CN108978989A - 一种装配式自保温防火隔音墙板 - Google Patents
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Abstract
本发明属于节能建筑领域，特别涉及一种装配式自保温防火隔音墙板；其一种装配式自保温防火隔音墙板，包括框架，所述框架由上、下、左、右、前、后6个面围设而成，每个面均由支撑结构构成。本发明提供一种新的装配式自保温防火隔音墙板，采用龙骨制成的钢结构框架，在框架内填充多孔硅酸盐保温材料，不仅强度高，耐候耐冻融循环性能好，同时具有优异的防火功能，彻底根除施工和终生使用过程中的火灾隐患，且长期稳定性好，不吸潮粉化，不会产生空鼓，下沉，使用环保安全；同时，可以与建筑结构直接拼装连接，作为装配式整体内、外墙构件使用，大大提高建筑整体装配率、施工效率，达到超低能耗被动式房屋的节能指标。
Description
技术领域
本发明属于节能建筑领域，特别涉及一种装配式自保温防火隔音墙板。
背景技术
随着国家对建筑外墙节能保温设计要求的逐年提高和强制执行，带有夹心保温层的重型装配式PC板的生产制造难度越来越大，成本越来越高，同时产品质量和长期稳定安全性也面临挑战。另外，重质PC墙板对于占目前高层设计30-40％的混凝土和重钢框架结构体系，不完全适用，重复承重设计，造价高。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种新的装配式自保温防火隔音墙板，该装配式自保温防火隔音墙板采用龙骨和多孔硅酸盐保温材料制成，不仅强度高，重量轻且自保温效果好，并且环保安全，承载力高，体积稳定性好，与建筑物同寿命。
本发明具体技术方案如下：
本发明提供一种装配式自保温防火隔音墙板，包括框架，所述框架由上、下、左、右、前、后6个面围设而成，每个面均由支撑结构构成，各所述支撑结构均由多个竖直放置的纵向龙骨和设于纵向龙骨之间且水平放置的横向龙骨组成；所述框架内、所述框架的四个外壁上和所述框架的上下外端面上均浇筑有多孔硅酸盐保温材料；且其中一所述支撑结构上设有装配式板材连接件，所述装配式板材连接件穿过所述多孔硅酸盐保温材料并向外延伸；所述多孔硅酸盐保温材料的一侧端面上自内至外依次设有找平层、饰面层以及涂层保护膜。
进一步的改进，各所述支撑结构均分为内层支撑体和外层支撑体，所述内层支撑体和所述外层支撑体之间通过绝缘连接件连接，所述内层支撑体和所述外层支撑体之间浇筑有多孔硅酸盐保温材料，且所述内层支撑体和所述外层支撑体均由多个所述纵向龙骨和多个横向龙骨组成。
进一步的改进，所述内层支撑体和所述外层支撑体之间设有受力支撑连接构件，所述受力支撑连接构件为方形管或支撑柱，所述述受力支撑连接构件内填充有多孔硅酸盐保温材料。
进一步的改进，各所述纵向龙骨和各所述横向龙骨均为侧面带有支撑孔的灌浆龙骨。
进一步的改进，各所述支撑结构上均设有增强结构，所述增强结构为装饰板材、金属网模或钢丝密网，所述装饰板材为单层或多层石材板、陶土板、GRC装饰板、欧松板、硅酸钙板、压力水泥板或石膏板。
进一步的改进，所述装配式自保温防火隔音墙板还包括用于安装门窗主框的门窗副框，所述门窗副框由4个绝热板围设而成，各所述绝热板与所述多孔硅酸盐保温材料之间设有增强构件，各所述绝热板与门窗副框相对的端面上均设有两用于固定所述门窗副框的防水胶条层，两所述防水胶条层、所述门窗副框以及所述门窗主框之间形成空腔，各所述绝热板上均设有与所述空腔连通的圆孔，所述空腔以及所述圆孔内均填充有多孔硅酸盐保温材料。
进一步的改进，所述装配式自保温防火隔音墙板的其中一侧壁上设有第一凹槽和第一凸起，与设有第一凹槽和第一凸起的侧壁相对设置的侧壁上设有第二凹槽和第二凸起，所述第一凹槽与所述第二凸起相配合，且所述第一凹槽与所述第二凸起位置相对设置；所述第二凹槽与所述第一凸起相配合，且所述第二凹槽与所述第一凸起位置相对设置。
一种制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，所述工艺流程包括：
S1：制作支撑结构，将纵向龙骨竖直放置，将横向龙骨水平安装在相邻两纵向龙骨之间形成支撑结构，然后将各支撑结构按照上、下、左、右、前、后的顺序排列，各支撑结构的端部相连接形成框架；
S2：在支撑结构上预留装配式板材连接件的安装位置，然后将框架直立放置或置于成型设备中，接着在框架内、框架的四个外侧壁上和框架的上下外端面上均浇筑多孔硅酸盐保温材料，浇筑完毕后自然养护或者放入养护室养护，养护完毕后初步形成墙板；
S3：在初步形成的墙板的一侧面上铺上抗裂砂浆和网格布，用腻子抹面形成找平层，然后喷涂饰面层，接着包覆涂层保护膜形成装配式自保温防火隔音墙板。
进一步的改进，步骤S1包括：
S101：将纵向龙骨竖直放置，将横向龙骨水平安装在相邻两纵向龙骨之间形成内层支撑体；
S102：将纵向龙骨竖直放置，将横向龙骨水平安装在相邻两纵向龙骨之间形成外层支撑体；
S103：将内层支撑体和外层支撑体按照内外侧的位置放置好，然后将绝缘连接件安装在内层支撑体和外层支撑体之间形成支撑结构。
进一步的改进，步骤S103还包括：将绝缘连接件安装完毕后，在内层支撑体和外层支撑体之间安装受力支撑连接构件形成支撑结构。
本发明的有益效果如下：
本发明提供一种新的装配式自保温防火隔音墙板，采用龙骨制成的钢结构框架，在框架内填充多孔硅酸盐保温材料，不仅强度高，耐候耐冻融循环性能好，同时具有优异的防火功能，彻底根除施工和终生使用过程中的火灾隐患，且长期稳定性好，不吸潮粉化，不会产生空鼓，下沉，使用环保安全；同时，可以与建筑结构直接拼装连接，作为装配式整体内、外墙构件使用，大大提高建筑整体装配率、施工效率，达到超低能耗被动式房屋的节能指标。
附图说明
图1为实施例1装配式自保温防火隔音墙板的俯视图；
图2为实施例1框架的结构示意图；
图3为实施例2支撑结构的结构示意图；
图4为实施例2支撑结构的俯视图；
图5为实施例3装配式自保温防火隔音墙板的俯视图；
图6为实施例4门窗副框的结构示意图；
图7为实施例4门窗副框的局部剖视图；
图8为实施例5装配式自保温防火隔音墙板的结构示意图；
图9为实施例6制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程的流程图；
图10为实施例7制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程的流程图；
图11为实施例8制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程的流程图；
图12为实施例9步骤S1的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和以下实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
本发明实施例1提供一种装配式自保温防火隔音墙板，如图1、图2所示，包括框架，所述框架由上、下、左、右、前、后6个面围设而成，每个面均由支撑结构2构成，各所述支撑结构2均由多个竖直放置的纵向龙骨21和设于纵向龙骨21之间且水平放置的横向龙骨22组成；所述框架内、所述框架的四个外壁上和所述框架的上下外端面上均浇筑有多孔硅酸盐保温材料1；且其中一所述支撑结构2上设有装配式板材连接件3，所述装配式板材连接件3穿过所述多孔硅酸盐保温材料1并向外延伸；所述多孔硅酸盐保温材料1的一侧端面上自内至外依次设有找平层4、饰面层5以及涂层保护膜6。
本发明提供一种新的装配式自保温防火隔音墙板，采用龙骨制成的钢结构框架，在框架内填充多孔硅酸盐保温材料，不仅强度高，耐候耐冻融循环性能好，同时具有优异的防火功能，彻底根除施工和终生使用过程中的火灾隐患，且长期稳定性好，不吸潮粉化，不会产生空鼓，下沉，使用环保安全；同时，可以与建筑结构直接拼装连接，作为装配式整体内、外墙构件使用，大大提高建筑整体装配率、施工效率，达到超低能耗被动式房屋的节能指标本发明中。
本发明中设有装配式板材连接件的支撑结构作为墙板的背面，使得墙板可以与承重结构相连接；还可以在墙板的背面开卡槽，以便于与扣件插接，扣件与建筑主体框架直接机械连接；水电等管线、线管需要在多孔硅酸盐保温材料浇筑装配式大板芯材之前，预先按照设计要求安装在板材支撑龙骨指定的位置，浇筑后密封固定。
支撑结构的四周靠近边缘位置可以不填充多孔硅酸盐保温材料，预留出空间完成大板与大板之间的连接拼装时进行二次灌注芯材料浆，这样可以实现保温层无缝连接，这样可以使得保温性能更加优越。
实施例2
一种装配式自保温防火隔音墙板，如图3、图4所示，与实施例1不同的是：各所述支撑结构2均分为内层支撑体201和外层支撑体202，所述内层支撑体201和所述外层支撑体202之间通过绝缘连接件203连接，所述内层支撑体201和所述外层支撑体202之间浇筑有多孔硅酸盐保温材料1，且所述内层支撑体201和所述外层支撑体202均由多个所述纵向龙骨21和多个横向龙骨22组成。
本实施例中所述内层支撑体201和所述外层支撑体202之间设有受力支撑连接构件204，所述受力支撑连接构件204为方形管或支撑柱，所述受力支撑连接构件内填充有多孔硅酸盐保温材料1。
本实施例中各所述纵向龙骨21和各所述横向龙骨22均为侧面带有支撑孔的灌浆龙骨。所有龙骨可以为侧面带支撑孔的灌浆龙骨，以便架设线管，同时减少龙骨自身冷热桥。
本发明中支撑结构可以由内、外侧双层支撑体、单层支撑体或构造柱支撑，内、外侧双层支撑体和单层支撑体均由龙骨支撑，在墙板的厚度在15公分以下时，采用单层龙骨，用于内墙和外墙，在墙板的厚度在15公分及以上时，采用内、外侧双层龙骨，仅用于外墙；双层龙骨之间由绝热连接件连接，杜绝冷热桥。多孔硅酸盐保温材料以流动的料浆形式流淌或浇筑在双层龙骨之间，有效包裹填充结构钢梁、钢柱以及预留线管的周围的空间和缝隙，保温密封好，有效消除冷热桥。
实施例3
一种装配式自保温防火隔音墙板，如图5所示，与实施例2不同的是：各所述支撑结构2上均设有增强结构7，所述增强结构7为装饰板材、金属网模或钢丝密网，所述装饰板材为单层或多层石材板、陶土板、GRC装饰板、欧松板、硅酸钙板、压力水泥板或石膏板。
本发明中支撑结构上安装各类增强结构，如：钢丝网架、钢筋网架、轻钢龙骨框架、增强纤维网架、蜂窝网架及塑料网架等。大板的支撑结构，如双层龙骨或单层龙骨的两侧，可以安装单层或多层石材板、陶土板、GRC装饰板、欧松板、硅酸钙板、压力水泥板或石膏板等各类装饰板材，然后浇筑多孔硅酸盐芯材，形成免拆模板浇筑体系，不涨模，不空鼓。也可以在龙骨两侧或单侧安装带有砂浆的立体金属网模、钢丝密网等形成免拆模板，再浇筑芯材。网模后金属密网上的砂浆层可以预制好后安装在龙骨上，也可以安装在龙骨上后再喷涂或涂抹至网模或密网上成型。框架内浇筑多孔硅酸盐防火保温料浆，芯材固化后，不含装饰面层的大板表面可直接用玻纤网格布或钢丝网增强与抗裂砂浆或柔性腻子结合抹面找平，之后喷涂涂料或真石漆的饰面层，大板表面装饰涂层可以预先贴上涂层保护膜，到安装施工完成后再将防护膜除去。
实施例4
一种装配式自保温防火隔音墙板，如图6、图7所示，与实施例1不同的是：所述装配式自保温防火隔音墙板还包括用于安装门窗主框8的门窗副框9，所述门窗副框9由4个绝热板901围设而成，各所述绝热板901与所述多孔硅酸盐保温材料1之间设有增强构件902，各所述绝热板901与门窗副框9相对的端面上均设有两用于固定所述门窗副框9的防水胶条层905，两所述防水胶条层905、所述门窗副框9以及所述门窗主框8之间形成空腔903，各所述绝热板901上均设有与所述空腔903连通的圆孔904，所述空腔903以及所述圆孔904内均填充有多孔硅酸盐保温材料1。
本发明中装配式墙板上可以按设计要求预留门窗位置并增加相应的增强构件用来支撑门窗重量，门窗外副框由隔热材料制成，可以是平板，也可以做成“之”型；门窗副框由4个固定在多孔硅酸盐保温材料上的绝热板围设而成，突出的部分安装在向户外的一侧，内侧是多孔硅酸盐保温材料，绝热板上开有圆孔，浇筑时可以密封填充在门窗主框与门窗副框之间，门窗整体密封性进一步提高，最后直接将门窗主框及门窗安装在副框上即可。
实施例5
一种装配式自保温防火隔音墙板，如图8所示，与实施例1不同的是：所述装配式自保温防火隔音墙板的其中一侧壁上设有第一凹槽10和第一凸起11，与设有第一凹槽10和第一凸起11的侧壁相对设置的侧壁上设有第二凹槽12和第二凸起13，所述第一凹槽10与所述第二凸起13相配合，且所述第一凹槽10与所述第二凸起13位置相对设置；所述第二凹槽12与所述第一凸起11相配合，且所述第二凹槽12与所述第一凸起11位置相对设置。
本发明中设置凹槽和凸起便于板与板之间的拼接，凹槽和凸起根据需要可以设置在板的位置相对的两侧壁上，也可以在板的四周均设置凹槽和凸起；为了便于板与板之间的拼接，还可以在板的四周设置空腔或搭接结构，使得拼接更加方便，通过在拼接位置浇筑多孔硅酸盐保温材料，使得保温性能更加优越。
实施例6
一种制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，如图9所示，所述工艺流程包括：
S11：制作支撑结构2，将纵向龙骨21竖直放置，将横向龙骨22水平安装在相邻两纵向龙骨21之间形成支撑结构2，然后将各支撑结构2按照上、下、左、右、前、后的顺序排列，各支撑结构2的端部相连接形成框架；
S12：在支撑结构2上预留装配式板材连接件3的安装位置，然后将框架置于大型平板模台上，接着在框架内、框架的四个外侧壁上和框架的上下外端面上均浇筑多孔硅酸盐保温材料1，浇筑完毕后放入养护室，在20度的环境下养护24小时后初步形成墙板；
S13：在初步形成的墙板的一侧面上铺上抗裂砂浆和网格布，用腻子抹面形成找平层，然后喷涂饰面层5，接着包覆涂层保护膜6形成装配式自保温防火隔音墙板。
本实施例中采用的是平模生产线，适于制作内墙板，大板尺寸为3500×2800×150mm，采用单层钢龙骨框架按照设计方案预先制作好，先在底面单侧安装纸面石膏板，门窗和预埋连接件的位置预留，线管布置完成后，放置在大型平板模台上。然后平模浇筑多孔硅酸盐防火保温芯材，之后进入养护室养护，出养护室后，安装另一侧纸面石膏板。脱平模，直立后，上抗裂砂浆和网格布，安装上门窗，包装出厂。
实施例7
一种制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，如图10所示，与实施例6不同的是：所述工艺流程包括：
S21：制作支撑结构2，将纵向龙骨21竖直放置，将横向龙骨22水平安装在相邻两纵向龙骨21之间形成支撑结构2，然后将各支撑结构2按照上、下、左、右、前、后的顺序排列，各支撑结构2的端部相连接形成框架；
S22：在支撑结构2上预留装配式板材连接件3的安装位置，然后将框架置于大型立模成型设备中，合模，浇筑多孔硅酸盐保温材料1，浇筑完成后在大型立模成型设备中养护，升温养护1.5小时，恒温养护2.5小时，降温养护1小时后开模，初步形成墙板，其中升温养护时，最高温度升至75度，恒温养护为75度，降温养护时，最低温度降至30度；
S23：在初步形成的墙板的一侧面上铺上抗裂砂浆和网格布，用腻子抹面形成找平层，然后喷涂饰面层5，接着包覆涂层保护膜6形成装配式自保温防火隔音墙板。
本实施例采用立模生产线，适于制作外墙板，大板尺寸为3200×3500×200mm，采用双层龙骨框架，外侧超薄石材装饰板，内侧为硅酸钙板，按照装配式大板设计方案预先制作好，门窗和预埋连接件的位置预留，线管布置完成后，推置大型立模成型设备中，合模，浇筑多孔硅酸盐芯材。立模机每块模板都具有加热快速养护功能。养护完成后，开模，内侧上抗裂砂浆和网格布，安装上门窗，包装出厂。
实施例8
一种制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，如图11所示，与实施例6不同的是：所述工艺流程包括：
S31：制作支撑结构2，将纵向龙骨21竖直放置，将横向龙骨22水平安装在相邻两纵向龙骨21之间形成支撑结构2，然后将各支撑结构2按照上、下、左、右、前、后的顺序排列，各支撑结构2的端部相连接形成框架；
S32：在支撑结构2上预留装配式板材连接件3的安装位置，然后将框架中宽度较小的一侧面为底面直立放置，接着在框架内、框架的四个外侧壁上和框架的上下外端面上均浇筑多孔硅酸盐保温材料1，浇筑完成后在室外自然养护，养护48小时后初步形成墙板；
S33：在初步形成的墙板的一侧面上铺上抗裂砂浆和网格布，用腻子抹面形成找平层，然后喷涂饰面层5，接着包覆涂层保护膜6形成装配式自保温防火隔音墙板。
本实施例采用免拆模板生产线，适于制作外墙板，大板尺寸为3500×6000×200mm，采用双层钢龙骨框架，两侧金属网模按照设计方案预先制作好，以两侧金属网模为免拆模板，门窗和预埋连接件的位置预留，线管布置完成后，大板直立，网模上喷涂或涂抹抗裂砂浆，网格布增强，固化后形成免拆模板，然后浇筑多孔硅酸盐芯材。自然养护成型。再用防水腻子找平，喷涂涂料或真石漆饰面，包覆保护膜，最后安装上门窗，包装出厂。
本发明实施例6—实施例8为几种不同的制作墙板的工艺流程，可以根据需要采用不同的流程制作不同墙板，使得制作出的墙板更符合需要，增加墙板的保温性能，且使得制作出的墙板可以大大提高建筑整体装配率、施工效率，达到超低能耗被动式房屋的节能指标。
实施例9
一种制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，如图12所示，与实施例6、实施例7或实施例8不同的是：步骤S1包括：
S101：将纵向龙骨21竖直放置，将横向龙骨22水平安装在相邻两纵向龙骨21之间形成内层支撑体201；
S102：将纵向龙骨21竖直放置，将横向龙骨22水平安装在相邻两纵向龙骨21之间形成外层支撑体202；
S103：将内层支撑体201和外层支撑体202按照内外侧的位置放置好，然后将绝缘连接件203安装在内层支撑体201和外层支撑体202之间形成支撑结构2。
本实施例中步骤S103还包括：将绝缘连接件203安装完毕后，在内层支撑体201和外层支撑体202之间安装受力支撑连接构件204形成支撑结构2。
本发明中支撑结构可以由内、外侧双层支撑体、单层支撑体或构造柱支撑，内、外侧双层支撑体和单层支撑体均由龙骨支撑，在墙板的厚度在15公分以下时，采用单层龙骨，用于内墙和外墙，在墙板的厚度在15公分及以上时，采用内、外侧双层龙骨，仅用于外墙；双层龙骨之间由绝热连接件连接，杜绝冷热桥。多孔硅酸盐保温材料以流动的料浆形式流淌或浇筑在双层龙骨之间，有效包裹填充结构钢梁、钢柱以及预留线管的周围的空间和缝隙，保温密封好，有效消除冷热桥。
以上所述实施例仅仅是本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种装配式自保温防火隔音墙板，其特征在于，包括框架，所述框架由上、下、左、右、前、后6个面围设而成，每个面均由支撑结构(2)构成，各所述支撑结构(2)均由多个竖直放置的纵向龙骨(21)和设于纵向龙骨(21)之间且水平放置的横向龙骨(22)组成；所述框架内、所述框架的四个外壁上和所述框架的上下外端面上均浇筑有多孔硅酸盐保温材料(1)；且其中一所述支撑结构(2)上设有装配式板材连接件(3)，所述装配式板材连接件(3)穿过所述多孔硅酸盐保温材料(1)并向外延伸；所述多孔硅酸盐保温材料(1)的一侧端面上自内至外依次设有找平层(4)、饰面层(5)以及涂层保护膜(6)。
2.根据权利要求1所述的装配式自保温防火隔音墙板，其特征在于，各所述支撑结构(2)均分为内层支撑体(201)和外层支撑体(202)，所述内层支撑体(201)和所述外层支撑体(202)之间通过绝缘连接件(203)连接，所述内层支撑体(201)和所述外层支撑体(202)之间浇筑有多孔硅酸盐保温材料(1)，且所述内层支撑体(201)和所述外层支撑体(202)均由多个所述纵向龙骨(21)和多个横向龙骨(22)组成。
3.根据权利要求2所述的装配式自保温防火隔音墙板，其特征在于，所述内层支撑体(201)和所述外层支撑体(202)之间设有受力支撑连接构件(204)，所述受力支撑连接构件(204)为方形管或支撑柱，所述受力支撑连接构件(204)内填充有多孔硅酸盐保温材料(1)。
4.根据权利要求2所述的装配式自保温防火隔音墙板，其特征在于，各所述纵向龙骨(21)和各所述横向龙骨(22)均为侧面带有支撑孔的灌浆龙骨。
5.根据权利要求1所述的装配式自保温防火隔音墙板，其特征在于，各所述支撑结构(2)上均设有增强结构(7)，所述增强结构(7)为装饰板材、金属网模或钢丝密网，所述装饰板材为单层或多层石材板、陶土板、GRC装饰板、欧松板、硅酸钙板、压力水泥板或石膏板。
6.根据权利要求1所述的装配式自保温防火隔音墙板，其特征在于，所述装配式自保温防火隔音墙板还包括用于安装门窗主框(8)的门窗副框(9)，所述门窗副框(9)由4个绝热板(901)围设而成，各所述绝热板(901)与所述多孔硅酸盐保温材料(1)之间设有增强构件(902)，各所述绝热板(901)与门窗副框(9)相对的端面上均设有两用于固定所述门窗副框(9)的防水胶条层(905)，两所述防水胶条层(905)、所述门窗副框(9)以及所述门窗主框(8)之间形成空腔(903)，各所述绝热板(901)上均设有与所述空腔(903)连通的圆孔(904)，所述空腔(903)以及所述圆孔(904)内均填充有多孔硅酸盐保温材料(1)。
7.根据权利要求1所述的装配式自保温防火隔音墙板，其特征在于，所述装配式自保温防火隔音墙板的其中一侧壁上设有第一凹槽(10)和第一凸起(11)，与设有第一凹槽(10)和第一凸起(11)的侧壁相对设置的侧壁上设有第二凹槽(12)和第二凸起(13)，所述第一凹槽(10)与所述第二凸起(13)相配合，且所述第一凹槽(10)与所述第二凸起(13)位置相对设置；所述第二凹槽(12)与所述第一凸起(11)相配合，且所述第二凹槽(12)与所述第一凸起(11)位置相对设置。
8.一种制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，其特征在于，所述工艺流程包括：
S1：制作支撑结构(2)，将纵向龙骨(21)竖直放置，将横向龙骨(22)水平安装在相邻两纵向龙骨(21)之间形成支撑结构(2)，然后将各支撑结构(2)按照上、下、左、右、前、后的顺序排列，各支撑结构(2)的端部相连接形成框架；
S2：在支撑结构(2)上预留装配式板材连接件(3)的安装位置，然后将框架直立放置或置于成型设备中，接着在框架内、框架的四个外侧壁上和框架的上下外端面上均浇筑多孔硅酸盐保温材料(1)，浇筑完毕后自然养护或者放入养护室养护，养护完毕后初步形成墙板；
S3：在初步形成的墙板的一侧面上铺上抗裂砂浆和网格布，用腻子抹面形成找平层，然后喷涂饰面层(5)，接着包覆涂层保护膜(6)形成装配式自保温防火隔音墙板。
9.根据权利要求8所述的制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，其特征在于，步骤S1包括：
S101：将纵向龙骨(21)竖直放置，将横向龙骨(22)水平安装在相邻两纵向龙骨(21)之间形成内层支撑体(201)；
S102：将纵向龙骨(21)竖直放置，将横向龙骨(22)水平安装在相邻两纵向龙骨(21)之间形成外层支撑体(202)；
S103：将内层支撑体(201)和外层支撑体(202)按照内外侧的位置放置好，然后将绝缘连接件(203)安装在内层支撑体(201)和外层支撑体(202)之间形成支撑结构(2)。
10.根据权利要求9所述的制造装配式自保温防火隔音墙板的工艺流程，其特征在于，步骤S103还包括：将绝缘连接件(203)安装完毕后，在内层支撑体(201)和外层支撑体(202)之间安装受力支撑连接构件(204)形成支撑结构(2)。
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