CN1090068A

CN1090068A - 通用生产系统及其操作方法

Info

Publication number: CN1090068A
Application number: CN93114728A
Authority: CN
Inventors: 坂信夫; 尾田顺一; 梶原和幸; 石山保明
Original assignee: PFU Ltd
Current assignee: PFU Ltd
Priority date: 1992-11-30
Filing date: 1993-11-29
Publication date: 1994-07-27
Anticipated expiration: 2013-11-29
Also published as: EP0600146B1; ES2162800T3; FI930877A; DE69331132D1; US5396432A; EP0600146A1; DE69331132T2; EP0859299A2; EP0859299B1; ES2162357T3; CN1060275C; FI930877A0; DE69330973T2; EP0859299A3; DE69330973D1

Abstract

一种通用生产系统及其操作方法。该系统生成派工单，以便提高生产率并减少线平衡损失。该系统包括装配和测试各种产品的工作场所及设置在工作场所的线终端(3)。该系统包括附在产品或装载产品的托盘上的通信存储单元(4)，以便使产品流与信息流匹配。还包括线主控制器，此控制器事先存储每个文件，接收生产指令，计算并分配工作，并输出派工单。该系统包括线主控制器终端(6)和缺陷产品信息终端(7)。

Description

本发明涉及一种通用生产系统及操作该系统的方法。该系统可在一条生产线上制造各种产品，包括小批量的产品。本发明特别涉及操作该系统的方法，却通过监测生产线的运行状态并自动生成派工单，使生产线的节拍时间减至最短，从而提高生产率。

一般说来，在用来制造产品的生产线中，供应用于装配产品的必要零件;装配、测试并检验产品，按测试结果验收所装配产品的性能，并把产品输送到包装工段。对于大批量生产，最好为每种产品设置一条生产线，而当制造包括小批量的各种产品时，需要很大的厂房面积和大量的生产设备。当每种产品要有单独的生产线而以小批量生产时，生产线的闲置时间要增加，所占用的厂房面积、生产设备及操作人员都会有一部分是多余的。

为了解决这种问题，本发明的一个申请人对以前以“通用生产系统”为题，并在日本专利局提出申请的发明进行了开发。按照该发明提供一种生产系统，该系统可以制造各种产品，包括小批量的产品，并且在该系统中自动提供每个工序的派工单和生产线内前一道工序的不合格零件的信息，而且在把产品输送到包装工段之前该系统可自动产生测试结果报告。

为了提高生产率，在这样一种生产系统中，有三个方面应予考虑。下面描述第一方面。在生产线中，执行如装配、测试和检验之类的每道工序所消耗的节拍时间是不同的，取决于每个操作者的工作效率和健康状况。节拍时间随每个操作者的工作时间而变化，因为工作效率随每个操作者的工作时间而变化。

第二个方面是进行连续生产时不知道不合格产品的制造状态。不合格产品取决于在所装配和测试的产品中发现的遗漏零件和不合格部件。

当不知道以前工序的情况，即如果出现故障状态还在继续生产时，生产率就会明显下降。而如果不知道不合格产品率不在继续生产时，则可能制造出大量的不合格产品。

下面描述第三个方面。在生产线上，用来执行如装配、测试和检验之类的每个工序的消耗时间是不同的;最好使节拍时间，即用来执行每个工序的最长消耗时间，减至最短，使每个操作者在每个工序之间没有多余的时间。为了把节拍时间减至最短，有时针对每个工作岗位上的每个操作者准备派工单。当给每个工作岗位上的操作者分配工作时，该派工单是根据试操作过程由手工计算出来的。然后按此派工单进行生产。

然而，上面得到的派工单往往是不合适的，因而给操作者提供了空闲时间，并降低了生产率。此外，派工单的准备需要时间和工作量，因而当生产控制系统要求改变工作任务时妨碍了派工单的及时准备。

解决上述问题的本发明的第一个目的在于提供一种通用生产系统和操作方法，该系统和方法具有表示生产线运行状态的监测功能，如每道工序的每个操作者的工作效率及当前的不合格产品率，并且在确定生产线上的故障之后，迅速向每个操作者输出合适的派工单。

考虑到上述问题，本发明的第二个目的在于提供一种通用生产系统和方法。该系统和方法为每个工作岗位上的每个操作者自动生成派工单，把节拍时间减至最短，从而提高生产率。当生产控制系统要求改变工作任务，给每个操作者分配必要的工作时还可以自动而迅速地生成派工单。

图1是本发明的通用生产系统的基本结构图。实现第一个目的的本发明的通用生产系统包括：

至少一个装配岗位1，用来装配有序交付的零件并在一条生产线上制造各种产品;

至少一个测试岗位2，用来测试和检验所装配产品的性能或质量;

多个生产线终端3，设置在每个装配岗位或测试岗位处;

一个通信存储单元4，它附在产品或装载产品的托盘上，以便使产品流与信息流匹配，并在托盘被输送到生产线时，与生产线终端互通制造数据并存储之;

一个生产线主控制器5，它经由设置在装配岗位和测试岗位的工作场所的生产线终端，从通信存储单元读取所存数据，并利用所读数据经由生产线终端给在装配岗位和测试岗位工作的操作者输出派工单;

一个生产线主控制终端6，它直接对生产线主控制器输入和输出用于主文件维护的数据，其中包括工作指令控制、进度控制、调度安排和设备经历方面的数据;以及

一个缺陷产品信息终端7，它输入表示应更换的缺陷产品的缺陷内容的缺陷码数据，并在通过更换缺陷零件而修复缺陷产品之后删除缺陷码数据。

通用生产系统包括生产线主控制器。该控制器监测所述通用生产线运行状态的参数，如时间控制、质量状态和操作者状态等，把参数数据与一个警戒级阈值进行比较，并在参数数据大于警戒阈值时通过生产线终端或生产线主控制终端显示警戒标志。

通用生产系统包括生产线主控制器。该控制器监测所述通用生产线运行状态的参数如时间控制、质量状态和操作者状态等，把参数数据与一个危急缺陷级阈值进行比较，并在参数数据大于危急阈值时停止生产线，通过生产线终端或生产线主控制终端显示并输出给操作者的工作指令，因而保证下一个工作继续进行。

在通用生产系统中，在经由生产线终端与生产线主控制器就通信存储单元中所存数据进行通信之后计算与时间控制有关的参数。

在通用生产系统中，根据经由生产线终端或缺陷产品信息终端与生产线主控制器通信的数据来计算与质量状态有关的参数。

在通用生产系统中，根据经由生产线终端传送到生产线主控制器的传感器信号来计算与操作者状态有关的参数。该传感器是设置在操作者的工作场所并与可编程控制器电气连接的。

一种用来操作本发明的通用生产系统的方法包括：

一个步骤1，该步骤监测生产线运行状态的参数，如时间控制、质量状态和操作者状态等;

一个步骤2，该步骤把参数数据与一个警戒级阈值进行比较;以及

一个步骤3，该步骤在参数数据大于警戒阈值时通过生产线终端或主控制终端显示警戒标志。

一种用来操作本发明的通用生产系统的方法包括：

一个步骤1，该步骤监测生产线运行状态的参数，如时间控制、质量状态和操作者状态等并把参数数据与一个危险级阈值进行比较;

一个步骤2，该步骤在参数数据大于危险阈值时通过生产线终端或生产线主控制终端显示危险标志;以及，

一个步骤3，该步骤输出调整生产线的工作指令。

在通用生产系统的操作方法中，借助于改变每个操作者的工作工时和操作者数来调整生产线。根据操作者的定额改变其工作场所。

一种用来操作本发明的通用生产系统的方法包括：

一个步骤2，该步骤把参数数据与一个危急事故级阈值进行比较;

一个步骤3，该步骤在参数数据大于危急阈值时停止生产线，通过生产线终端或生产线主控制终端显示并输出给操作者的工作指令，因而保证下一个工作继续进行。

实现前面提到的本发明的第二个目的的通用生产系统包括：

多个生产线终端3，设置在每个装配岗位或测试岗位处;

一个通信存储单元4，它连接于产品或装载产品的托盘，以便把产品流与信息流匹配，并在托盘送往生产线时与生产线终端互通制造数据并存储之;

一个生产线主控制器5，它经由设置在装配岗位和测试岗位的工作场所的生产线终端，从通信存储单元读取所存数据，并利用所读数据经由生产线终端给在装配岗位和测试岗位工作的操作者输出派工单，而且经由最终测试岗位处的生产线终端输出测试结果报告，其中包含已装配好并经过测试和检验的产品的测试/检验记录数据，这种已经装配好并经过测试和检验的产品最后确定为无缺陷的产品;以及

一个生产线主控制终端6，它通过生产线主控制器直接输入和输出用于主文件维护的数据，工作指令控制、进度控制、调度安排和产品经历方面的数据;

其中生产线主控制器5的特征在于它预先存储如工作内容、操作者、时间改变、标准件上料次序、产品部件和维修工具之类的每个文件;接收来自生产控制系统的生产指令：计算并分配工作以便把节拍减至最短;以及经由生产线终端输出派工单。

本发明的一种通用生产系统还包括一个缺陷信息终端7。该终端输入有需更换缺陷零件的产品的缺陷内容数据，输入指出零件不合格的缺陷零件数据，并在通过更换缺陷零件而修复之后删除缺陷输入数据。

在通用生产系统中，生产线主控制器经由生产线终端输出派工单以便把节拍减至最短;

派工单是由一个调度文件或一个工序数据库工作文件生成的，该调度文件记录工作开始日期、类型码、产品名称、产品号、每道工序的序号和开始时间。该工序数据库工作文件指出应生产何种产品，并指出应在何时开始工作，以及每道工序的作业内容。

一种用来操作本发明的通用生产系统以便把节拍减至最短的方法包括：

一个第一步，该步骤通过把所要制造的产品的每个工作需要的工作工时之和，即总工作工时，除以与操作者数对应的工序数来计算一个平均值;

一个第二步，该步骤把分配给每个操作者的每组工作的工作工时的总和乘以每个定额;即算出每个操作者的工作效率因数，以便使每道工序所需的工时等于或小于平均值。

一种用来操作通用生产系统以便把节拍减至最短的方法包括：

一个第一步，该步骤通过把总工作的工时总和除以每个操作者的定额之和，并乘以操作者的定额来确定每个操作者的拟分配工时;

一个第二步，该步骤给每个操作者分配工作以便使每道工序的工作工时等于或小于拟分配工时。

一个第三步，该步骤分配尚未分配给每个操作者的剩余的工作以便通过加算每个操作者的工作工时组总和得到每个操作者的总工时，在操作者之间的该组总和大体上是相同的。

图1是本发明的一种通用生产系统的基本结构图;

图2表示本发明的一种通用生产系统的一个实施例;

图3表示用于在一个识别卡单元和一个生产线主控制器之间的连接的硬件;

图4表示一个识别卡的格式;

图5是用于本发明的一种通用生产系统的监测过程的流程图;

图6是表示在修改之前被认为最合适的生产线平衡的计算过程的表格例;

图7是表示在修改之后被认为最合适的生产线平衡的计算过程的表格例;

图8A是存储在一个生产线主控制器的存储区里的工作内容文件的表格例的一半部分;

图8B是存储在一个生产线主控制器的存储区里的工作内容文件的表格例的另一半部分;

图9A是存储在一个生产线主控制器的存储区里的操作者文件的表格例;

图9B是存储在一个生产线主控制器的存储区里的高效工作时间区段文件的表格例;

图9C是存储在一个生产线主控制器的存储区里的正常生产顺序文件的表格例;

图10A是存储在一个生产线主控制器的存储区里的维修工具文件的表格列;

图10B是存领土在一个生产线主控制器的存储区里的零件清单文件的表格例;

图10C是存储在一个生产线主控制器的存储区里的生产指令文件的表格例;

图11A是存储在一个生产线主控制器的存储区里的工序数据库文件的表格例;

图11B是存储在一个生产线主控制器的存储区里的调度文件的表格例;

图12是协调生产线平衡时派工单生成过程的流程图的第一部分;

图13是继续图12的流程图的第二部分;

图14是继续图13的流程图的最后一部分;

图15是表示被认为最合适的生产线平衡的第一计算过程的表格例;

图16是表示被认为最合适的生产线平衡的第二计算过程的表格例;

图17A是汇集派工单显示例的一半部分;

图17B是汇集派工单显示例的另一半部分;

图18A是输入缺陷部件数据时的显示例;

图18B是输入产品错误码时的显示例;

图19A是在更换缺陷部件前产品部件清单的显示例;

图19B是在更换缺陷部件后产品部件清单的显示例。

图2表示本发明的通用生产系统的一个实施例。在图2中，M1至M6标示装配产品的装配岗位。T1至T14标示测试和检验所装配的产品的测试岗位。半装配品系指组成产品的零件集合体，然后该零件集合体在装配过程中被传来送去，从装配开始到装配完成，直到第一测试岗位。在装配岗位M1至M6，半装配品1至6被装配。装配岗位M1至M6包括零件临时供应站（未画出），其中储存着所需要的产品类型零件。用小车来分配零件，每个小车按照零件被装配的次序向装配岗位M1至M6分配零件。某些装配岗位可能不使用，视零件数而定。例如，如果使用装配岗位M1至M4即可完成装配，装配岗位M5和M6就不使用。在本实施例中，一个用作通信存储单元或数据载体的识别卡（未画出）附在用来装载产品的托盘上。识别卡用来经由生产线终端向生产线主控制器传送制造产品所需要的信息，或从它传出信息。图中的WOS表示工作开始，T.HRS表示测试（时）。

图3表示用来在识别卡与生产线主控制器之间连接的硬件。在图3中，标号11标示在本发明中被认为是一个光学识别单元或一个识别卡的东西。识别卡11附在产品上或附在用来装载产器的托盘上，而一个光学终端12设置于每个装配岗位或每个测试岗位。当识别卡到达时，一个设置在每个装配或测试岗位的光电开关探测识别卡的存在，一个顺序控制器14使传送带停止，传送带没有画出。然后开始装配或测试。事前，识别卡11经由光学终端12通信以便从它或向它读或写数据。读写数据由每个工作位置的生产线终端15在生产线主控制器16的控制下进行。经由光学终端12传送的信号被控制单元13放大。控制单元13连经顺序控制器14，或直接连接到使用RS-232C接口的生产线终端。

在装配岗位M1处的生产线终端通过键盘或阅读一个条形码向生产线主控制器发送一个与已经输入的产品类型对应的产品码。生产线主控制器经由半装配品处理终端在后面将描述的识别卡上写入识别卡数据，如存储于生产线主控制器内的产品码、控制号、工序号、工作开始时间、工作结束时间及测试模式等。然后生产线主控制器通过在与半装配品处理终端相连的CRT监视器或打印机上输出一个装配派工单，将识别卡上的数据通知操作者。装配岗位M1上的操作者启动输送装置或传送带（未画出）以便输送按照派工单所装配的产品。

在装配岗位M2至M6，装设在那里的半装配品终端或生产线终端从顺序输送到工作场所的托盘上所附的识别卡读取产品码、控制号及其他数据。半装配品终端还从比如附在零件上的条形码读取有关组成半装配品的零件的类型、零件号、批号和制造日期的数据。然后半装配品终端向生产线主控制器发送所读数据。生产线主控制器通过与各自的半装配品终端相连的CRT监视器或打印机将存储在生产线主控制器里的与装配岗位M2至M6相联系的装配派工单显示或打印出，将以上数据通知操作者。操作者启动输送装置或传送带（未画出）以便把所装配的半装配品1至6送到下一步的装配岗位。最后，半装配品6被输送到测试岗位T1。

在测试岗位T1处的测试终端或生产线终端从附在所输送托盘上的识别卡读取产品码和控制号并通过比如读附件零件上的条形码来识别组成产品的零件的类型、零件号、批号和制造日期。然后试验终端向生产线主控制器发送这些数据。生产线主控制器确定半装配品6是否遗漏任何零件，然后向与测试终端相连的CRT监视器或打印机发出比如指示发现遗漏零件的工作指令，从而通知操作者。此外，此测试终端在识别卡上写入在测试岗位T1所采集的数据，其中包括工序号、工作开始时间、工作结束时间、指明有无缺陷的测定结果。然后操作者启动输送装置或传送带（未画出）把半装配品6送到测试岗位T2。

在测试岗位T2处的生产线终端从附在所输送托盘上的识别卡读取产品码和控制号数据，然后向生产线主控制器发送这些数据。生产线主控制器检查并确定软件是否应该保留，就是说，是否应把测试程序写入产品的硬盘，即通过与生产线终端相连的CRT监视器或打印机输出结果，向操作者通知检查结果。当确定不应保留软件时，操作者开始把半装配品输送到下一个测试岗位T3，而当确定应该保留软件时，操作者临时把半装配品放在软件保存架上，把测试程序写入产品的硬盘，并开始把半装配品输送到下一个测试岗位T3。

在测试岗位T3处的生产线终端从附在所输送托盘上的识别卡读取产品码和控制号数据，然后向生产线主控制器发送所读数据。生产线主控制器检查以便确定半装配产品6是否应退回（即作为返修品送到修理工序），然后通过与生产线终端相连的CRT监视器或打印机输出检查结果，将检查结果通知操作者。当确定半装配品应退回时，操作者把半装配品放在退回地点。当确定半装配品不应退回时，操作者检查指明高温老化和低温老化设备的设定条件的设定指令，然后按设定指令设定老化设备。在设定时，操作者针对设定老化电压来设定老化时间，例如在电压VL（稍低于5V）下设定成2小时或在电压VH（稍高于5V）下设定成12小时，并根据半装配品的尺寸，特别是高度，来规定每个老化设备所占用的步数。然后操作者启动在高温老化设备内的输送装置送往下一个测试岗位T4。

对于每个高温老化设备和常温老化设备，把所占用步数都设定为6。设置一个覆盖6步的输送装置，而根据半装配品高度的不同，每个半装配品可占用2步或3步。高温老化设备包括用于输出和输入通道的输送装置。常温老化设备包括仅用于输出通道的输送装置。退回地点不仅在测试岗位T3中保留，而且在测试岗位T4、T5、T7和T14中都保留。

在位于高温老化设备输入通道外侧的测试岗位4中的生产线终端从附在所输送托盘上的识别卡读取产品码和控制号数据，然后向生产线主控制器发送所读数据。生产线主控制器向与生产线终端相连的CRT监视器或打印机输出所收数据，从而报告半装配品6是否具有自动电压改变功能，当半装配品6具有所述功能时操作者不响应，而当半装配品6没有所述功能操作者手工设定电压值。然后操作者启动高温老化设备中的输送装置把半装配品6经过高温老化设备的输出通道输送到下一个测试岗位T5。

在位于高温老化设备输出通道外侧的测试岗位T5中的生产线终端从附在所输送托盘上的识别卡读取产品码和控制号数据，然后向生产线主控制器发送所读数据。生产线主控制器向与生产线终端相连的CRT监视器或打印机输出常温（室温）老化设备的老化时间和半装配品所占用步数，从而通知数据的操作者。操作者按通知设定常温老化设备的老化时间和所占用步数，然后启动常温老化设备内的输送装置。

在常温老化完成之后，把半装配品输送到测试岗位T10。测试岗位T10中的生产线终端从附在所输送托盘上的识别卡读取产品码和控制号数据，然后向生产线主控制器发送所读数据。生产线主控制器向与生产线终端相连的CRT监视器或打印机输出所收数据，从而通知操作者是否保留软件;即是否应写入操作系统。当保留软件时，操作者执行写入操作，然后操作者启动去包装工段的输送装置，前往测试岗位T14。当软件不应保留时，操作者启动输送装置，不保留软件。

测试岗位T14中的生产线终端从附在所输送托盘上的识别卡读取产品码和控制号数据，然后向生产线主控制器发送所读数据。生产线主控制器向与测试岗位T14处的生产线终端相连的打印机发送测试结果报告。此外，生产线主控制器在测试后要保存结果;换句话说，生产线主控制器向生产管理系统报告装配和检验的完成。再者，生产线主控制器经由在包装工段的包装工段主控制器，通过局域网络通信将包装指令输送给与包装工段主控制器的管理终端相连的打印机或CRT监视器，通过打印输出告示操作者，为了把半装配器输送到包装工段应准备包装所需的硬纸板盒。另一方面，测试岗位T14中的生产线终端在识别卡上写入在测试岗位T14中采集的数据，其中包括工序号、工作开始时间、工作结束时间、及表示有无缺陷的测定结果。最后，操作者启动输送装置或传送带（示画出）以便把产品送到包装工段。

此外，在修理缺陷产品的工作场所附近，设置一个缺陷（信息）输入终端。通过缺陷输入终端输入表明产品缺陷（只要发现一个不合格的部件）内容的数据，并输入被判断为不合格的不合格零件数据。在不合格部件或零件被更换后删除缺陷内容数据或不合格零件数据。用这样的方法实施质量控制。

当直接输入或输出有关生产管理和质量控制的数据时使用生产线主控制终端6，这些数据包括主文件维护、工作指令控制、进度控制、调度安排有说品经历控制。主控制器5称为车间控制器，因为它与生产线处于同一车间内。与此同时，为了尽量缩短节拍时间，生产线主控制器还通过每一个生产线终端输出派工单。

图4表示识别卡的格式。实施例中使用的识别卡有2K字节的存储容量，如图4中所示。22个地址中每个地址分配有32字节的存储区（即一个字节包括4位）。在此存储器示意图中，存储在地址1的数据是固定数据、产品码、控制号、表明有无缺陷的数据、线外标记、线内标记、高压或低压的选择、线外工序、托盘返回、重入标记、No.1保存标记、No.2保存标记及常压、低压和高压的自动电压改变。存储在地址2的数据是高温高压老化时间、高温低压老化时间、常温老化时间、步变化及与线控制有关的补充数据。存储在地址3至8的数据是工序号、开始时间、测定结果、结束时间及有关半装配品1（装配岗位M1）至半装配器6（装配岗位M6）的补充数据。存储在地址9至10的数据是工序号、开始时间、测定结果、结束时间及从测试工序开始（在测试岗位T1）到测试工序结束（在测试岗位T14）半装配品的补充数据。

对存储器的内容再作些补充描述。固定数据代表存储区的前导地址并置为0。产品码和控制号分别表示产品类型和零件号。有无缺陷表示在试验结果中是否发现遗漏零件或异常。线外标记提供识别数据，该数据表示产品既不装配也不测试，直到其中探测到有缺陷的产品到达第一退回位置为止。线上标记规定重入，即提供表示立品是否退回，或在哪道工序发出退回指令的数据。例如00代表不退回产品。01代表在工序1发出退回指令。高压或低压的选择表示测试岗位T4处的电源自动改变单元究竟设定成高压还是低压。线外工序表示产品退回的工序。托盘退回表示托盘究竟应该通过还是绕过高温老化设备返回先导工序的数据。重入标记规定产品是否是个重入品。No.1保留标记规定是否装入试验程序。No.2保留标记规定是否在硬盘中装入操作系统。常压、低压和高压的自动改变表示产品有没有自动电压改变功能。

驻留在地址2的高温高压老化时间、高温低压老化时间及常温老化时间被设置成比如1230，这意味着老化持续12小时30分。步变化表示一步、两步或三步的选择。驻留在地址3至22的工序号涉及装配岗位M1至M6或测试岗位T1至T14。开始时间或结束时间以日、时、分、秒的形式写入。测定结果表示有无缺陷。

如上所述，识别卡存储每个产品的数据。随着半装配品运行经过生产线，在装配和测试岗位读写识别卡。根据这些数据，发生更新的和准确的工作指令。与质量信息系统和生产管理系统的通信使得可以共享数据，并对质量控制和生产管理系统提供支持。

图5是本发明的通用生产系统的监测过程的流程图。在解释图5之前，先解释用于监测本发明的通用生产系统的参数。参数分为三个主要部分，即（A）时间控制，（B）质量状态和（C）操作者状态。

时间控制参数（A）内有三个主要参数：从生产线终端输入的节拍时间、生产线平衡和每道工序的工时。所有这些参数都根据通过识别卡输入的数据来计算，办法是根据每个半装配品通过各工作岗位的时间来计算节拍时间，根据每道工序上的最长节拍时间与最短节拍时间之间的时间差来计算生产线平衡，以及通过根据工作结束时间推断工作开始时间来计算每道工序的工时数。（A）参数内还有另一个内容，即操作者不在岗时间，此时间根据位于每个工作岗位以便探测操作者是否在岗的传感器的输入信号来计算。

质量状态参数（B）就是指那些用以计算缺陷产品出现频度的参数。如类型、工序、内容、零件和关键缺陷等。这些参数主要是根据缺陷产品通过缺陷信息终端时产生的信息来计算的。

操作者状态参数（C）内有三个主要参数：在某个位置的停留时间，在正常工作岗位之外的其余时间，以及离开工作岗位的频度。所有这些参数表明了操作者的工作状态。这些参数是根据传感器的输入信号来计算的。该传感器设置在每个工作岗位并与可编程控制器电气连接，然后经由每个生产线终端与生产线主控制器通信。

下面解释阈值表。在本发明的实施例中，为阈值设置了警戒级和危险级，必要的话还可以设置附加阈值级。

下面解释每个参数的计算。每个参数定义如下：

（A）时间控制

T_start：一个工序的工作开始时间

T_s0：半装配品的到达时间（第n个半装配品）

T_s1：半装配品的到达时间（第n+1）个半装配品）

T_end：一个工序的工作结束时间

T_out：从一个工序送出半装配品的时间

T_tact：一个工序的节拍时间

（T_tact＝T_s1-T_s0）

T_stop：工作停止时间（T_stop＝T_out-T_end）

T_kosu：工作工时（T_kosu＝T_end-T_start）

T_bar：生产线平衡

〔T_bar＝MAX（T_tact）-NIM（T_tact）〕

式中T_start、T_s0，T_s1、T_end和T_out是经识别卡接收的直接输入数据，而T_tact、T_stop、T_kosu和T_bur是根据识别卡提供的数据来计算的。

（B）质量状态

N_in-l：送入生产线的半装配品数（在第一工作岗位处计数）

N_in-k：通过每个工作岗位的半装配品数

N_err-d：同一产品类型缺陷品出现数

N_err-k：同一工序缺陷品出现数

N_err-n：同一内容缺陷品出现数

N_err-b：同一零件缺陷品出现数

Q_kisyu：同一类型缺陷品出现频度

（Q_kisyu＝（N_err-k/N_in-k）×100

Q_kotei：同一工序缺陷品出现频度。

（Q_kotei＝（N_err-k/N_in-k）×100

Q_naiyo：同一内容缺陷品出现频度

（Q_naiyo＝（N_err-n/N_in-l）×100）

Q_tuhin：同一零件缺陷品出现频度

（Q_buhin＝（N_err-b/N_in-l）×100），

式中N_in-l、N_in-k、N_err-d、N_err-in和N_err-b是经缺陷信息终端接收的直接输入数据，而Q_kishu、Q_kotei、Q_naiyo和Q_buhin是根据以上直接输入数据来计算的。

（C）操作者工作状态

T_m-stp：在同一位置的停留时间

T_m-out：在正常工作岗位之外的走动时间（时间）

C_m-out：离开正常工作岗位的次数（数），

式中T_m-stp、T_m-out和C_m-out是根据用来探测每个工作岗位处的每个操作者的传感器的输入信号来计算的。

为获取上述参数而使用的读取输入数据的方法解释如下。

（A）作为每个工序的时间数据据信息，工序的每个工作开始时间从识别卡输入起计算，而工作结束时间则由每个操作者从键盘输入起计算。每个工序的开始时间和结束时间可在每个产品通过工作岗位时从附在每个产品上的识别卡自动记录下来。工作结束时间可在操作者完成工序时由操作者从键盘输入起计算。如果是机器人或自动单元完成工序时，或者由机器人或自动单元生成的最后信号输入起计算。

（B）作为缺陷产品数据信息，如类型、出现时间、工序、内容、零件以及另外有关缺陷产品出现频度等数据是通过缺陷信息终端、生产线终端或识别卡来记录的。

当发现缺陷产品时，将缺陷内容传送给生产线主控制器。内容包括在识别卡或每个产品内的硬盘上写入的测试结果信息。

（C）作为操作者在岗的信息，如操作者花费在工作岗位（这里指操作者花费工作日中的主要工时）上的累计时间、操作者花费在正常工作岗位以外的累计时间以及操作者离开正常工作岗位的频度之类数据根据探测每个工作岗位上的操作者工作情况的传感器的信号来计算。传感器连接到位于每个工作岗位的每个可编程控制器。数据储存在生产线主控制器的存储区里。传感器可以是附在位于工作岗位的垫子上的接触传感器。借以监测操作者的在岗情况。

下面解释图5。图5中，字母S后面的数字表示步骤号。

（步骤S1）：把生产线主控制器的存储区里的所有标记初始化为零（正常态）。

（步骤S2）：读取上述所有参数数据。

（步骤S3）：计算上述所有参数。

（步骤S4）：把必要的信息存入与危急缺陷有关的文件中，然后用缺陷信息终端的键盘输入，借以用所存储息检验出现的缺陷事件。如果事件被确定为危急缺陷，则转向步骤S11，否则转向步骤S5。

（步骤S5）：把每个参数数据与对应警戒级的每个阈值进行比较，如果参数数据值小于或等于阈值则返回步骤S2，否则转向步骤S6。

（步骤S6）：检查任何标记究竟为零（表示正常状态）还是不为零，如果是零，则转向步骤S13，如果不是零，则转向步骤S7。

（步骤S7）：把每个参数数据与对应危险级的每个阈值进行比较，如果参数数据值小于或等于阈值则返回步骤S2，否则转向步骤S8。

（步骤S8）：把危险标记置位为1。

（步骤S9）：根据通过计算被看成最合适的生产线平衡而得到的修改表，把数据输入到生产线的存储区。

（步骤S10）：经由每个生产线终端输出工作改变指令信息。根据修改表该信息指令确定要改变的工作。

（步骤S11）：停止生产线，即停止对生产线的新的供应，除老化设备外，所有输送机都要停止工作。

（步骤S12）：输出下一个生产的工作指令。例如，

（a）退回，即把退回品送回修理工序。这里的退回品系指那些半装配品由于其本身的缺陷，在生产线中影响了后面的生产工序。

（b）输入键盘并记载工序的完成。

（c）命令重新启动程度

（步骤S13）：改变表中的数据，这些数据表示操作者的识别号、名字和定额。在改变中，M1、M2和M3每道工序的每个工作时间根据识别卡信息，或在每个工作结束后由操作者通过键盘输入来计算，而每个操作者的定额如下确定：

计划工作工时＝标准工作时间×100/存储在操作者表中的定额数据

实际工作工时＝标准工作时间×100/操作者的现实定额数据

式中操作者的现实定额数据根据从经由识别卡或每个生产线终端键盘输入的输入数据得到的每道工序工作时间来计算。通过求解以上两个公式来计算现实定额。

操作者的现实定额数据＝（计划工作工时/实际工作工时）×存储在操作表中的定额数据

此外，在步骤S13中，通过修改表进行工作分配的准备。

就是说，生成调度文件的过程包括有关准备工作完成的信息，工作开始日期，产品类形码，设备名称，产品号，工作次充和每道工序的开始时间;而各工序工作文件包括所制造产品的名称，生产号，工作开始时间和工作内容。

（步骤S14）：把警戒标记置位为1。

图6是表示在修改之前被认为最合适的生产线生产平衡的计算过程的表格例，而

图7是表示在修改之后的同一表。

在图6和图7中，X₁至X₂₁表示每个操作者的工时，A₁至A₃表示每道工序的工时总和，R₁至R₃表示每个操作者的定额，m表示工序数而n表示单项工作数。在这些图中，m＝3而n＝21。

在图7所示的例子中表明了当工序M₂的操作者定额从80改变成70时，通过这种计算方法可以实现最合适的生产线平衡。

下面解释操作方式。在解释之前，先解释存储在生产线主控制器中一个磁盘里的各种文件。一种是具有工作内容、操作者、时间改变和标准件上料次序等数据信息的文件，这种文件是前面所生成的，并且可由主控制器保留。一种是装到生产线主控制器一个磁盘内的库存零件控制和维修工具的文件。一种是从生产控制系统输入的如制造号之类的工作指令文件。还有由生产系统生成的提高生产线的生产率的调度文件，以及单个工序文件。

图8A和图8B表示存储在生产线主控制器的存储区里的工作内容文件的表格例。类型码10451和74329分别对应产品名称α和β。在每个产品中分配各种工作，例如，把工作名称X₁至X₂₁分配给产品名称α，而把X₂₂以后分配给产品名称β。对每个工作名称来说，如工作内容、装配零件、准备和清理工时、工作工时、工作次序和警戒（表中未画出）之类的数据都要存储在生产线主控制器中一个磁盘里。而对装配零件来说，如零件名称、所供应零件和零件数量之类的数据则要存储起来。对准备和清理工时来说则要存储准备和清理的数据。

在工作次序栏里，产品名称α需要存储数值数据1至18。数值数据的排序情况需视产品名称α能否通过依次处理各项工作名称X₁至X₂₁并得到有效的装配而定。如果每项工作名称有两个以上的相同数值号，则可以根据哪个工作内容排在前面就让该项工作名称的工作内容首先开始。此外，准备和清理工时及工作工时的时间可用分或秒计量。

在警戒一栏内需要对装配工作的重要信息数据作解释。例如对工作名称X₅，“金属附件应装在最左侧。”，而对于工作名称X₁₅，“与顶盖间无缝隙”。以上解释的工作内容文件是由此数据库或另外办法构成的。

图9A、图9B和图9C是分别存储在生产线主控制器的存储区里的操作者文件、高效工作时间区段文件和正常生产次序文件的表格例。

图9A表示操作者文件。在此文件中，存储每个操作者的标识号数据、名字数据和定额数据。

图9B表示一个操作者能高效工作的时间区段。

图9C在左栏中表示类型码，在右栏中表示生产次序号。如果不同的类型码中存在同一生产次序号，则可首先进行任一类型码。

图10A是存储在生产线主控制器的存储区里的维修工具文件的表格例。此表具体表示一个测试工序的维修工具的现有库存数量的数据。将工具拿到生产线时其数据减少，而当工具从生产线返回时其数据增加。

图10B是存储在生产线主控制器的存储区里的零件清单文件的表格例。此表格列出产品名称α的包括维修工具的零件清单。根据此文件可以确定用于每个产品的维修工具的名称和数量。

图10C是存储在生产线主控制器的存储区里的生产指令文件的表格例。如图所示，文件中存储了如工作开始日期、类型码、产品名称、制造数量及调度完成日期数据之类的生产指令数据。

图11A是存储在生产线主控制器的存储区里的工序数据库文件的表格例。对于如M1、M2和M3之类的每道工序，文件中存储有关产品名称、制造数量、工作开始日期和时间、节拍（按秒或分计量）及工作内容的数据。作为工作内容数据，存储了工作名称数据X₁和X₂₁。

图11B是存储在生产线主控制器的存储区里的调度文件的表格例。在此文件中存储了工作开始日期、类型码、生产数、生产次序号及第一道工序M1的工作开始时间等数据。如上所述，如工作内容、操作者、时间区段和生产次序号之类的文件都是以前形成的，零件清单文件和维修工具文件则是以后装入的，而在输入来自生产控制系统的生产指令数据之后，才能形成下一步及工序数据库文件和调度文件。

图12是生成协调最合适的生产线平衡的派工单的过程的流程图的第一部分。在图中，字母S后面的数字表示步骤号。如工作内容、操作者、时间区段和标准件上料次序之类的文件，及每个零件清单文件和维修工具文件都是以前装入的。而制造该号产品的生产命令信号则是从生产控制系统收到的。下面描述这些文件的内容。

（步骤S1）：确定是否提供所有装配零件。如果是，则转向步骤S3，如果否，则转向步骤S2。这是通过把写入下一道工序所生产的产品的零件清单文件中的组成产品的每种零件数量数据，与作为零件控制而存储在生产线主控制器磁盘中的每种零件的库存数量数据进行比较来确定的。就是说，检查库存数量以确定是否有下一道工序制造产品所需的数量。每当零件出入库时，总要检查库存数量。

（步骤S2）：当库存不够时确定是否继续该工序。如果确定继续，则转向步骤S3，否则返回步骤S1。如果操作者确定遗漏的零件可在以后提供则可继续该工序。

（步骤S3）：从生产控制系统读取生产命令。

（步骤S4）：确定生产命令文件是否编完。如果是，则转向步骤S7，否则转向步骤S5。

（步骤S5）：读取类型码并查出标准件上料次序。

（步骤S6）：编制调度文件，其中提供工作开始日期、类型码、产品名称、制造产品数量、工作次序和所定工作工序的开始时间。

（步骤S7）：按上料次序号的次序给调度文件排序。上述步骤S3至S6是针对生产系统命令确定上料次序号的步骤。

图13是图12的流程图的第二部分。

（步骤S11）：假定总工作数为n数量，总工作工时为X分，每项工作工时为X_n分，而工序数为m数量。作为No.1方法，假定

（总工作工时/工序数＝X/m）＝A_i1＝A_i2＝…＝A_im分，而作为No.2方法假定

A_i1＝（总工作工时）×R₁/（R₁+R₂+…R_m）

A_i2＝（总工作工时）×R₂/（R₁+R₂+…R_m）

…

A_im＝（总工作工时）×R_m/（R₁+R₂+…+R_m）

设每道工序的工作工时为A_m分、虚拟工序工时为A_F分。额为R，而变量值为L和J。其中X、A_im、A_m、A_F和L的初始设定值都为0，而J的初始设定值J＝1。

（步骤S12）：把J与M进行比较。如果J大于m，则转向步骤S16。如果J等于m或J小于m，则转向步骤S13。

（步骤S13）：把A_J与A_im进行比较。如果A_J大于A_im，则转向步骤S15;如果A_J等于A_im或A_J小于A_im，则转向步骤S14。

（步骤S14）：加算L加1，并更新L数据。加算A_J加X_L，并更新A_J数据。

（步骤S15）：加算J+1，并更新存储器中的J数据。

（步骤S16）：把变量数据L与总工作数n进行比较。如果L大于n，则转向步骤21;如果L等于n或如果L小于n，则转向步骤17。

（步骤17）：加算L加1，并更新数据L。加算A_F+A_L并更新存储器中的数据A_F。

图14是继续图13的流程图最后部分。用虚拟工序的工时的一个要素A_F除X_L、X_L+1、…X_n。为了把生产线节拍减至最短，尽量减少生产线平衡损失，即由每道工序的工作时间之间的时间差得出的冗余时间减至最短，可以应用以下方法。

根据n′+1计算虚拟工序工时A_F的要素号n′。并且在乘定额之后用下式（1）计算总工作工时Y。

Y＝A₁×100/R₁+A₂×100/R₂+…+A_m×100/R_m+X_L+X_L+1+…X_n（1）

平均值y＝Y/m （2）

计算式（2），并根据式（3）计算平均值与每道工序工时之间的差。

ΔA₁＝y-（A₁×100/R₁+X₁×Z₁₁+X_i+1×Z₁₂+-+X_n×Z_1n′）

ΔA₂＝y-（A₂×100/R₂+X₁×Z₂₁+X_i+1×Z₂₂+-+X_n×Z_Zn′）-

ΔA_m＝y-（A_m×100/R_m+X₁×Z_m1+X_i+1×Z_m2+-+X_n×Z_mn′）-（3）

然后执行以下步骤。

（步骤S21）：设以前计算的平均值y为变量O_P以便确定生产线平衡。

（步骤S22）：以矩阵Z₁₁至Z_mn′都置位为0，式中Z₁₁至Z_mn′是1或0的变量数据。

（步骤S23）：在变量号Z_LOOP1，1的1至m的环1中，在变量号Z_LOOP2，2的1至m的环2中，…，以及在变量号Z_{LOOPn′，n′}的1至m的环n′中，执行步骤S24、步骤S25和步骤S26，并返回步骤S22。

（步骤S24）：计算从△A₁至△A_m。

（步骤S25）：加算△A₁至△A_m的绝对值的最小值与△A₁至△A_m的绝对值的最大值，并设该和为损失数据。

（步骤S26）：把损失值与O_P值进行比较，如果损失值等于O_P值或小于O_P值，则转向步骤S27。如果损失值大于O_P值，则返回步骤S22。

（步骤S27）：设损失值为变量数O_P。

（步骤S28）：将环LOOP1内的1至m的变量数Z_OP1存储起来。将环LOOP2内的1至m的变量数Z_OP2存储起来。将环LOOPn′内的1至m的变量数Z_OPn′。存储起来。

据此确定Z₁₁至Z_mn′的工序中那道工序被置位为1，即确定在那道工序中进行那项工作，即确定Z₁₁至Z_mn′的矩阵数据1或0。

（步骤S29）：生成指出何时开始工作工序，制造何种产品及执行何工作的工序数据库工作文件。

图15是表示被认为最合适的生产线平衡的第一计算过程的表格例。此例表明在操作总数为21（n＝21），如M1、M2和M3为工序数为3（m＝3），每个操作者定额分别为R₁＝110、R₂＝80及R₃＝95的条件下，如何计算生产线平衡损失并使之减至最小。

每项工作工时X₁、X₂、…X₂₁如图15中所示，X₁至X₆之和A₁等于62，如果X₇加到A₁，则和为80，此和大于A_im＝213/3＝71（总工作工时/工序数）。所以把X₇以后的工序定为下一个操作者的工作工序。

然后X₇至X₉之和A₂为49，而A₂加X₁₀等于72，此数大于A_im＝71。所以把X₁₀以后的工序定为下一个操作者的工作工序。

然后，X₁₀至X₁₄之和A₃等于63，而A₃加X₁₅变成72，此数大于A_im＝71。所以把X₁₅至X₂₁的工序分摊给三个操作者。在每项工作工序中，定额乘值分别变为57、62和67，如图15中所示。这样，可以确定给每道工序分配的工作，以便把生产线平衡损失减至最小，如图15中所示。可以看到，每项工作工序变为75而产生线平衡损失变为0。

图16是表示被认为最合适的生产线平衡的第二计算过程的表格列。此例表明在工作总数为21（n＝21），如M1、M2和M3的工序数为3（m＝3），每个操作者定额分别为R₁＝110、R₂＝80及R₃＝95的条件下，如何计算生产线平衡损失，并使之减至最小。每项工作工时X₁、X₂、…、X₂₁如图16中所示，总工作工时X为213，此值是每道工序的工时之和。

在此第二方法中，每个操作者分担的工时A_im是由下式计算的。

A_im＝X×R_i/（R₁+R₂+R₃）（m＝1至3），式中X是每道工序的工时之和，R_i是每个操作者的定额。

A_i1＝213×110/（110+80+95）＝82.2

A_i2＝213×80/（110+80+95）＝59.8

A_i3＝213×95/（110+80+95）＝71

现在，X₁至X₇之和A₁为80，而通过把A₁乘以定额得到值80×100/110＝72.7。把X₈以后的工序定为下一个操作者的工作工序。然后X₈至X₁₀之和A₂为54，而通过把A₂乘以定额得到值54×100/80＝67.5。把X₁₁以后的工序定为下一个操作者的工作工序。

X₁₁至X₁₉之和A₃为70，而通过把A₃乘以定额得到值70×100/95＝73.7。最后，工时的剩余部分由三个操作者分担。在此情况下，每项工作X₂₀＝3和X₂₁＝6分别由M₁和M₂分担，于是计算A₁′＝72.7+3＝75.7，A₂′＝67.5+6＝73.5而A₃′＝73.7。因此，可以看到，需要分担工作以便使生产线平衡损失最小，如图16中所示。

图17A和图17B表示一组派工单显示例的对半部分。这些显示表示在如t₀、t₁、…、t₅之类的每个节拍间隔，在装配岗位No.1处的派工单。在图中，虽然它们未被画出，但在装配岗位No.2处，经过一个节拍时间间隔的延迟之后都显示出与No.1相同的结束;在装配岗位No.3处，经过一个节拍时间间隔的延迟之后，也显示与No.2相同的结果。

这些图表明产品α和产品β应分别地装配。也显示了装配产品α和β的工作内容及警戒。如果没有工作内容，则屏幕上会显示出工作准备和工作结束报告信息。

图18A是当输入每个产品的缺陷部件数据时的显示例，而图18B是当输入产品错误码时的显示例。

在图18A中，操作者输入

00，当测试工序为基本工序时，

01，当测试工序为老化工序时，

02，当测试工序为最后工序时。

用同样方法输入有关温度状态、电压状态和脉冲状态的对应码。

如图18B中所示，操作者针对每个缺陷现象通过观察与缺陷信息终端相连的CRT屏幕经缺陷信息终端输入错误码。

图19A是在更换缺陷部件之前产品部件清单的显示例，图19B是在更换缺陷部件之后产品部件清单的显示例。

图19A是No.6产品处的3.5英寸规格的软盘被确定为缺陷软盘时的显示情况。在此情况下，当在终端通过键盘输入06时，数据No.6被从生产线主控制器的磁盘中删除。

图19B是通过用新部件更换缺陷部件No.6来修复半装配品，经过重新写入半装配品的批号、零件号之后的屏幕显示。

如上所述，本发明提供了一种通用生产系统及其操作方法。借助这种操作方法，能够监测系统运行状态并立即诊断出异常状态，从而给每个操作生成反映诊断结果的派工单。此外，本发明提供了一种通用生产系统及其操作方法。该方法提供的派工单可以提高生产率，并针对由生产控制系统生成的工作改变命令把生产线的节拍平衡损失减至最小;即该系统可以自动而迅速地生成调度文件和工序数据库工作文件。

Claims

1、一种通用生产系统，它包括：

至少一个装配岗位(1)，用来装配有序交付的零件并在一条生产线上制造出各种产品；

至少一个测试岗位(2)，用来测试和检验所装配产品的性能或质量；

多个线终端(3)，设置在任一所述装配岗位(1)或所述测试岗位(2)；

一个通信存储单元(4)，它附在产品或装载所述产品的托盘上，以便使产品流与信息流匹配，并在所述托盘被输送到所述生产线时与所述线终端(3)交换制造数据并存储之；

一个线主控制器(5)，它经由设置在所述装配岗位(1)和所述测试岗位(2)的工作场所的所述线终端(3)从所述通信存储单元(4)读取所存数据，并利用所读数据经由所述线终端(3)给在所述装配岗位(1)和所述测试岗位(2)工作的操作者输出派工单；

一个线主控制终端(6)，它直接对所述线主控制器(5)输入和输出主文件维护数据，其中包括工作指令控制、进度控制、调度安排和设备经历方面的数据，以及

一个缺陷产品信息终端(7)，它输入表示应更换的缺陷产品的缺陷内容的缺陷码数据，并在通过更换所述缺陷零件而修复所述缺陷产品之后删除所述缺陷码数据。

2、如权利要求1中所述的一种通用生产系统，其中所述线主控制器（5）监测所述通用生产线运行状态的如时间控制、质量状态和操作者状态之类的参数，把所述参数数据与一个警戒级阈值进行比较，并在所述参数数据大于所述警戒阈值时通过所述线终端（3）或所述线主控制终端（6）显示警戒标志。

3、如权利要求1中所述的一种通用生产系统，其中所述线主控制器（5）监测所述生产线运行状态的如时间控制、质量状态和操作者状态之类的参数，把所述参数数据与一个危险级阈值进行比较，并在所述参数数据大于所述危险阈值时通过所述终端（3）或所述线主控制终端（6）显示危险标志，而且输出调整所述生产线的工作指令。

4、如权利要求1中所述的一种通用生产系统，其中所述线主控制器（5）监测所述生产线运行状态的如时间控制、质量状态和操作者状态之类的参数，把所述参数数据与一个危急缺陷级阈值进行比较，并在所述参数数据大于所述危急阈值时停止所述生产线，通过所述线终端（3）或所述线主控制终端（6）显示并输出给操作者的工作指令，借以保证下一个工作操作。

5、如权利要求1中所述的一种通用生产系统，其中所述与时间控制有关的参数是在经由所述线终端（3）与所述线主控制器（5）就所述通信存储单元（4）中所述所存数据进行交换之后计算的。

6、如权利要求1中所述的一种通用生产系统，其中所述与质量状态有关的参数是根据经由所述线终端（3）或所述缺陷产品信息终端（7）与所述线主控制器（5）交换的数据来计算的。

7、如权利要求1中所述的一种通用生产系统，其中所述与操作者状态有关的参数是根据设置在操作者的所述工作场所，并与可编程控制器电气连接的传感器，经由所述线终端（3）传送到所述线主控制器（5）的所述传感器信号来计算的。

8、一种用来操作通用生产系统的方法，其中所述方法包括：

一个步骤1，该步骤监测所述生产线运行状态的如时间控制、质量状态和操作者工作状态之类的参数;

一个步骤2，该步骤把所述参数数据与一个警戒级阈值进行比较;以及

一个步骤3，该步骤在所述参数数据大于所述警戒阈值时通过所述线终端（3）或所述线主控制终端（6）显示警戒标志。

9、一种用来操作通用生产系统的方法，其中所述方法包括：

一个步骤1，该步骤监测所述生产线运行状态的如时间控制、质量状态和操作者工作状态之类的参数，把所述参数数据与一个危险级阈值进行比较;

一个步骤2，该步骤在所述参数数据大于所述危险阈值时通过所述线终端（3）或所述线主控制终端（6）显示危险标志;以及

一个步骤3，该步骤输出调整所述生产线的工作指令。

10、如权利要求9中所述的一种用来操作通用生产系统的方法，其中所述生产线是借助于改变每个操作者的工作工时和操作者数，以及根据操作者的定额改变工作场所来调整的。

11、一种用来操作通用生产系统的方法，其中所述方法包括：

一个步预2，该步骤把所述参数数据与一个危急缺陷级阈值进行比较;

一个步骤3，该步骤在所述参数数据大于所述危急阈值时停止所述生产线，通过所述线终端（3）或所述线主控制终端（6）显示并输出给操作者的工作指令，借以保证下一个工作操作。

12、一种通用生产系统，它包括：

至少一个装配岗位（1），用来装配有序交付的零件并在一条生产线上制造各种产品;

至少一个测试岗位（2），用来测试和检验所装配产品的性能或质量;

多个线终端（3），设置在任一所述装配岗位（1）或所述测试岗位（2）;

一个通信存储单元（4），它附在产品或装载所述产品的托盘上，以便使产品流与信息流匹配，并在所述托盘被输送到所述生产线时与所述线终端（3）交换制造数据并存储之;

一个线主控制器（5），它经由设置在所述装配岗位（1）和所述测试岗位（2）的工作场所的所述线终端（3）从所述通信存储单元（4）读取所存数据，并利用所读数据经由所述线终端（3）给在所述装配岗位（1）和所述测试岗位（2）工作的操作者输出派工单，而且经由最终测试岗位处的线终端输出包含所装配、测试和检验产品的测试/检验记录数据的测试结果报告并最后确定为无缺陷产品;以及

一个线主控制终端6，它直接对所述线主控制器（5）输入和输出主文件维护数据、工作指令控制、进度控制、调度安排和产品经历方面的数据：

其中所述线主控制器（5）的特征在于它预先存储如工作内容、操作者、时间改变、标准件上料次序、产品部件和维修工具之类的每个文件;

接收来自生产控制系统的生产指令;

计算并分配工作以便把节拍减至最短;以及

经由所述线终端（3）输出所述派工单。

13、如权利要求12所述的一种通用生产系统，其中所述系统还包括一个缺陷信息终端（7），该终端输入有需要更换的缺陷零件的产品的缺陷内容数据，输入指出零件不合格的缺陷零件数据，并在通过更换所述缺陷零件而修复之后删除所述缺陷输入数据。

14、如权利要求12中所述的一种通用生产系统，其中所述线主控制器（5）经由所述线终端（3）输出派工单，以便把所述节拍减至最短;

所述派工单是由一个调度文件和一个工序数据库工作文件生成的，该调度文件记录工作开始日期、类型码、产品名称、产品号、所确定工序的工作顺序和工作开始时间，该工序数据库工作文件指出应生产何种产品，并指出何时开始工作，及应按每道工序执行何工作。

15、一种用来操作通用生产系统，以便把所述节拍减至最短的方法，其中该方法包括：

一个第一步，该步骤通过把作为制造预定产品的每个工作所需要的工作工时之和的总工作工时除以与操作者数对应的工序数来计算一个平均值;

一个第二步，该步骤把分配给每个操作者的工作的工作工时的每组总和乘以每个定额;即每个操作者的工作效率因数，以便使每个工序的所述工作工时等于或小于所述平均值。

16、一种用来操作通用生产系统以便把所述节拍减至最短的方法，其中该方法包括：

一个第一步，该步骤通过把所述总工作工时的总和除以每个操作者的所述定额之和并乘以所述操作者定额，来确定每个操作者的拟分配工时;

一个第二步，该步骤给每个操作者分配工作以便使每道工序的所述工作工时等于或小于所述拟分配工时。

17、如权利要求15或16中所述的一种用来操作通用生产系统以便把所述节拍减至最短的方法，其中该方法包括：

一个第三步，该步骤分配尚未分配给每个操作者的剩余工作，以便通过加算每个操作者的工作工时的所述组总和得到每个操作者的所述总工作工时，该组总和在操作者之间大体上应该是相同的。