CN105527949B - 一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，包括上位触摸屏、PLC控制柜、现场检测传感器、设备执行机构。每个控制柜内各装有一个主站PLC、单组从站PLC、变频器、步进电机、伺服驱动，及与其相连的现场检测的智能电子设备、控制的智能电子设备、执行的智能电子设备、控制板智能电子设备、母板智能电子设备，通过控制线与各主从站控制单元相连。其优点在于：避免了原来分料系统之间繁琐复杂的信号线、通信线及控制线的连接，简化了结构、降低了成本，增加了系统连续性、稳定性，便于日常的维护。
Description
制瓶机生产线集成智能控制系统，属玻璃灌装机械控制领域。为标准玻璃瓶生产制造实现自动化生产，奠定了基础，成为玻璃瓶生产不可以缺少设备。
目前世界上行列式制瓶生产线控制系统，主要有电子定时系统、电子拨瓶系统、伺服分料系统、伺服供料剪切系统、同步传动系统等。这些系统都分别用一个或者几个相互关联的控制柜进行单独的自动控制。由于各系统控制功能的特殊性，每个系统都需要设计专用的PLC智能控制器。每个控制单元均由独立的PLC控制器、输入板、输出板、通信板、独立参数设定智能屏等智能电子元器件组成，仅是对制瓶生产线进行成型的电子定时系统就由十几个控制单元组成。制瓶生产线上的伺服分料控制系统、电子拨瓶控制系统也是各自构成系统。所以当前国内外制瓶生产线上的自动控制需要4-7个控制柜组成，结构布局庞大。系统之间通过繁琐复杂的信号线、通信线及控制电缆进行相互连接，结构复杂、造价高，而且增加了系统的连接点和故障点，为系统的长期、连续、可靠运行埋下隐患，给日常维护带来极大的不便。
本发明要解决的问题是针对以上不足，提供一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，该装置避免了原来分料系统之间繁琐复杂的信号线、通信线及控制线缆的连接，简化了结构、降低了成本，增加了系统连续性、稳定性，便于日常的维护。
为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，包括上位触摸屏、PLC控制柜、现场检测传感器、设备执行机构，机械与电气结合控制。
进一步的，每个控制柜内各装有一个主站PLC、单组从站PLC、变频器、步进电机、伺服驱动，及与其相连的现场检测的智能电子设备、控制的智能电子设备、执行的智能电子设备、控制板智能电子设备、母板智能电子设备，通过控制线路与各主从站控制单元相连，与各控制建立连锁关系。
进一步的，所述制瓶机生产线集成智能控制系统包括制瓶机生产线分料逻辑控制流程，制瓶机生产线分料逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S101，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S102；步骤S102，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S103；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，设备同步要求高，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S103；步骤S103，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S102；若无故障信息，进行步骤S104；步骤S104，对分机检查是否需要初始化，若不需进行初始化，进行步骤S105；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S105；步骤S105，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S106；若有，执行启动命令后检测分料器是否到位，分料器到位后检测是否到达极限位置，即分料器是否到达工作位置，若未到达极限位置，置位启动，分料器继续顺序执行启动，完成后进行步骤S106；步骤S106，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线分料逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S107，保护伺服驱动器，完成后进行步骤S108，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S109，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S110，分料器自动启动，无需再次启动进行步骤S111，伺服驱动输出定位信号，完成后进行步骤S112，主控智能PLC单元发分料信号，完成后进行步骤S113，返回起始位置。
进一步的，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程，制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S201，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S202；步骤S202，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要修改进行步骤S203；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S203；步骤S203，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S202；若无故障信息，进行步骤S204；步骤S204，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S205；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S205；步骤S205，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令进行步骤S206；若有，执行启动命令后检测电子定时相位，检测电子定时器是否到达启动角度，若电子定时器未到达启动角度，置位启动，电子定时器继续顺序执行下次启动，完成后进行步骤S206；步骤S206，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S207，保护智能PLC单元，完成后进行步骤S208，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S209，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S210，一键启动按钮电子定时启动，启动后进行步骤S211，主控智能PLC单元输出定位信号，完成后进行步骤S212，各硬件设备执行电子定时信号，完成后进行步骤S213，返回起始位置。
进一步的，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程，制瓶机生产线伺服翻逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S301，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S302；步骤S302，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要进行参数修改，进行步骤S303；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S303；步骤S303，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S302；若无故障信息，进行步骤S304；步骤S304，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S305；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S305；步骤S305，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S306；若有，执行启动命令后检侧伺服翻转是否回零，若伺服翻转未回零，置位启动，伺服翻转继续顺序执行下次回零，完成后进行步骤S306；步骤S306，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S307，保护智能PLC控制单元，完成后进行步骤S308，智能PLC控制单元定时器计数，完成后进行步骤S309，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S310，按一键启动按钮，伺服翻转启动，启动后进行步骤S311，智能PLC控制单元输出定位信号，完成后进行步骤S312，主控智能单元PLC发伺服翻转信号，完成后进行步骤S313，返回起始位置。
进一步的，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程，制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S401，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S402；步骤S402，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S403；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S403；步骤S403，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S402；若无故障信息，进行步骤S404；步骤S404，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S405；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S405；步骤S405，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，没有启动命令，进行步骤S406；若有，执行启动命令后检查电子拨瓶是否回零，若电子拨瓶未回零，置位启动，电子拨瓶顺序执行下次回零，完成后进行步骤S406；步骤S406，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S407，保护智能PLC单元，完成后进行步骤S408,智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S409，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S410，按一键启动按钮，电子拨瓶启动，启动后进行步骤S411，步进驱动器输出定位信号，完成后进行步骤S412，主控智能单元PLC发电子拨瓶信号，完成后进行步骤S413，返回起始位置。
进一步的，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线同步逻辑控制流程，制瓶机生产线同步逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S501，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S502；步骤S502，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S503；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进入步骤S503；步骤S503，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S502；若无故障信息，进行步骤S504；步骤S504，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S505；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S505；步骤S505，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S506；若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S506；若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S506；步骤S506，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线同步逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S507，保护智能控制PLC单元，完成后进行步骤S508，智能控制PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S509，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S510，同步控制启动，启动后进行步骤S511，硬件变频器输出定位信号，完成后进行步骤S512，按下一键启动按钮，同步启动信号，完成后进行步骤S513，返回起始位置。
进一步的，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程步骤，制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S601，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S602；步骤S602，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S603；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进入步骤S603；步骤S603，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S602；若无故障信息，进行步骤S604；步骤S604，检查伺服有无回零完成，若完成进行步骤S605；若没有完成回零，执行回零操作，完成后进行步骤S605；步骤S605，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S606；若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S606；若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S606；步骤S606，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S607，保护智能控制PLC单元，完成后进行步骤S608，智能控制PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S609，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S610，同步控制启动，启动后进行步骤S611，硬件变频器输出定位信号，完成后进行步骤S612，按下一键启动按钮，同步启动信号，完成后进行步骤S613，返回起始位置。
本发明制瓶机生产线集成智能控制系统，其具有如下优点：
1、本发明通过一套集成的制瓶机生产智能控制系统，每个控制柜独立控制，通过设定供料机参数即可全面实现对行列制瓶机生产的电子定时、电子拨瓶、灵活同步传动、电子伺服分料器等功能进行综合控制，避免了原来分料系统之间繁琐复杂的信号线、通信线及控制线缆的连接，从而简化了结构、降低了成本，增加了系统连续的稳定性。
2、该设备采用先进自动化技术代替原来老式控制模式，在更换配方时大大减少了人员操作，只需要调用配置即可完成，该设备在工艺控制取消了限制，可以根据要求进行自由设置。
3、从操作简单方面及生产工艺限制局限性综合考虑，成本比老式控制模式降低了5倍之上，取消了老式控制模式限制，稳定性比老式控制模式提升了10倍之上。
4、本发明的关键技术是针对制瓶机复杂的生产工艺要求，把制瓶机的灵活同步传动控制、电气阀箱配时的自动控制、伺服分料的自动控制，电子拨瓶的自动化控制统一进行相互嵌入和集成，从而使整个系统通过一个主信号完成必须由多个独立系统才能完成的控制任务。
下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。
附图1是本发明实施例中制瓶机生成线分料逻辑控制流程图；
附图2是本发明实施例中制瓶机生成线电子定时逻辑控制流程图；
附图3是本发明实施例中制瓶机生成线伺服翻转逻辑控制流程图；
附图4是本发明实施例中制瓶机生成线电子拨瓶逻辑控制流程图；
附图5是本发明实施例中制瓶机生成线同步逻辑控制流程图；
附图6是本发明实施例中制瓶机生成线伺服供料及剪切逻辑控制流程图。
实施例，一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，包括上位触摸屏、PLC控制柜、现场检测传感器、设备执行机构。每个控制柜内各装有一个主站PLC、单组从站PLC、变频器、步进电机、伺服驱动，及与其连接的现场检测的智能电子设备、控制的智能电子设备、执行的智能电子设备、控制板智能电子设备、母板智能电子设备，通过控制线路与各主从站控制单元相连。
如图1所示，所述制瓶机生产线集成智能控制系统包括制瓶机生产线分料逻辑控制流程，制瓶机生产线分料逻辑控制流程包括7寸智能触摸屏、分料PLC、伺服驱动器等智能电子控制设备。
制瓶机生产线分料逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S101，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S102；步骤S102，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S103；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，设备同步要求高，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S103；步骤S103，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S102；若无故障信息，进行步骤S104；步骤S104，对分机检查是否需要初始化，若不需进行初始化，进行步骤S105；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S105；步骤S105，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S106；若有，执行启动命令后检测分料器是否到位，分料器到位后检测是否到达极限位置，即分料器是否到达工作位置，若未到达极限位置，置位启动，分料器继续顺序执行启动，完成后进行步骤S106；步骤S106，误差检测，智能PLC单元报警处理。
制瓶机生产线分料逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S107，保护伺服驱动器，完成后进行步骤S108，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S109，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S110，分料器自动启动，无需再次启动进行步骤S111，伺服驱动输出定位信号，完成后进行步骤S112，主控智能PLC单元发分料信号，完成后进行步骤S113，返回起始位置。
制瓶机生产线分料逻辑控制流程参数设定简单，在更换配方管理时只需要修改配方参数就可以实现；定位精确保证了设备运行稳定；同步控制稳定可靠。
如图2所示，制瓶机生产线集成智能控制系统包括制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程，制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程包括10寸智能触摸屏、连锁主控PLC、单组行料机PLC、电路板设备等智能电子控制设备。
制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S201，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S202；步骤S202，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要修改进行步骤S203；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S203；步骤S203，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S202；若无故障信息，进行步骤S204；步骤S204，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S205；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S205；步骤S205，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令进行步骤S206；若执行启动命令后检测电子定时相位，检测电子定时器是否到达启动角度，若电子定时器未到达启动角度，置位启动，电子定时器继续顺序执行下次启动，完成后进行步骤S206；步骤S206，误差检测，智能PLC单元报警处理。
制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S207，保护智能PLC单元，完成后进行步骤S208，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S209，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S210，一键启动按钮使电子定时启动，启动后进行步骤S211，主控智能PLC单元输出定位信号，完成后进行步骤S212，各硬件设备执行电子定时信号，完成后进行步骤S213，返回起始位置。
制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程参数设定简单，在更换配方管理时只需要修改配方参数就可以实现；定位精确保证了设备运行稳定；同步控制稳定可靠；取消了硬件工艺限制，客户可以任意的进行提高生产速度。
如图3所示，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程，制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程包括10寸智能触摸屏、连锁主控PLC、单组行料机PLC、电路板设备等智能电子控制设备。
制瓶机生产线伺服翻逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S301，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S302；步骤S302，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要进行参数修改，进行步骤S303；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S303；步骤S303，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S302；若无故障信息，进行步骤S304；步骤S304，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S305；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S305；步骤S305，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S306；若有，执行启动命令后检侧伺服翻转是否回零，若伺服翻转未回零，置位启动，伺服翻转继续顺序执行下次回零，完成后进行步骤S306；步骤S306，误差检测，智能PLC单元报警处理。
制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S307，保护智能PLC控制单元，完成后进行步骤S308，智能PLC控制单元定时器计数，完成后进行步骤S309，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S310，按一键启动按钮，伺服翻转启动，启动后进行步骤S311，智能PLC控制单元输出定位信号，完成后进行步骤S312，主控智能PLC控制单元发伺服翻转信号，完成后进行步骤S313，返回起始位置。
制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程参数设定简单，在更换配方管理时只需要修改配方参数就可以实现；采用伺服定位精确保证了设备运行稳定；同步控制稳定可靠；取消了硬件工艺限制，客户可以任意的进行提高生产速度。
如图4所示，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程，制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程包括10寸智能触摸屏、连锁主控PLC、单组行料机PLC、电路板设备等智能电子控制设备。
制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S401，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S402；步骤S402，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S403；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S403；步骤S403，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S402；若无故障信息，进行步骤S404；步骤S404，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S405；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S405；步骤S405，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，没有启动命令，进行步骤S406；若有，执行启动命令后检查电子拨瓶是否回零，若电子拨瓶未回零，置位启动，电子拨瓶顺序执行下次回零，完成后进行步骤S406；步骤S406，误差检测，智能PLC单元报警处理。
制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S407，保护智能PLC单元，完成后进行步骤S408，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S409，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S410，按一键启动按钮，电子拨瓶启动，启动后进行步骤S411，步进驱动器输出定位信号，完成后进行步骤S412，主控智能单元PLC发电子拨瓶信号，完成后进行步骤S413，返回起始位置。
制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程参数设定简单，在更换配方管理时只需要修改配方参数就可以实现；采用伺服定位精确保证了设备运行稳定；同步控制稳定可靠；取消了硬件工艺限制，客户可以任意的进行提高生产速度。
如图5所示，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机生产线同步逻辑控制流程，制瓶机生产线同步逻辑控制流程包括7寸智能触摸屏、主控PLC、电路板设备等智能电子控制设备。
制瓶机生产线同步逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S501，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S502；步骤S502，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S503；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进入步骤S503；步骤S503，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S502；若无故障信息，进行步骤S504；步骤S504，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S505；若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S505；步骤S505，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S506；若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S506；若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S506；步骤S506，误差检测，智能PLC单元报警处理。
制瓶机生产线同步逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S507，保护智能控制PLC单元，完成后进行步骤S508，智能控制PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S509，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S510，同步控制启动，启动后进行步骤S511，硬件变频器输出定位信号，完成后进行步骤S512，按下一键启动按钮，同步启动信号，完成后进行步骤S513，返回起始位置。
制瓶机生产线同步逻辑控制流程参数设定简单，在更换配方管理时只需要修改配方参数就可以实现；采用伺服定位精确保证了设备运行稳定；同步控制稳定可靠；取消了硬件工艺限制，客户可以任意的进行提高生产速度；减少了硬件齿轮更换。
如图6所示，所述制瓶机生产线集成智能控制系统还包括制瓶机伺服供料及剪切逻辑控制流程，制瓶机伺服供料及剪切逻辑控制流程包括10寸智能触摸屏、供料PLC、剪切PLC、伺服驱动器等智能电子控制设备。
制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S601，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S602；步骤S602，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S603；若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理，确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定、可靠，完成后进入步骤S603；步骤S603，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S602；若无故障信息，进行步骤S604；步骤S604，检查伺服有无回零完成，若完成进行步骤S605；若没有完成回零，执行回零操作，完成后进行步骤S605；步骤S605，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S606；若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S606；若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S606；步骤S606，误差检测，智能PLC单元报警处理。
制瓶机生产线伺服供料及剪切控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S607，保护智能控制PLC单元，完成后进行步骤S608，智能控制PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S609，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S610，同步控制启动，启动后进行步骤S611，硬件变频器输出定位信号，完成后进行步骤S612，按下一键启动按钮，同步启动信号，完成后进行步骤S613，返回起始位置。
以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法，其特征在于：包括生产线集成智能控制系统，生产线集成智能控制系统包括上位触摸屏、PLC控制柜、现场检测传感器、设备执行机构；生产线集成智能控制系统的每个控制柜内各装有一个主站PLC、单组从站PLC、变频器、步进电机、伺服驱动，及与其相连的现场检测的智能电子设备、控制的智能电子设备、执行的智能电子设备、控制板智能电子设备、母板智能电子设备，通过控制线与各主从站控制单元相连；
所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法包括制瓶机生产线分料逻辑控制流程，制瓶机生产线分料逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S101，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S102；步骤S102，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S103，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S103；步骤S103，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S102，若无故障信息，进行步骤S104；步骤S104，对分机检查是否需要初始化，若不需进行初始化，进行步骤S105，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S105；步骤S105，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S106，若有，执行启动命令后检测分料器是否到位，分料器到位后检测是否到达极限位置，若未到达极限位置，置位启动，分料器继续顺序执行启动，完成后进行步骤S106；步骤S106，误差检测，智能PLC单元报警处理；制瓶机生产线分料逻辑控制流程还包括中断程序，中断程序开始于步骤S107，保护伺服驱动器，完成后进行步骤S108，智能PLC单元定时器计数，完成后进行步骤S109，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S110，分料器自动启动，无需再次启动进行步骤S111，伺服驱动输出定位信号，完成后进行步骤S112，主控智能PLC单元发分料信号，完成后进行步骤S113，返回起始位置；
所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程，制瓶机生产线电子定时逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S201，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S202；步骤S202，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要修改进行步骤S203，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S203；步骤S203，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S202，若无故障信息，进行步骤S204；步骤S204，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S205，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S205；步骤S205，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令进行步骤S206，若有，执行启动命令后检测电子定时相位，检测电子定时器是否到达启动角度，若电子定时器未到达启动角度，置位启动，电子定时器继续顺序执行下次启动，完成后进行步骤S206；步骤S206，误差检测，智能单元PLC报警处理；
所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线伺服翻转逻辑控制流程，制瓶机生产线伺服翻逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S301，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S302；步骤S302，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需要进行参数修改，进行步骤S303，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S303；步骤S303，检查硬件设备有无故障报警信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S302，若无故障信息，进行步骤S304；步骤S304，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S305，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S305；步骤S305，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若没有启动命令，进行步骤S306，若有，执行启动命令后检侧伺服翻转是否回零，若伺服翻转未回零，置位启动，伺服翻转继续顺序执行下次回零，完成后进行步骤S306；步骤S306，误差检测，智能PLC单元报警处理；步骤S307，保护智能PLC控制单元，完成后进行步骤S308，智能PLC控制单元定时器计数，完成后进行步骤S309，接近开关采用同步信号，完成后进行步骤S310，按一键启动按钮，伺服翻转启动，启动后进行步骤S311，智能PLC控制单元输出定位信号，完成后进行步骤S312，主控智能单元PLC发伺服翻转信号，完成后进行步骤S313，返回起始位置；
所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程，制瓶机生产线电子拨瓶逻辑控制流程各部件上电后，开始于步骤S401，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S402；步骤S402，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改，进行步骤S403，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进行步骤S403；步骤S403，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S402，若无故障信息，进行步骤S404；步骤S404，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S405，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S405；步骤S405，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，没有启动命令，进行步骤S406，若有，执行启动命令后检查电子拨瓶是否回零，若电子拨瓶未回零，置位启动，电子拨瓶顺序执行下次回零，完成后进行步骤S406；步骤S406，误差检测，智能PLC单元报警处理；
所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线同步逻辑控制流程，制瓶机生产线同步逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S501，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S502；步骤S502，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S503，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进入步骤S503；步骤S503，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S502，若无故障信息，进行步骤S504；步骤S504，对分机检查是否需要初始化，若无需进行初始化操作，进行步骤S505，若需要进行初始化，按初始化指令进行初始化，初始化完成后进行步骤S505；步骤S505，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S506，若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S506，若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S506；步骤S506，误差检测，智能PLC单元报警处理；
所述制瓶机生产线集成智能控制系统的实现方法还包括制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程步骤，制瓶机生产线伺服供料及剪切逻辑控制流程步骤各部件上电后，开始于步骤S601，主机初始化，对伺服驱动器进行清零操作，完成后进行步骤S602；步骤S602，依据生产工艺控制要求，查看有无参数需要修改，若不需进行参数修改若需要修改，进行步骤S603，若需要修改，根据工艺参数定位位置在触摸屏上一次完成参数设定，设备配方管理参数数据运算处理、确认，数据处理通过复杂前后纠偏保证设备运行稳定可靠，完成后进入步骤S603；步骤S603，检查硬件设备有无故障信息，若有故障信息，进行故障处理，完成后返回进行步骤S602，若无故障信息，进行步骤S604；步骤S604，检查伺服有无回零完成，若完成进行步骤S605，若没有完成回零，执行回零操作，完成后进行步骤S605；步骤S605，查看控制各硬件启动及停止位置有无启动命令，若无启动命令，进行步骤S606，若有，执行启动命令后检查是否具备同步条件，若不具备同步条件，进行步骤S606，若生产线具备同步条件，置位启动，完成后进行步骤S606；步骤S606，误差检测，智能PLC单元报警处理。
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