden Schaumstoffrohre aus einem Polyolefin, vorzugsweise einem Polyethylen, insbesondere aus einem nicht vernetzten Polyethylen bestehen.
29. Verfahren nach Anspruch 27 und 28, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißenden Schaumstoffrohre aus einem elastischen, geschäumten Low Density Polyethylen, vorzugsweise einem solchen mit einem Raumgewicht unterhalb 50 kg/m3, insbesondere unterhalb 20 kg/m3, bestehen.
30. Schweißvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 27, bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine elektrisch beheizbare Wärmequelle (21), jeweils eine davor angeordnete Abstandshalteeinrichtung (22) und eine Einrichtung zum Zusammenpressen der angeschmolzenen Oberflächen aufweist.
31. Schweißvorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch beheizbare Wärmequelle (21) ein Heizleiter in Form eines Drahtes oder eines Metallstreifens ist, vorzugsweise aus einer Chrom-Nickel-Legierung, einer Chrom-Nickel- Aluminium-Legierung oder einer Eisen-Chrom-Nickel- Legierung.
32. Schweißvorrichtung nach Anspruch 30 und 31, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrisch beheizbaren Drähte oder Metallstreifen mittels einer Spannvorrichtung stets, d. h. auch im erhitzten Zustand, in gespanntem Zustand vorliegen.
33. Schweißvorrichtung nach Anspruch 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalteeinrichtung (22) zu einem keilförmigen Wärmeschutzschild ausgebildet ist.
34. Schweißvorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß das keilförmige Wärmeschutzschild in Längsrichtung einen oder mehrere für den Durchgang von Kühlmedium vorgesehene Durchgänge aufweist, vorzugsweise in Form einer oder mehrerer entsprechender Bohrungen.
35. Schweißvorrichtung nach Anspruch 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandshalteeinrichtung (22) von einem Walzenpaar gebildet ist, wobei die Walzen vorzugsweise auf Kugellagern gelagert sind und einen elastischen Kunststoffmantel aufweisen.
36. Schweißvorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen aus mit Kühlmedium durchflossenen Hohlwalzen bestehen.
37. Verwendung der Schaumstoffplatten nach Anspruch 1 bis 26 zur thermischen Isolation, insbesondere zur Anbringung in den Zwischenräumen von Außenmauern, die aus der eigentlich tragenden Außenmauer und der in Abstand davor angeordneten Fassadenmauer besteht, zur Anbringung zwischen den Sparren als Dachisolationsplatten, als Estrichisolierplatten, sowie als thermisch isolierende Drainageplatten zur Unterlage bei Fundamenten und als Außenisolierung für Mauerwerk im Erdreich.
38. Verwendung der Schaumstoffblöcke gemäß Anspruch 1 bis 3 zur Herstellung von Superleichtplatten, dadurch gekennzeichnet, daß man von den Schaumstoffblöcken senkrecht, d. h. in Querrichtung zu den Längsachsen der Rohre oder in einem beliebigen anderen Winkel zu den Längsachsen der Rohre Platten abschneidet und die so erhaltenen Platten mit Deckschichten versieht oder versetzt wieder zusammenschweißt oder alternierend mit nicht gelochten Schaumstoffplatten zu dicken Superleichtplatten verschweißt oder die Löcher in den Superleichtplatten mit Gips oder Zement oder einem anderen Material ausfüllt und derartige Platten versetzt gegeneinander wieder zusammenschweißt oder alternierend mit nicht gelochten Schaumstoffplatten zu einer dicken schallschluckenden Platte verbindet, die gegebenenfalls mit Deckschichten, z. B. aus Holz (Spanplatten) oder Metallblechen, versehen sein können.
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