CN108996895A - 一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置 - Google Patents

一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，通过设置溢流砖本体，在溢流砖本体上端设置用于引流玻璃液的引流槽，溢流砖本体下端为V型结构，溢流砖本体的两端外侧分别设有一个引流挡板，溢流砖本体上的引流槽一端为液体入口，引流槽的液体入口与溢流砖玻璃液输送装置输入口连接，使玻璃基板成型过程中，利用固定设置在溢流砖本体两端的引流挡板防止玻璃液沿溢流砖本体两端外延，从而确保了玻璃基板生产尺寸的精确度，通过在引流挡板外侧设置加热装置，通过对引流挡板的加热，能够有效防止玻璃熔液从溢流砖本体两侧流出靠近根部远近端两侧产生结晶，从而保证了产品品质，提高了生产效率。

Description

一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置
技术领域
本发明涉及基板玻璃制造技术领域，特别涉及一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置。
背景技术
一般的TFT-LCD(薄膜晶体管显示器)、PDP(等离子体显示屏)等平板显示器制造领域所用的基板玻璃以溢流下拉的方式制造，在成型工序中将由玻璃熔化炉熔化了的玻璃液供给到熔融溢流下拉成型装置来制造。溢流下拉法是基板玻璃生产技术的一种，熔融态的玻璃通过溢流槽的顶部溢出分别从溢流槽的两侧外表面流下，并在槽底部汇合，在两端部冷却夹持机构的牵引下，随后熔融态的玻璃进入基板玻璃成型区域。溢流下拉法与其它工艺相比，例如，浮法和狭缝牵拉工艺，溢流下拉法生产出具有优异平整度和光滑度表面的玻璃板，且不需使用二次成形工艺(研磨、抛光等)。但是在现有的玻璃基板制造过程中，通常需要在溢流槽的两端部冷却夹持机构的牵引下进行，结构复杂，且因冷却夹持机构与溢流槽属于分体结构，容易产生变形或带来不必要的缺陷，进而影响玻璃基板的生产波动及成型质量。
在溢流下拉法在生产过程中，经常会通过升温及降温的工艺调整方式来控制产品技术参数，由于整个成型设备是一个自下而上的狭长通道，温度呈阶梯式变化。当溢流砖自上而下的温度梯度发生变化，往往会因为玻璃温度落入析晶区域，而在溢流砖靠近根部远近端两侧产生结晶，直接会影响到生产波动及产品品质。
传统的溢流装置在溢流砖两端部通过冷却夹持机构的牵引下进行，要在冷却夹持机构增加控制析晶的加热装置几乎是不可能的，而且容易引起引流板变形。
发明内容
本发明的目的在于提供一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，以克服现有技术的不足。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，包括溢流砖本体，溢流砖本体上端设有用于引流玻璃液的引流槽，溢流砖本体下端为V型结构，溢流砖本体的两端外侧分别设有一个引流挡板，溢流砖本体上的引流槽一端为液体入口，引流槽的液体入口与溢流砖玻璃液输送装置输入口连接，两个引流挡板的内侧表面为导流面，两个引流挡板的外侧位于引流槽下端设有加热装置，加热装置包括开设于引流挡板外侧表面的加热体加热丝绕槽以及绕设在加热体加热丝绕槽内的加热体加热丝，引流挡板的一侧设有加热体加热丝出口和加热体加热丝入口，加热体加热丝绕槽上设有加热体加热丝隔离台。
进一步的，溢流砖本体的引流槽内另一端设有用于玻璃液在引流槽向溢流砖本体两侧分流的分流块。
进一步的，引流槽槽深从引流槽液体入口一端至另一端逐渐降低。
进一步的，引流挡板与溢流砖本体为一体结构，引流挡板与溢流砖本体外壁贴合。
进一步的，引流槽液体入口处的引流挡板与引流槽液体入口上端平齐。
进一步的，溢流砖玻璃液输送装置与引流槽液体入口通过连接管连接。
进一步的，引流挡板与溢流砖本体均采用耐火材料。
进一步的，引流挡板与溢流砖本体均采用硅酸锆制成。
进一步的，引流挡板的厚度为30-50mm；两个引流挡板之间最近的距离为待制备玻璃基本宽度。
进一步的，加热装置的加热功率在0～230W；加热丝绕槽宽度和深度分别为15～20mm，加热丝隔离台的宽度和高度分别为15～20mm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，通过设置溢流砖本体，在溢流砖本体上端设置用于引流玻璃液的引流槽，溢流砖本体下端为V型结构，溢流砖本体的两端外侧分别设有一个引流挡板，溢流砖本体上的引流槽一端为液体入口，引流槽的液体入口与溢流砖玻璃液输送装置输入口连接，使玻璃基板成型过程中，利用固定设置在溢流砖本体两端的引流挡板防止玻璃液沿溢流砖本体两端外延，从而确保了玻璃基板生产尺寸的精确度，通过在引流挡板外侧设置加热装置，通过对引流挡板的加热，能够有效防止玻璃熔液从溢流砖本体两侧流出靠近根部远近端两侧产生结晶，从而保证了产品品质，提高了生产效率。
进一步的，引流挡板与溢流砖本体为一体结构，引流挡板与溢流砖本体外壁贴合，保证了引流挡板与溢流砖本体固定的稳定性。
进一步的，溢流砖本体的引流槽内另一端设有用于玻璃液在引流槽向溢流砖本体两侧分流的分流块，便于玻璃溶液分流，防止引流槽内存放过多玻璃容易。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明加热装置结构示意图。
其中，1、溢流砖本体；2、引流槽；3、引流挡板；4、分流块；5、溢流砖玻璃液输送装置；6、连接管。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步详细描述：
如图1、图2所示，一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，包括溢流砖本体1，溢流砖本体1上端设有用于引流玻璃液的引流槽2，溢流砖本体1下端为V型结构，溢流砖本体1的两端外侧分别设有一个引流挡板3，溢流砖本体1上的引流槽2一端为液体入口，引流槽2的液体入口与溢流砖玻璃液输送装置5输入口连接，溢流砖本体1的引流槽2内另一端设有分流块4，用于玻璃液在引流槽2向溢流砖本体1两侧分流；引流槽2槽深从引流槽2液体入口一端至另一端逐渐降低，引流挡板3与溢流砖本体1为一体结构，引流挡板3与溢流砖本体1外壁贴合，两个引流挡板3的内侧表面为导流面，两个引流挡板3的外侧位于引流槽2下端设有加热装置，加热装置包括开设于引流挡板3外侧表面的加热体加热丝绕槽7以及绕设在加热体加热丝绕槽7内的加热体加热丝8，引流挡板3的一侧设有加热体加热丝出口9和加热体加热丝入口10，加热体加热丝绕槽7上设有加热体加热丝隔离台11；加热装置的加热功率在0～230W；加热丝绕槽宽度和深度分别为15～20mm，加热丝隔离台的宽度和高度分别为15～20mm；在成型工序中将由玻璃熔化炉熔化了的玻璃液供给到熔融溢流成型装置中的溢流砖玻璃液输送装置，然后溢流砖玻璃液输送装置与溢流砖本体1上的引流槽2一端液体入口连接，输入玻璃熔液，当引流槽2内的液面高于溢流砖本体1上端面时，在溢流砖本体1两端设置引流挡板3，所以玻璃熔液只能从溢流砖本体1两侧流出并在溢流砖本体1下端V型尖端处粘合形成玻璃基板，在溢流砖本体1的引流槽2内另一端设有分流块4，能够更有效的控制玻璃熔液向溢流砖本体1两侧分流，通过在引流挡板3设置加热装置，通过对引流挡板3的加热，能够有效防止玻璃熔液从溢流砖本体1两侧流出靠近根部远近端两侧产生结晶，从而保证了产品品质，提高了生产效率。
引流槽2液体入口处的引流挡板3与引流槽2液体入口上端平齐；
溢流砖玻璃液输送装置5与引流槽2液体入口通过连接管6连接，
引流挡板3与溢流砖本体1均采用耐火材料，引流挡板3与溢流砖本体1均采用硅酸锆制成；引流挡板3的厚度为30-50mm；两个引流挡板3之间最近的距离为待制备玻璃基本宽度。

Claims (10)

1.一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，包括溢流砖本体(1)，溢流砖本体(1)上端设有用于引流玻璃液的引流槽(2)，溢流砖本体(1)下端为V型结构，溢流砖本体(1)的两端外侧分别设有一个引流挡板(3)，溢流砖本体(1)上的引流槽(2)一端为液体入口，引流槽(2)的液体入口与溢流砖玻璃液输送装置(5)输入口连接，两个引流挡板(3)的内侧表面为导流面，两个引流挡板(3)的外侧位于引流槽(2)下端设有加热装置，加热装置包括开设于引流挡板(3)外侧表面的加热体加热丝绕槽(7)以及绕设在加热体加热丝绕槽(7)内的加热体加热丝(8)，引流挡板(3)的一侧设有加热体加热丝出口(9)和加热体加热丝入口(10)，加热体加热丝绕槽(7)上设有加热体加热丝隔离台(11)。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，溢流砖本体(1)的引流槽(2)内另一端设有用于玻璃液在引流槽(2)向溢流砖本体(1)两侧分流的分流块(4)。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，引流槽(2)槽深从引流槽(2)液体入口一端至另一端逐渐降低。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，引流挡板(3)与溢流砖本体(1)为一体结构，引流挡板(3)与溢流砖本体(1)外壁贴合。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，引流槽(2)液体入口处的引流挡板(3)与引流槽(2)液体入口上端平齐。
6.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，溢流砖玻璃液输送装置(5)与引流槽(2)液体入口通过连接管(6)连接。
7.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，引流挡板(3)与溢流砖本体(1)均采用耐火材料。
8.根据权利要求7所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，引流挡板(3)与溢流砖本体(1)均采用硅酸锆制成。
9.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，引流挡板(3)的厚度为30-50mm；两个引流挡板(3)之间最近的距离为待制备玻璃基本宽度。
10.根据权利要求1所述的一种玻璃基板溢流成型析晶控制装置，其特征在于，加热装置的加热功率在0～230W；加热丝绕槽宽度和深度分别为15～20mm，加热丝隔离台的宽度和高度分别为15～20mm。
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