JP2007137528A - 部品出荷管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】製品製造における順引きの順番に応じてパレット上に製品の組み立てに必要な部品を載置する作業における労力およびミスを低減する。
【解決手段】車両メーカから与えられたフロントガラスの発注情報に基づいて、納入用パレット１００に載置するべきフロントガラス１０１の品種および順番を特定する。作業者は発注情報に従ってフロントガラス１０１を納入用パレット１００に順番に載置する。各フロントガラス１０１には、品種の特定が可能な情報を格納したＩＣタグ１０５が付されている。フロントガラス１０１に格納された情報を一括読取装置５０および個別読取装置６０によって読み込むことにより、作業者が納入用パレット１００に載置したフロントガラス１０１の品種および順番を把握し、作業ミスが発生した場合に作業者に報知する。
【選択図】図３

Description

本発明は、複数種類の製品が組み立てられる製造ラインに納入されるパレット上に製造ラインで使われる部品を載置する作業を管理するシステムに関する。

車両を生産する場合に、生産される車両の順序どおりに前工程から必要な部品を引き取る順序引き取り（以下、順引き）という手法が知られている。たとえば、特許文献１および特許文献２は、順引きによる車両の製造について言及している。

前工程では、パレット単位で多数の部品をまとめて保管および搬送が行われる。パレット上には、多様な品種の部品が順引きの順番どおりに載置される。従来、この作業は、二人一組で行われてきた。たとえば、一方の作業者が部品の品種と順番が記載された用紙を見ながら、他方の作業者にパレットに載置するべき部品を読み上げて作業を指示する。他方の作業者は、複数の品種の部品の中から指示された部品を取り出し、パレットに載置する。このような作業を繰り返すことにより、パレット上に順引きで使用される部品が順番どおりに並べられる。
特開平８−１９０５８６号公報 特開平１０−２４４４４６号公報

パレット上に複数の品種の部品を順番に並べる作業は、作業者にかなりの集中力を要求する。しかし、パレットに部品を載置するような単純作業では、作業者がいくら注意をしていても、ふとしたきっかけで作業者による部品の取り間違いや置き間違いが発生することがある。このようなミスは、作業が長時間になるにつれて発生しやすくなる。部品の置き間違いが部品倉庫で見つかった場合には、パレット上の部品の並べ替えという無駄な作業が発生する。たとえば、パレット上に既に載置した部品の順番が一つずつずれてしまった場合には、パレット上の部品を取り除いた後、始めから作業をやり直す必要がある。また、部品の置き間違いが部品倉庫で発見されないままパレットが車両製造ラインに送られてしまうと、車両製造ラインのスムースが稼働に影響を及ぼす可能性がある。特に、パレットに載置するべき部品がガラスのような透明の部品である場合には、外見上の見分けがつきにくいため、部品の取り間違いや置き間違いというミスはより発生しやすくなる。

また、従来は、パレットに部品を順引きの順番どおりに載置する作業には、作業を指示する作業者と作業を行う作業者の２名が必要であったため、人件費が増大し、車両製造コストが増加する一因となっていた。

本発明はこうした課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、製品製造における順引きの順番に応じてパレット上に製品の組み立てに必要な部品を載置する作業における労力およびミスを低減する技術の提供にある。

本発明のある態様は、複数種類の製品が組み立てられる製造ラインに必要な部品を製品の組み立て順にパレット上に載置する作業を管理するシステムであって、パレット上に載置するべき部品の順番および種類を特定する部品順序特定手段と、パレット上に実際に載置された部品の順番および種類を、部品に付された電子タグに格納されたデータを読み込むことによって特定する作業監視手段と、部品順序特定手段によって特定された部品の順番および種類を参照して、パレット上に実際に載置された部品の順番および種類が適切か否かを判定する判定手段と、判定手段の判定結果を報知する判定結果報知手段とを備える。

この態様によれば、製品製造における順引きの順番に応じてパレット上に製品の組み立てに必要な部品を載置する作業において、パレットに載置する部品の品種を取り間違えたり、パレットに載置する順番を間違えたりするミスが発生した場合に、そのミスを確実かつ速やか発見し、作業者にミスが発生したことを報知することができる。作業者はその場で品種の取り違いなどを訂正することができるため、パレットに載置された部品を並び替える労力が低減される。また、作業にミスが発生しても確実かつ速やかに訂正可能であるため、作業者の精神的負荷が低減される。また、順引きが行われる製品製造ラインに、部品が指示通りに載置されたパレットを確実に納入することにより、製品製造ラインの稼働に支障が生じることを抑制し、製品製造ラインの稼働率を向上させ、ひいては製品製造のコストを低減させることができる。

上記態様において、作業監視手段は、パレットに沿って相対的に移動してパレットに載置された個々の部品の電子タグに格納されたデータを読み取り可能な個別読取手段を含んでもよい。なお、個別読取手段が「パレットに沿って相対的に移動する」態様は、パレットを固定した状態で個別読取手段を移動させる態様と、その逆に、個別読取手段を固定した状態でパレットが移動する態様とを含む。

この態様によれば、パレットに載置された部品の品種および順番を確実かつ速やかに把握することができる。

また、上記態様において、作業監視手段は、パレットの近傍に設置され、パレットに載置された部品の電子タグに格納されたデータを一括して読み取り可能な一括読取手段を含み、個別読取手段は、一括読取手段によってパレット上に載置された部品の数が増加したことを条件として、パレットに沿って移動してパレットに載置された個々の部品の電子タグに格納されたデータを読み取ってもよい。なお、一括読取手段は、パレットに載置された全ての部品の電子タグを一度に読み取り可能な一括読取装置により実現されてもよい。また、一括読取手段は、パレットに載置された部品の一部の電子タグを一度に読み取り可能な複数の一括読取装置を用いて、パレットに載置された全ての部品の電子タグを相補的に読み取る手法により実現されてもよい。

この態様によれば、作業者によってパレット上に新たに部品が載置された状況下で、パレットに載置された部品の品種および順番を確実かつ速やかに把握することができる。これにより、作業者による部品載置作業に応じた適切なタイミングで、部品載置作業が適切か否かを判定することができる。

また、上記態様において、パレットに部品を順番に際している作業者に対して、パレットに次に載置するべき部品の種類を指示する作業指示部をさらに備えていてもよい。

この態様によれば、パレットに次に載置するべき部品の品種等を指示する作業者を要しないため、部品載置作業を一人の作業者で行うことができる。これにより、部品載置作業で発生する人件費を抑制することができる。

また、上記態様において、電子タグに対向する金属板が部品に着脱可能に装着されていてもよい。

この態様によれば、特殊な設備を導入することなく低コストで、電子タグから放射される電波の強度を増大されることができる。

また、上記態様において、部品が車両用のウインドウガラスであってもよい。

この態様によれば、車両用のウインドウガラスを出庫する場合に、順引きの順番に応じてパレット上にウインドウガラスを載置する作業における労力およびミスを低減することができる。

本発明によれば、製品製造における順引きの順番に応じてパレット上に製品の組み立てに必要な部品を載置する作業における労力およびミスを低減することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。

図１は、実施形態に係る部品出荷管理システムが適用される部品出荷工程の全体の流れを示す図である。なお、以下では車両製造業者に納入する部品としてフロントガラスを例にとって説明するが、車両製造業者に納入される部品はこれに限られない。たとえば、車両製造業者に納入される部品は、リアガラス、サイドガラスなどでもよい。さらに、フロントガラス、リアガラス、サイドガラスのいずれについても、ミラーベース、アンテナなどの他の部材がガラスに組み付けられたアッシー品の状態であってもよい。また、車両製造業者に納入される部品は、フロントガラスとリアガラスとがセットになったセット部品であってもよい。

車両製造業者の車両製造ライン１１において、様々な車種の車両が順番に組み立てられる。以下の説明において、車両製造ライン１１で製造される車両の順番に部品が引き取られることを順引きという。車両製造業者は、車両製造ライン１１における車両生産に必要とされるフロントガラスをガラス製造業者に発注する。このとき、車両製造ライン１１での順引きに応じて、フロントガラスの品種および順番が指定される。ガラス製造業者の部品倉庫１２には、複数の品種のフロントガラスが品種毎に品種別パレットに搭載されて保管されている。部品倉庫１２において、車両製造業者が発注したフロントガラスを順引きの順番どおりにパレットに載置する作業が行われる。フロントガラスの載置が完了したパレットは、車両製造ライン１１に搬送される。車両製造ライン１１において、パレット上のフロントガラスが順番に車両に組み付けられる。

図２は、車両製造ライン１１に搬送される納入用パレット１００にフロントガラス１０１が載置された状態を示す。納入用パレット１００には、（Radio Frequency Identification）タグ（以下、ＩＣタグという）１０５が付されている。納入用パレット１００用のＩＣタグ１０４には、納入用パレット１００を識別するためのパレットＩＤがデータとして格納されている。納入用パレット１００には、フロントガラス１０１を搭載するための間仕切り部材１０６が設けられている。間仕切り部材１０６には、フロントガラス１０１を保護するためのゴムなどの弾性体で形成された緩衝部材１０７が取り付けられている。間仕切り部材１０６の間に、車両製造ライン１１での順引きに合わせて、複数の品種のフロントガラス１０１が順番に載置されている。各フロントガラス１０１には、フロントガラス１０１を識別するためのフロントガラスＩＤが格納されたＩＣタグが付されている。

図３は、実施形態に係る部品出荷管理システム１０の構成を示す概略図である。部品出荷管理システム１０は、車両の組み立てに必要なフロントガラスを部品倉庫から車両製造業者に出庫する場合に、車両製造業者に送られる納入用パレット上に車両製造ラインにおける順引きの順番にフロントガラスを載置する作業を管理する。

部品出荷管理システム１０は、部品発注装置２０、出荷管理装置３０、一括読取装置５０、個別読取装置６０、指示装置７０、表示装置８０を備える。部品発注装置２０と出荷管理装置３０とは、ＬＡＮ(Local Area Network)によって通信可能に接続されている。部品発注装置２０および出荷管理装置３０は、ハードウェア構成として、コンピュータのＣＰＵをはじめとする素子やキーボード、マウスなどの入出力装置を有し、ソフトウェア構成としてコンピュータプログラム等を有する。図３では、ハードウェア構成およびソフトウェア構成の連携によって実現される機能ブロックが描かれている。

部品発注装置２０は、車両製造業者が立案した車両の生産計画に基づいて、パレットで搬送されるべきフロントガラスの品種および順番を表す発注情報を出荷管理装置３０へ発信する。

出荷管理装置３０は、受信部３２、部品順序特定部３４、作業指示部３６、作業監視部３８、判定部４０、判定結果報知部４２およびパレット情報格納部４４を含む。出荷管理装置３０は、部品倉庫１２内に設けられていてもよく、部品倉庫１２外の集中管理センターなどに設けられていてもよい。

受信部３２は、ＬＡＮを介して部品発注装置２０から発信された発注情報を受信する。

部品順序特定部３４は、受信部３２が受信した発注情報に基づいて、車両製造ライン１１に納入予定の納入用パレット１００に載置するべきフロントガラスの品種および順番を特定する。

作業指示部３６は、部品順序特定部３４によって特定されたフロントガラスの品種ならびに順番、および後述する作業監視部３８で特定された納入用パレット１００に実際に載置されたフロントガラスの品種ならびに順番に基づいて、次に納入用パレット１００に載置するべきフロントガラスの品種を作業者に対して指示する。作業指示部３６による作業者への指示は、表示装置８０を用いて行われる他に、各品種別パレット１０２の近傍に設けられたＬＥＤなどの指示装置７０を点灯させることにより作業者に伝達される。この他、作業指示部３６は、納入用パレット１００へのフロントガラス１０１の載置作業に必要な情報を表示装置８０に適宜表示させる。

作業監視部３８は、一括読取装置５０を用いて、作業者が所定位置に納入用パレット１００を置く作業を監視する。さらに、作業監視部３８は、一括読取装置５０および個別読取装置６０から入力されるデータに基づいて、納入用パレット１００に実際に載置されたフロントガラスの品種および順番を特定する。一括読取装置５０および個別読取装置６０を用いて納入用パレット１００に実際に載置されたフロントガラスの品種および順番を特定する手法については後述する。

判定部４０は、所定位置に置かれた納入用パレット１００が発注情報に指定されたフロントガラスの枚数を搭載可能か否かを判定する。さらに、判定部４０は、部品順序特定部３４によって特定された、納入用パレット１００に載置するべきフロントガラスの品種および順番と、作業監視部３８によって特定された、納入用パレット１００に実際に載置されたフロントガラスの品種および順番とを比較して、納入用パレット１００に載置されたフロントガラスの品種および順番が適切か否かを判定する。

判定結果報知部４２は、判定部４０による判定結果を作業者に報知する。具体的には、判定結果報知部４２は、判定部４０による判定結果を表示装置８０に表示させる。たとえば、納入用パレット１００にフロントガラスが誤配置されていると判定された場合には、表示装置に「Ｘ番目のフロントガラスの品種が間違っています！」などの警告文が表示される。判定結果報知部４２は、音声出力装置を表示装置８０と併用し、または表示装置８０の代用として用いて、判定部４０によって誤配置が見い出された場合に警報音などを音声出力してもよい。

パレット情報格納部４４は、納入用パレット１００を識別するパレットＩＤに関連づけて、フロントガラス搭載枚数、納入用パレット１００の大きさ、および納入用パレット１００上のフロントガラス搭載位置などの情報が格納されている。

一括読取装置５０は、所定位置に置かれた納入用パレット１００の近傍に固定されている。一括読取装置５０は、納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０５から電波を受信しＩＣタグ１０５に格納されている情報を読み込む。フロントガラス１０１用のＩＣタグ１０５には、各フロントガラス１０１を識別するためのフロントガラスＩＤ、およびガラスの品種、製造年月日などのフロントガラスに関する履歴データが格納されている。一括読取装置５０によって、納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０５を一括して読み込む。すなわち、一括読取装置５０によって、納入用パレット１００上のフロントガラス１０１の位置または順番は特定されないが、ユニークＩＤが振られた個々のＩＣタグ１０５に格納された情報により、納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１の数を把握することが可能となる。

また、一括読取装置５０は、所定位置に置かれた納入用パレット１００に付されたＩＣタグ１０４に格納された情報を読み込む。納入用パレット１００用のＩＣタグ１０４には、納入用パレット１００を識別するためのパレットＩＤがデータとして格納されている。

個別読取装置６０は、所定位置に置かれた納入用パレット１００の近傍に移動可能な状態で設置されている。個別読取装置６０は、納入用パレット１００に沿ってフロントガラス１０１の積層方向に移動可能な機構により移動が可能である。個別読取装置６０は納入用パレット１００に沿って移動することにより、納入用パレット１００上の個々のフロントガラス１０１の位置または順番を確認するとともに、フロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０５を個別に読み込む。

図４は、実施形態に係る部品出荷管理システム１０の動作を示すフローチャートである。まず、部品発注装置２０から出荷管理装置３０にフロントガラスの発注情報が送信され、出荷管理装置３０がフロントガラスの発注情報を受信する（Ｓ１０）。

フロントガラスの発注情報を受信した出荷管理装置３０は、発注情報に基づいて、車両製造ライン１１に納入予定の納入用パレット１００に載置するべきフロントガラスの品種および順番を特定する（Ｓ２０）。たとえば、納入用パレット１００が４０枚のフロントガラスを搭載可能な場合には、「１番目に品種Ａ、２番目に品種Ｂ、３番目に品種Ａ、・・・４０番目に品種Ｄ」のように、納入用パレット１００上の搭載順番と品種とが関連づけられる。

納入用パレット１００に載置するべきフロントガラスの品種および順番が特定された後、フロントガラスの荷役作業開始が表示装置８０に表示される（Ｓ３０）。表示装置８０には、フロントガラスの出荷に用いる納入用パレット１００のフロントガラス搭載可能枚数、および納入用パレット１００に搭載すべきフロントガラス１０１の品種および順番に関する情報が表示される。作業者によって所定位置に納入用パレット１００が置かれると、納入用パレット１００に付されたＩＣタグ１０４に格納されたパレットＩＤが一括読取装置５０によって読み込まれる（Ｓ４０）。判定部４０は、一括読取装置５０によって読み込まれたパレットＩＤを参照キーとしてパレット情報格納部４４を照合し、納入用パレット１００のフロントガラス搭載可能枚数を取得する。判定部４０は、納入用パレット１００のフロントガラス搭載可能枚数が発注情報に指定されたフロントガラスの枚数を満たしているか否かを判定することにより、納入用パレットの適否を調べる（Ｓ５０）。納入用パレット１００のフロントガラス搭載可能枚数が発注情報に指定されたフロントガラスの枚数を満たしていない場合には（Ｓ５０のＮ）、誤った納入用パレット１００が所定位置に置かれたことが報知され、納入用パレット１００の交換が指示される（Ｓ６０）。

納入用パレット１００のフロントガラス搭載可能枚数が発注情報に指定されたフロントガラスの枚数を満たしている場合には（Ｓ５０のＹ）、指示装置７０および表示装置８０を用いて、納入用パレット１００に次に載置するべきフロントガラス１０１の品種が指示される（Ｓ７０）。

このように、指示装置７０および表示装置８０を用いて、納入用パレット１００に次に載置するべきフロントガラスの品種を作業者に指示することにより、作業者が納入用パレット１００上にフロントガラス１０１を誤配置することをより確実に抑制することができる。また、作業を指示するための作業者を要しないで、フロントガラス載置作業をフロントガラス載置作業者のみで行うことができる。これにより、フロントガラス載置作業で発生する人件費を抑制することができる。

続いて、一括読取装置５０を用いて、納入用パレット１００上のフロントガラス１０１の搭載状況が監視され、フロントガラス１０１が新たに載置されたか否かが判定される（Ｓ８０）。具体的には、一括読取装置５０によって納入用パレット１００に搭載されたフロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０５に格納された情報が定期的に読み込まれ、納入用パレット１００に搭載されたフロントガラス１０１の数が把握される。ここでは、一括読取装置５０によって認識されたフロントガラス１０１の数が増加した場合に、納入用パレット１００にフロントガラス１０１が新たに搭載されたと判定される。

納入用パレット１００にフロントガラス１０１が新たに搭載されたと判定された場合には（Ｓ８０のＹ）、個別読取装置６０を納入用パレット１００のフロントガラス積層方向に沿って移動させることにより、各フロントガラス１０１に設置されたＩＣタグの情報が順番に読み取られる（Ｓ９０）。個別読取装置６０によって読み取られたＩＣタグの情報は、作業監視部３８に順次送信される。このとき、作業監視部３８は、フロントガラスＩＤごとに品種を関連づけて格納した部品データベース（図示せず）を参照し、個別読取装置６０によって読み取られたフロントガラスＩＤに基づいて対応する品種を特定する。これにより、納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１の品種および順番が把握される。一方、納入用パレット１００にフロントガラス１０１が新たに搭載されていないと判定された場合には（Ｓ８０のＮ）、Ｓ８０の処理に戻る。

判定部４０は、納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１の品種および順番と、発注情報に記載されたフロントガラスの品種および順番とを比較し、納入用パレット１００に適切な品種のフロントガラス１０１が適切な順番で載置されているか否かを判定する（Ｓ１００）。

このように、一括読取装置５０を用いて、作業者によって納入用パレット１００上に新たにフロントガラス１０１が載置されたことが検知された場合に、個別読取装置６０を用いて納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１の品種および順番を確実かつ速やかに把握する。これにより、作業者によるフロントガラス載置作業に応じた適切なタイミングで、フロントガラス載置作業が適切か否かを判定することができる。

納入用パレット１００上のフロントガラス１０１の品種および順番が適切ではない場合には（Ｓ１００のＮ）、表示装置８０の文字あるいは画像や、スピーカーなどから発せられる音声により、作業者にフロントガラスの誤配置が発生したことが報知される（Ｓ１１０）。たとえば、納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１の順番が発注情報に記載されたフロントガラスの順番と異なると判定された場合には、ディスプレイ上に「設置ミスが発生しました」等の文字情報を表示したり、アラームなどの警報音を発することにより、作業者に誤配置が発生したことを認識させ、フロントガラス誤配置の修正を促す。フロントガラスの誤配置の報知後、Ｓ７０に戻り、誤配置されたフロントガラス１０１を取り除いた状態で、次に載置するべきフロントガラスの品種指示が出される。

一方、納入用パレット１００上のフロントガラス１０１の品種および順番が適切であると判定された場合には（Ｓ１００のＹ）、納入用パレット１００上に適切に載置されたフロントガラス１０１の枚数が予定された枚数に達したか否かを調べることにより、納入用パレット１００にフロントガラス１０１を載置する作業が完了したか否かが判定される（Ｓ１２０）。納入用パレット１００にフロントガラス１０１を載置する作業が完了していないと判定された場合には（Ｓ１２０のＮ）、Ｓ７０に戻り、次に載置するべきフロントガラスの品種指示が出される。一方、納入用パレット１００にフロントガラス１０１を載置する作業が完了した判定された場合には（Ｓ１２０のＹ）、ここでの処理を終える。

以上説明した部品出荷管理システムによれば、車両製造における順引きの順番に応じて納入用パレット上に製品の組み立てに必要なフロントガラスを載置する作業において、パレットに載置するフロントガラスの品種を取り間違えたり、納入用パレットに載置する順番を間違えたりするミスが発生した場合に、そのミスを確実かつ速やか発見し、作業者にミスが発生したことを報知することができる。作業者はその場で品種の取り違いなどを訂正することができるため、納入用パレットに載置されたフロントガラスを並び替える労力が低減される。また、作業にミスが発生しても確実かつ速やかに訂正可能であるため、作業者の精神的負荷が低減される。また、順引きが行われる車両製造ラインに、フロントガラスが指示通りに載置された納入パレットを確実に納入することにより、車両製造ラインの稼働に支障を来すことを抑制し、車両製造ラインの稼働率を向上させ、ひいては車両製造のコストを低減させることができる。

（一括読取装置の設置形態）
上記実施形態では、１台の一括読取装置で納入用パレット上の全てのフロントガラスに付されたＩＣタグが読み込まれているが、納入用パレットの大きさのため、ＩＣタグからの電波の到達距離が不十分な場合には、一括読取装置を２台以上設けてもよい。図５は、一括読取装置の設置例を示す。この例では、納入用パレット１００の両側に、それぞれ一括読取装置５０ａ、一括読取装置５０ｂが設置されている。点線Ａで囲まれた領域は、一括読取装置５０ａでＩＣタグを読み取り可能な範囲を示す。同様に、点線Ｂで囲まれた領域は、一括読取装置５０ｂでＩＣタグを読み取り可能な範囲を示す。このように、一括読取装置５０ａまたは一括読取装置５０ｂだけでは、納入用パレット１００上の全てのフロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０４に格納された情報を読み込むことができない。しかし、図５に示すように、一括読取装置５０ａが読み取り可能な範囲と、一括読取装置５０ｂが読み取り可能な範囲とを部分的に重ね合わせることにより、納入用パレット１００上の全てのフロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０４に格納された情報を読み込むことが可能となる。

図６は、一括読取装置５０ａおよび一括読取装置５０ｂで読み込まれたフロントガラスＩＤの例を示す。一括読取装置５０ａでは、計１２個のフロントガラスＩＤが読み込まれている。一方、一括読取装置５０ｂでは、計１１個のフロントガラスＩＤが読み込まれている。データ番号１〜４は、一括読取装置５０ａおよび一括読取装置５０ｂにより同じフロントガラスＩＤが読み込まれている。これは、データ番号１〜４のフロントガラスＩＤが付されたフロントガラス１０１が、一括読取装置５０ａが読み取り可能な範囲と、一括読取装置５０ｂが読み取り可能な範囲との重複部分に存在していたことを示す。すなわち、納入用パレット１００上のフロントガラス１０１の総計は、１２＋１１−４＝１９（枚）であることがわかる。

（ＩＣタグ付与形態）
フロントガラスが一対のガラス板の間にシート状の中間膜を挟み込んだ合わせガラスである場合には、中間膜にＩＣタグを埋め込むことにより、フロントガラスにＩＣタグを付与することができる。また、フロントガラスが一枚板の強化ガラスである場合には、フロントガラスの一方の面にＩＣタグを接着することにより、フロントガラスにＩＣタグを付与することができる。

ＩＣタグ１０５は、フロントガラス１０１に直接的に装着されていなくてもよい。たとえば、図７に示すような着脱可能なＩＣタグ用アタッチメント１１０を装着することにより、フロントガラス１０１にＩＣタグ１０５を付与することができる。ＩＣタグ用アタッチメント１１０は、ＩＣタグ１０５が送受信する電波を遮蔽せず、樹脂などの柔軟性を有する材料で形成されている。ＩＣタグ用アタッチメント１１０に柔軟性を持たせることにより、フロントガラス１０１を納入用パレットに載置したとき、隣接するフロントガラス１０１との接触による破損等を抑制することができる。ＩＣタグ用アタッチメント１１０には、フロントガラス１０１の識別に使用されるＩＣタグ１０５が埋め込まれている。ＩＣタグ用アタッチメント１１０は、フロントガラス１０１の上部また側部を挿入可能な切り込み部１１２を有する。このような構成により、ＩＣタグ用アタッチメント１１０はフロントガラス１０１に着脱可能であり、部品出荷管理システムでの必要に応じてフロントガラス１０１にＩＣタグ用アタッチメント１１０を装着することができる。また、ＩＣタグ用アタッチメント１１０が有するＩＣタグ１０５を書き換え可能なタイプとすることにより、ＩＣタグ用アタッチメント１１０を装着するフロントガラス１０１に応じてＩＣタグ１０５に格納されたフロントガラスＩＤや履歴情報を書き換えることにより、ＩＣタグ用アタッチメント１１０を使い回しすることができる。

（ＩＣタグの電波強度増強手段）
各フロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０５で送受信される電波の強度を増強させる手段について説明する。図８は、フロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０５で送受信される電波の強度を増大させるための構成を示す。フロントガラス１０１には、電波強度増強用アタッチメント１２０が装着されている。電波強度増強用アタッチメント１２０は、ＩＣタグ１０５が送受信する電波を遮蔽せず、樹脂などの柔軟性を有する材料で形成されている。電波強度増強用アタッチメント１２０には、ＩＣタグ１０５が接着されている面とは反対側に、ＩＣタグ１０５と対向する形で金属板１２２が埋め込まれている。これにより、一括読取装置５０をＩＣタグ１０５の表面側に設けることにより、ＩＣタグ１０５と一括読取装置５０との間で送受信される電波は、ＩＣタグ１０５と一括読取装置５０との間を直接的に伝播する成分Ｘに限られず、ＩＣタグ１０５の裏面側から入出射して金属板１２２を反射して一括読取装置５０に到達する成分Ｙが含まれる。このように、ＩＣタグ１０５で送受信される電波の強度を増強させることにより、特殊な設備を用いずに低コストで、ＩＣタグ１０５とＩＣタグ１０５と通信可能な一括読取装置５０との距離を増加させることができる。この結果、１台の一括読取装置５０が、より多くのフロントガラス１０１に付されたＩＣタグ１０５と通信が可能になる。なお、ＩＣタグ１０５と金属板１２２との距離Ｄを、ＩＣタグ１０５で使用される電波の周波数に依存して設定することにより、金属板１２２で反射してＩＣタグ１０５と一括読取装置５０と間で送受信される電波の強度をより強めることができる。

本発明は、上述の各実施の形態に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形を加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施の形態も本発明の範囲に含まれうるものである。

上述した実施形態では、個別読取装置６０が納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１に付与されたＩＣタグ１０５を読み込むタイミングは、納入用パレット１００にフロントガラス１０１が新たに搭載されたと判定された場合であるが、個別読取装置６０によるＩＣタグ１０５の読み込みタイミングは、これに限定されない。たとえば、このタイミングは、一括読取装置５０で把握された納入用パレット１００に載置されたフロントガラス１０１の枚数が、発注情報に記述されたフロントガラス１０１の発注枚数に一致したことを条件としてもよい。

実施形態に係る部品出荷管理システムが適用される部品出荷工程の全体の流れを示す図である。 車両製造ラインに搬送される納入用パレットにフロントガラスが載置された状態を示す図である。 実施形態に係る部品出荷管理システムの構成を示す概略図である。 実施形態に係る部品出荷管理システムの動作を示すフローチャートである。 一括読取装置の設置例を示す図である。 一対の一括読取装置で読み込まれたフロントガラスＩＤの例を示す表である。 フロントガラスに装着可能なＩＣタグ用アタッチメントを示す図である。 フロントガラスに付されたＩＣタグで送受信される電波の強度を増大させるための構成を示す。

符号の説明

１０ 部品出荷管理システム、１１ 車両製造ライン、１２ 部品倉庫、２０ 部品発注装置、３０ 出荷管理装置、３２ 受信部、３４ 部品順序特定部、３６ 作業指示部、３８ 作業監視部、４０ 判定部、４２ 判定結果報知部、４４ パレット情報格納部、５０ 一括読取装置、６０ 個別読取装置、７０ 指示装置、８０ 表示装置、１００ 納入用パレット、１０１ フロントガラス、１０４，１０５ ＩＣタグ。

Claims (6)

1. 複数種類の製品が組み立てられる製造ラインに必要な部品を製品の組み立て順にパレット上に載置する作業を管理するシステムであって、
   前記パレット上に載置するべき部品の順番および種類を特定する部品順序特定手段と、
   前記パレット上に実際に載置された部品の順番および種類を、前記部品に付された電子タグに格納されたデータを読み込むことによって特定する作業監視手段と、
   前記部品順序特定手段によって特定された部品の順番および種類を参照して、前記パレット上に実際に載置された部品の順番および種類が適切か否かを判定する判定手段と、
   前記判定手段の判定結果を報知する判定結果報知手段と、
   を備えることを特徴とする部品出荷管理システム。
2. 前記作業監視手段は、前記パレットに沿って相対的に移動して前記パレットに載置された個々の部品の電子タグに格納されたデータを読み取り可能な個別読取手段を含むことを特徴とする請求項１に記載の部品出荷管理システム。
3. 前記作業監視手段は、前記パレットの近傍に設置され、前記パレットに載置された部品の電子タグに格納されたデータを一括して読み取り可能な一括読取手段を含み、
   前記個別読取手段は、前記一括読取手段によって前記パレット上に載置された部品の数が増加したことを条件として、前記パレットに沿って移動して前記パレットに載置された個々の部品の電子タグに格納されたデータを読み取ることを特徴とする請求項２に記載の部品出荷管理システム。
4. 前記パレットに部品を順番に際している作業者に対して、前記パレットに次に載置するべき部品の種類を指示する作業指示部をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の部品出荷管理システム。
5. 前記電子タグに対向する金属板が前記部品に着脱可能に装着されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の部品出荷管理システム。
6. 前記部品が車両用のウインドウガラスであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の部品出荷管理システム。
   

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