CN108951425A - 现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，包括地基处理，支架搭设，底模、侧模铺设，支架预压，底模、侧模调整，底、腹板及横梁钢筋、预应力管道、预应筋，内模、端模铺设，顶板钢筋、预应力管道、预应力筋，顶板钢筋安装，混凝土浇筑、养护，预应力筋张拉、压浆、封锚，模板、支架拆除。本发明消除传统施工工艺所产生的施工缝，以及翼缘板与腹板交接处横向裂缝问题，增强梁体的整体刚度；缩短连续箱梁的施工周期，加快施工进度；提高箱梁模板、钢管支架周转材料的使用率，提高工效，取消施工缝的处理、减少箱内支架的搭拆工作，实现工序的有效转换，减少项目管理费用的支出。

Description

现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法

技术领域

本发明属于建筑工程技术领域，具体涉及现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法。

背景技术

随着现代经济技术的发展以及人们对交通状况及交通设施日益增长的需求，桥梁工程在铁路、高速公路及市政公共交通中占得比例越来越大，人们对资源、环境及建筑性能要求标准的也在不断的提高，大规模的桥梁建设如火如荼的展开。近年来箱形梁体构造逐渐普及，在施工过程中出现了很多的施工工法，但是应根据环境的不同，季节的不同，选择不同的方法来提高桥梁工程中现浇混凝土梁的质量、安全及工期。本工法主要对目前现浇箱梁混凝土浇筑的方法进行了优化，保证了梁体混凝土的施工质量，增强了梁体结构的整体性，缩短了施工工期、降低了施工成本。

发明内容

本发明的目的在于提供墩柱施工装配式操作平台施工方法，以解决现有桥梁立柱施工中，搭设平台成本高，施工过程安全隐患大，施工效率低的技术问题。

所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，包括地基处理，支架搭设，底模、侧模铺设，支架预压，底模、侧模调整，底、腹板及横梁钢筋、预应力管道、预应筋，内模、端模铺设，顶板钢筋、预应力管道、预应力筋，顶板钢筋安装，混凝土浇筑、养护，预应力筋张拉、压浆、封锚，模板、支架拆除，其特征在于具体包括以下步骤：

1）地基处理

支架基础选择地形地貌条件比较平整的区域，对于支架基础范围内的地基承载力不能满足设计方案要求的必须进行地基处理，使处理后的地基满足要求；

清除支架区域原地面的杂填土、建筑垃圾及淤泥，处理好废弃的地面坑洞，用含水量合适的素土、石灰土或宕渣碎石土分层回填压实至设计标高；

2）支架搭设

a支架立杆位置放样：

根据设计图纸用全站仪放出箱梁中心线，根据支架方案要求在混凝土基础面上放出底座的十字线，并标示清楚；

b安放底座：

按混凝土基础面上的十字线放置底座，并将底座的旋转螺杆调成到同一水平面上；可调底座插入立杆内的长度15cm以上；可调螺杆伸出长度控制在20cm以内；

c安装重型门架钢管脚手架：

门架安装时从一端向另一端安装，门架的间距按60cm、90cm、120cm三种间距设置，上下榀门架采用轴心承插连接，对于荷载较大的梁采用复式加密布置；在首步门架搭设完毕后再依次搭设以后的门架，搭设方向应逐层改变；每搭设一榀门架即安装好交叉支撑并锁好锁片；每搭完一步架后，需检查并调整其水平度与垂直度；

d安装调节杆、上托座：

在最上层的门架上安装上托座以调节梁底标高，上托座调节螺杆的高度不超过30cm，当梁底调节高度较大时采用调节杆，调节杆的调节长度不大于1m，调节杆纵、横向用钢管每隔60cm进行加固，以增加调节杆的稳定性；

e安装方木、铺底模：

在上托座上先纵向放置大方木，在纵向大方木上横向放置小方木，间距不大于30cm设置；底模采用1.2～1.8cm厚的高强竹胶板，铺设在横向小方木上；铺设大方木时接头处于U型上托座上；

f设置水平加强层：

在每步门架底层横杆上用钢管将横向每榀门架联接，形成横向水平加固杆，再用钢管将横向水平加固杆纵向联系起来，形成纵向水平加固杆，纵、横向水平加固杆形成一个水平加强层；

g设置剪刀撑：

设置水平剪刀撑、架体周边竖向剪刀撑、架体内部纵、横向剪刀撑，剪刀撑与门架上下横杆紧扣，剪刀撑斜杆设置角度为45º～60º，剪刀撑斜杆采用搭接接长，搭接长度不小于1m且必须由3个及以上的扣件扣紧，每道剪刀撑宽度控制在6～8m；

水平剪刀撑：在顶层及竖向每隔4步设置连续的水平剪刀撑，水平剪刀撑在竖向剪刀撑斜杆交叉层设置；

架体周边竖向剪刀撑：架体周边由底至顶设置连续竖向剪刀撑；

架体内部纵、横向剪刀撑：内部纵、横向间隔不超过8m由底至顶设置连续竖向剪刀刃撑；

当梁模板支架的高宽比大于2时，设置缆风绳或连墙件；

3）底模、侧模铺设

a底模铺设：

连续梁底板线型均为抛物线形，底模采用高强度竹胶板，铺设前在支架顶托上铺设纵向方木，在纵向方木上再安装横向方木，间距不大于30cm，方木平整度误差较大时通过在模板底部加垫木楔来消除相邻模板的高差；模板拼装时，纵横向接缝在一条直线上或去线上，拼缝严密，排列整齐；墩柱顶部的模板，左右前后要对称，所有的竹胶板接缝均位于横向小方木上，避免出现悬空现象；竹胶板用铁钉固定在小方木上，竹胶板与竹胶板之间粘贴双面胶，拼缝间用玻璃胶进行填塞，防止混凝土浇筑时漏浆；

b侧模铺设：

底模铺设后安装侧模及端模，连续梁均为变截面梁，在中墩位置梁高较大，边墩及跨中梁高较小，梁的侧模采用木模，倒角为圆角的梁侧模采用钢木组合的模板，侧模置于底板之间，采用底包边的形式，在侧模与底侧交叉处的外侧用铁钉固定一根厚2～3cm，宽8～12cm的板条，控制箱梁腹板底部不跑模变形，保证梁体下倒角的线型；

4）支架预压

梁模板支架搭设完成后，对模板支架进行预压，预压材料采用砂袋、砼块或水箱，预压荷载不超过1.2倍的梁体自重，预压加载按预压荷载的60%、80%、100%三级加载；预压监测采用三等水准测量要求进行观测作业，沉降观测点纵向每隔1/4跨分布，横向根据梁的截面形式布设不少于5个点；每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后宜每6h测量一次变形值；

测出各测点加载前后的高程；压重卸载时以支架地基沉降变形稳定为原则确定，加载100%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0毫米时，表明地基及支架已基本沉降到位，进行卸载，再分别按加载级别的反顺序卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值；

根据设计规定的箱梁预拱度及支架预压试验实测数据，与原始数据加以分析、汇总，并与理论计算值加以对比；依据对比结果得出试验结论，确定支架在荷载状态下的变形量调整支架预拱度；

5）内模、端模铺设

a内模制作及铺设：

箱梁内模采用无底内模，以保证箱梁底板混凝土浇筑质量，要求内模结构稳固，便于拆装；内侧模采用定型模板，用竹胶板做面板，方木作背楞，按箱室设计尺寸分节加工制作；内顶模也采用竹胶板做面板，方木作背楞和承重梁，承重梁下采用扣件钢管满堂支架，钢管的间距纵横向间距不超过120cm；满堂支撑架底部采用 “十字形钢筋”作为支撑，内侧模底部设定位钢筋，每段模板的定位钢筋不少于3道，为了防止内模的移动和上浮，支撑钢筋和定位钢筋与周围的梁体钢筋焊接固定；为便于砼浇注施工，在箱梁每个箱室内模的顶板处每隔 5 米留一个 40cm 见方的下混凝土孔，箱梁底板混凝土可从此孔由泵送进入，浇注完底板混凝土后，封住此孔；

b端模铺设：

端模按照钢筋和锚垫板的位置在模板上留好孔洞，端模与锚垫板之间按设计角度固定木楔用来调整锚垫板的角度，模板孔道间隙用破璃胶或泡沫胶堵塞，以防漏浆，端模用方木作为背楞，用双拼钢管、对拉螺杆与内模对拉牢固，防止模板在混凝土施工中移，保证锚板位置准确；

6）混凝土浇筑、养护

混凝土浇筑采用全断面一次性浇筑，浇筑顺序为底板、底板、腹板、腹板、顶板，采用泵送混凝土横向对称入模，混凝土纵向浇筑时由低向高浇筑，施工顺序为横梁向跨中推进；在砼浇筑完成后进行全断面覆盖土工布晒水养护，箱室孔洞处均用木板或薄膜封堵，防止箱内水份蒸发；初期不间断湿润养护时间不少于48h，设专人进行值班养护，以防止砼早期收缩裂缝的发生；待48h过后即可进入砼常规养护期，砼养护总时间不少于7d；

7）模板拆除

内模、侧模在梁体混凝土强度达到75%后拆除，底模必须在砼强度达到100%且预应力钢束张拉完、预应力孔道压浆料强度达到90%后再拆除；拆除模板时先松顶托，再拆方木、模板。

所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤1）中地基处理时：

对于地形地貌条件比较平整的区域，清理完表层的杂填土、建筑垃圾后换填路基填筑料，用25T振动压路基分层填筑碾压，压实后表面平整坚实无“弹簧土”现象，压实度达到85%，然后在其上浇注10～15cm厚的C20素混凝土面层，用震动器振捣密实并进行养护，每隔10m左右留置沉降缝；

对于承台基坑回填处，采用细宕渣、素土回填，用小型夯实机械分层压实；

对于泥塘地段采用挖掘机清淤后分层回填片石、宕渣土，用25T振动压路机分层压实；

对原有的水泥砼路面地段，不做处理；支架基础处理宽度大于梁的投影面1～2m。

所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤2）中，缆风绳或连墙件的设置方法：在架体端部及外侧周边水平间距不超过10m设置，与竖向剪刀撑位置对应设置，竖向间距不超过4步设置。

所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤6）中，拆模人孔留设时，人孔处顶板纵横向钢筋临时切断，并留有足够的搭接长度，待后续施工时恢复并浇筑砼封闭孔口。

所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤6）中浇筑方法如下：

底板浇筑时分别从腹板及顶模预留的槽口处下料，根据砼实际变化情况不断调整浇筑速度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝，浇筑过程中应注意内模两侧对称下料，对称振捣，为减小内模上浮力，第一次放料至底腹板的下腋角部位；

待底板浇筑好后预留一段时间再分层浇筑至腹板，然后底板砼继续向前推进，待一定时间后再回头浇筑腹板，腹板浇筑至腋角位置，浇筑顶板，如此循环作业直到浇筑完成；

浇筑腹板时控制下料的量，按一半腹板量进行控制，防止因腹板料过多造成箱内底板砼上翻，使底板超厚，影响成桥后桥梁的受力状态；

底、腹板浇筑的间隔时间控制在25～35min，根据底板砼的情况，调整间隔时间，使底板砼塌落度适当损失，减少其流动性；

振捣方法：

混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣棒每次移动的距离不大于有效振动半径的1.5倍，不超过40cm，不漏振、不过振；振捣棒与侧模的间距保持在8～12cm，严禁振捣棒碰撞预应力管道；振捣以混凝土表面不再下沉，不再出现气泡，表面泛浆平整为准；

抹面、拉毛处理：

顶板砼浇筑完后进行抹面，抹面时不得采用向砼面洒水的方式进行；抹面次数不少于3次，即木板首次抹面，铁板二次整平收面，砼收浆后铁板三次收面压光；当天气条件较为恶劣时，适当增加人工抹面次数；

砼抹面应按施工顺序方向进行，避免纵横交叉；收光后，在其强度达到要求前，不得随意踩踏，避免桥面留下脚印；

抹面后可进行箱梁顶面的拉毛处理，拉毛深度控制在1～2mm，以保证与防水层的有效粘合；拉毛纹路应尽量一致以提高桥面的整体美观度；

拆模人孔留设：

顶板砼浇筑时预留张拉、拆模施工进行人孔，顶板出口人孔必须设在主梁1/4及3/4跨径及内力较小处，人孔边长不大于1m。

所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤7）中，冬期施工期间，气温较低，砼必须进行防冻处理，梁体砼表面宜喷涂养护剂，采取保温措施：在混凝土表面进行多层覆盖保温，禁止对梁体混凝土洒水。

所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤7）中，热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布洒水养护，洒水养护以砼表面保持湿润为准。

本发明的有益效果：本发明消除了现浇预应力混凝土连续箱梁传统的二次浇筑施工工艺所产生的施工缝，提高了梁体的整体美观性。消除了现浇预应力混凝土连续箱梁传统二次浇筑施工工艺引起的翼缘板与腹板交接处横向裂缝问题，增强了梁体的整体刚度，延长了梁体的耐久性和使用寿命。工期、进度方面减少了传统的二次浇筑施工工艺的工序数量及工序之间的间隔时间，缩短了连续箱梁的施工周期，加快了施工进度。经济效益方面提高了箱梁模板、钢管支架周转材料的使用率，减少钢筋加工材料的浪费，提高了工效，取消了施工缝的处理、减少了箱内支架的搭拆工作，实现了工序的有效转换，减少了项目管理费用的支出。

附图说明

图1为本发明的流程图；

图2为砼浇筑分层示意图；

图中：1-第一底板、2-第二底板、3-第一腹板、4-第二腹板、5-顶板。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步描述：

实施例1：

如图1-2所示，本发明的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，包括地基处理，支架搭设，底模、侧模铺设，支架预压，底模、侧模调整，底、腹板及横梁钢筋、预应力管道、预应筋，内模、端模铺设，顶板钢筋、预应力管道、预应力筋，顶板钢筋安装，混凝土浇筑、养护，预应力筋张拉、压浆、封锚，模板、支架拆除，具体包括以下步骤：

1）地基处理

支架基础选择地形地貌条件比较平整的区域，对于支架基础范围内的地基承载力不能满足设计方案要求的必须进行地基处理，使处理后的地基满足要求；

清除支架区域原地面的杂填土、建筑垃圾及淤泥，处理好废弃的地面坑洞，用含水量合适的素土、石灰土或宕渣碎石土分层回填压实至设计标高；

对于地形地貌条件比较平整的区域，清理完表层的杂填土、建筑垃圾后换填路基填筑料，用25T振动压路基分层填筑碾压，压实后表面平整坚实无“弹簧土”现象，压实度达到85%，然后在其上浇注10～15cm厚的C20素混凝土面层，用震动器振捣密实并进行养护，每隔10m左右留置沉降缝；

对于承台基坑回填处，采用细宕渣、素土回填，用小型夯实机械分层压实；

对于泥塘地段采用挖掘机清淤后分层回填片石、宕渣土，用25T振动压路机分层压实；

对原有的水泥砼路面地段，不做处理；支架基础处理宽度大于梁的投影面1～2m。

2）支架搭设

支架立杆位置放样：

根据设计图纸用全站仪放出箱梁中心线，根据支架方案要求在混凝土基础面上放出底座的十字线，并标示清楚；

安放底座：

按混凝土基础面上的十字线放置底座，并将底座的旋转螺杆调成到同一水平面上；可调底座插入立杆内的长度15cm以上；可调螺杆伸出长度控制在20cm以内；

安装重型门架钢管脚手架：

门架安装时从一端向另一端安装，门架的间距按60cm、90cm、120cm三种间距设置，上下榀门架采用轴心承插连接，对于荷载较大的梁采用复式加密布置；在首步门架搭设完毕后再依次搭设以后的门架，搭设方向应逐层改变；每搭设一榀门架即安装好交叉支撑并锁好锁片；每搭完一步架后，需检查并调整其水平度与垂直度；

安装调节杆、上托座：

在最上层的门架上安装上托座以调节梁底标高，上托座调节螺杆的高度不超过30cm，当梁底调节高度较大时采用调节杆，调节杆的调节长度不大于1m，调节杆纵、横向用Φ48×3.5mm钢管每隔60cm进行加固，以增加调节杆的稳定性；

安装方木、铺底模：

在上托座上先纵向放置10×15cm的大方木，在纵向大方木上横向放置10×10cm的小方木，间距不大于30cm设置；底模采用1.5cm厚的高强竹胶板，铺设在横向小方木上；铺设10×15cm的大方木时接头处于U型上托座上；

设置水平加强层：

在每步门架底层横杆上用Φ48×3.5mm钢管将横向每榀门架联接，形成横向水平加固杆，再用Φ48×3.5mm钢管将横向水平加固杆纵向联系起来，形成纵向水平加固杆，纵、横向水平加固杆形成一个水平加强层；

设置剪刀撑：

设置水平剪刀撑、架体周边竖向剪刀撑、架体内部纵、横向剪刀撑，剪刀撑与门架上下横杆紧扣，剪刀撑斜杆设置角度为45º～60º，剪刀撑斜杆采用搭接接长，搭接长度不小于1m且必须由3个及以上的扣件扣紧，每道剪刀撑宽度控制在6～8m；

水平剪刀撑：在顶层及竖向每隔4步设置连续的水平剪刀撑，水平剪刀撑在竖向剪刀撑斜杆交叉层设置；

架体周边竖向剪刀撑：架体周边由底至顶设置连续竖向剪刀撑；

架体内部纵、横向剪刀撑：内部纵、横向间隔不超过8m由底至顶设置连续竖向剪刀刃撑；

当梁模板支架的高宽比大于2时，设置缆风绳或连墙件；缆风绳或连墙件的设置方法：在架体端部及外侧周边水平间距不超过10m设置，与竖向剪刀撑位置对应设置，竖向间距不超过4步设置。

3）底模、侧模铺设

底模铺设：

连续梁底板线型均为抛物线形，底模采用高强度竹胶板，铺设前在支架顶托上铺设纵向方木，在纵向方木上再安装横向方木，纵向采用10×15cm的方木，横向采用10×10cm方木，间距不大于30cm，方木平整度误差较大时通过在模板底部加垫木楔来消除相邻模板的高差；模板拼装时，纵横向接缝在一条直线上或去线上，拼缝严密，排列整齐；墩柱顶部的模板，左右前后要对称，所有的竹胶板接缝均位于横向小方木上，避免出现悬空现象；竹胶板用铁钉固定在小方木上，竹胶板与竹胶板之间粘贴双面胶，拼缝间用玻璃胶进行填塞，防止混凝土浇筑时漏浆；

侧模铺设：

底模铺设后安装侧模及端模，连续梁均为变截面梁，在中墩位置梁高较大，边墩及跨中梁高较小，梁的侧模采用木模，倒角为圆角的梁侧模采用钢木组合的模板，侧模置于底板之间，采用底包边的形式，在侧模与底侧交叉处的外侧用铁钉固定一根厚2～3cm，宽8～12cm的板条，控制箱梁腹板底部不跑模变形，保证梁体下倒角的线型。

4）支架预压

梁模板支架搭设完成后，对模板支架进行预压，预压材料采用砂袋、砼块或水箱，预压荷载不超过1.2倍的梁体自重，预压加载按预压荷载的60%、80%、100%三级加载；预压监测采用三等水准测量要求进行观测作业，沉降观测点纵向每隔1/4跨分布，横向根据梁的截面形式布设不少于5个点；每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后宜每6h测量一次变形值；

测出各测点加载前后的高程；压重卸载时以支架地基沉降变形稳定为原则确定，加载100%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0毫米时，表明地基及支架已基本沉降到位，进行卸载，再分别按加载级别的反顺序卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值；

根据设计规定的箱梁预拱度及支架预压试验实测数据，与原始数据加以分析、汇总，并与理论计算值加以对比；依据对比结果得出试验结论，确定支架在荷载状态下的变形量调整支架预拱度。

5）内模、端模铺设

内模制作及铺设：

箱梁内模采用无底内模，以保证箱梁底板混凝土浇筑质量，要求内模结构稳固，便于拆装；内侧模采用定型模板，用竹胶板做面板，10×10cm方木作背楞，按箱室设计尺寸分节加工制作；内顶模也采用竹胶板做面板，10×10cm方木作背楞，10×10的方木作承重梁，承重梁下采用扣件钢管满堂支架，钢管的间距纵横向间距不超过120cm；满堂支撑架底部采用Φ25mm的“十字形钢筋”作为支撑，内侧模底部设Φ25mm的定位钢筋，每段模板的定位钢筋不少于3道，为了防止内模的移动和上浮，支撑钢筋和定位钢筋与周围的梁体钢筋焊接固定；为便于砼浇注施工，在箱梁每个箱室内模的顶板处每隔 5 米留一个 40cm 见方的下混凝土孔，箱梁底板混凝土可从此孔由泵送进入，浇注完底板混凝土后，封住此孔；

端模铺设：

端模按照钢筋和锚垫板的位置在模板上留好孔洞，端模与锚垫板之间按设计角度固定木楔用来调整锚垫板的角度，模板孔道间隙用破璃胶或泡沫胶堵塞，以防漏浆，端模用10×10cm方木作为背楞，用双拼钢管、对拉螺杆与内模对拉牢固，防止模板在混凝土施工中移，保证锚板位置准确。

6）混凝土浇筑、养护

浇筑顺序：

混凝土浇筑采用全断面一次性浇筑，浇筑顺序为第一底板1、第二底板2、第一腹板3、第二腹板4、顶板5，采用泵送混凝土横向对称入模，混凝土纵向浇筑时由低向高浇筑，施工顺序为横梁向跨中推进；

浇筑方法：

底板浇筑时分别从腹板及顶模预留的槽口处下料，根据砼实际变化情况不断调整浇筑速度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝，浇筑过程中应注意内模两侧对称下料，对称振捣，为减小内模上浮力，第一次放料至底腹板的下腋角部位；

待底板浇筑好后预留一段时间再分层浇筑至腹板，然后底板砼继续向前推进，待一定时间后再回头浇筑腹板，腹板浇筑至腋角位置，浇筑顶板，如此循环作业直到浇筑完成；

浇筑腹板时控制下料的量，按一半腹板量进行控制，防止因腹板料过多造成箱内底板砼上翻，使底板超厚，影响成桥后桥梁的受力状态；

底、腹板浇筑的间隔时间控制在25～35min，根据底板砼的情况，调整间隔时间，使底板砼塌落度适当损失，减少其流动性；

振捣方法：

混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣棒每次移动的距离不大于有效振动半径的1.5倍，不超过40cm，不漏振、不过振；振捣棒与侧模的间距保持在8～12cm，严禁振捣棒碰撞预应力管道；振捣以混凝土表面不再下沉，不再出现气泡，表面泛浆平整为准；

抹面、拉毛处理：

顶板砼浇筑完后进行抹面，抹面时不得采用向砼面洒水的方式进行；抹面次数不少于3次，即木板首次抹面，铁板二次整平收面，砼收浆后铁板三次收面压光；当天气条件较为恶劣时，适当增加人工抹面次数；

砼抹面应按施工顺序方向进行，避免纵横交叉；收光后，在其强度达到要求前，不得随意踩踏，避免桥面留下脚印；

抹面后可进行箱梁顶面的拉毛处理，拉毛深度控制在1～2mm，以保证与防水层的有效粘合；拉毛纹路应尽量一致以提高桥面的整体美观度；

拆模人孔留设：

顶板砼浇筑时预留张拉、拆模施工进行人孔，顶板出口人孔必须设在主梁1/4及3/4跨径及内力较小处，人孔边长不大于1m；拆模人孔留设时，人孔处顶板纵横向钢筋临时切断，并留有足够的搭接长度，待后续施工时恢复并浇筑砼封闭孔口；

混凝土养护：

在砼浇筑完成后进行全断面覆盖土工布晒水养护，箱室孔洞处均用木板或薄膜封堵，防止箱内水份蒸发；初期不间断湿润养护时间不少于48h，设专人进行值班养护，以防止砼早期收缩裂缝的发生；待48h过后即可进入砼常规养护期，砼养护总时间不少于7d；冬期施工期间，气温较低，砼必须进行防冻处理，梁体砼表面宜喷涂养护剂，采取保温措施：在混凝土表面进行多层覆盖保温，禁止对梁体混凝土洒水。热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布洒水养护，洒水养护以砼表面保持湿润为准。

7）模板拆除

内模、侧模在梁体混凝土强度达到75%后拆除，底模必须在砼强度达到100%且预应力钢束张拉完、预应力孔道压浆料强度达到90%后再拆除；拆除模板时先松顶托，再拆方木、模板。

Claims (7)

1.现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，包括地基处理，支架搭设，底模、侧模铺设，支架预压，底模、侧模调整，底、腹板及横梁钢筋、预应力管道、预应筋，内模、端模铺设，顶板钢筋、预应力管道、预应力筋，顶板钢筋安装，混凝土浇筑、养护，预应力筋张拉、压浆、封锚，模板、支架拆除，其特征在于具体包括以下步骤：

1）地基处理

支架基础选择地形地貌条件比较平整的区域，对于支架基础范围内的地基承载力不能满足设计方案要求的必须进行地基处理，使处理后的地基满足要求；

清除支架区域原地面的杂填土、建筑垃圾及淤泥，处理好废弃的地面坑洞，用含水量合适的素土、石灰土或宕渣碎石土分层回填压实至设计标高；

2）支架搭设

a支架立杆位置放样：

根据设计图纸用全站仪放出箱梁中心线，根据支架方案要求在混凝土基础面上放出底座的十字线，并标示清楚；

b安放底座：

按混凝土基础面上的十字线放置底座，并将底座的旋转螺杆调成到同一水平面上；可调底座插入立杆内的长度15cm以上；可调螺杆伸出长度控制在20cm以内；

c安装重型门架钢管脚手架：

门架安装时从一端向另一端安装，门架的间距按60cm、90cm、120cm三种间距设置，上下榀门架采用轴心承插连接，对于荷载较大的梁采用复式加密布置；在首步门架搭设完毕后再依次搭设以后的门架，搭设方向应逐层改变；每搭设一榀门架即安装好交叉支撑并锁好锁片；每搭完一步架后，需检查并调整其水平度与垂直度；

d安装调节杆、上托座：

在最上层的门架上安装上托座以调节梁底标高，上托座调节螺杆的高度不超过30cm，当梁底调节高度较大时采用调节杆，调节杆的调节长度不大于1m，调节杆纵、横向用钢管每隔60cm进行加固，以增加调节杆的稳定性；

e安装方木、铺底模：

在上托座上先纵向放置大方木，在纵向大方木上横向放置小方木，间距不大于30cm设置；底模采用1.2～1.8cm厚的高强竹胶板，铺设在横向小方木上；铺设大方木时接头处于U型上托座上；

f设置水平加强层：

在每步门架底层横杆上用钢管将横向每榀门架联接，形成横向水平加固杆，再用钢管将横向水平加固杆纵向联系起来，形成纵向水平加固杆，纵、横向水平加固杆形成一个水平加强层；

g设置剪刀撑：

设置水平剪刀撑、架体周边竖向剪刀撑、架体内部纵、横向剪刀撑，剪刀撑与门架上下横杆紧扣，剪刀撑斜杆设置角度为45º～60º，剪刀撑斜杆采用搭接接长，搭接长度不小于1m且必须由3个及以上的扣件扣紧，每道剪刀撑宽度控制在6～8m；

水平剪刀撑：在顶层及竖向每隔4步设置连续的水平剪刀撑，水平剪刀撑在竖向剪刀撑斜杆交叉层设置；

架体周边竖向剪刀撑：架体周边由底至顶设置连续竖向剪刀撑；

架体内部纵、横向剪刀撑：内部纵、横向间隔不超过8m由底至顶设置连续竖向剪刀刃撑；

当梁模板支架的高宽比大于2时，设置缆风绳或连墙件；

3）底模、侧模铺设

a底模铺设：

连续梁底板线型均为抛物线形，底模采用高强度竹胶板，铺设前在支架顶托上铺设纵向方木，在纵向方木上再安装横向方木，间距不大于30cm，方木平整度误差较大时通过在模板底部加垫木楔来消除相邻模板的高差；模板拼装时，纵横向接缝在一条直线上或去线上，拼缝严密，排列整齐；墩柱顶部的模板，左右前后要对称，所有的竹胶板接缝均位于横向小方木上，避免出现悬空现象；竹胶板用铁钉固定在小方木上，竹胶板与竹胶板之间粘贴双面胶，拼缝间用玻璃胶进行填塞，防止混凝土浇筑时漏浆；

b侧模铺设：

底模铺设后安装侧模及端模，连续梁均为变截面梁，在中墩位置梁高较大，边墩及跨中梁高较小，梁的侧模采用木模，倒角为圆角的梁侧模采用钢木组合的模板，侧模置于底板之间，采用底包边的形式，在侧模与底侧交叉处的外侧用铁钉固定一根厚2～3cm，宽8～12cm的板条，控制箱梁腹板底部不跑模变形，保证梁体下倒角的线型；

4）支架预压

梁模板支架搭设完成后，对模板支架进行预压，预压材料采用砂袋、砼块或水箱，预压荷载不超过1.2倍的梁体自重，预压加载按预压荷载的60%、80%、100%三级加载；预压监测采用三等水准测量要求进行观测作业，沉降观测点纵向每隔1/4跨分布，横向根据梁的截面形式布设不少于5个点；每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后宜每6h测量一次变形值；

测出各测点加载前后的高程；压重卸载时以支架地基沉降变形稳定为原则确定，加载100%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0毫米时，表明地基及支架已基本沉降到位，进行卸载，再分别按加载级别的反顺序卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值；

根据设计规定的箱梁预拱度及支架预压试验实测数据，与原始数据加以分析、汇总，并与理论计算值加以对比；依据对比结果得出试验结论，确定支架在荷载状态下的变形量调整支架预拱度；

5）内模、端模铺设

a内模制作及铺设：

箱梁内模采用无底内模，以保证箱梁底板混凝土浇筑质量，要求内模结构稳固，便于拆装；内侧模采用定型模板，用竹胶板做面板，方木作背楞，按箱室设计尺寸分节加工制作；内顶模也采用竹胶板做面板，方木作背楞和承重梁，承重梁下采用扣件钢管满堂支架，钢管的间距纵横向间距不超过120cm；满堂支撑架底部采用 “十字形钢筋”作为支撑，内侧模底部设定位钢筋，每段模板的定位钢筋不少于3道，为了防止内模的移动和上浮，支撑钢筋和定位钢筋与周围的梁体钢筋焊接固定；为便于砼浇注施工，在箱梁每个箱室内模的顶板处每隔 5 米留一个 40cm 见方的下混凝土孔，箱梁底板混凝土可从此孔由泵送进入，浇注完底板混凝土后，封住此孔；

b端模铺设：

端模按照钢筋和锚垫板的位置在模板上留好孔洞，端模与锚垫板之间按设计角度固定木楔用来调整锚垫板的角度，模板孔道间隙用破璃胶或泡沫胶堵塞，以防漏浆，端模用方木作为背楞，用双拼钢管、对拉螺杆与内模对拉牢固，防止模板在混凝土施工中移，保证锚板位置准确；

6）混凝土浇筑、养护

混凝土浇筑采用全断面一次性浇筑，浇筑顺序为底板（1）、底板（2）、腹板（3）、腹板（4）、顶板（5），采用泵送混凝土横向对称入模，混凝土纵向浇筑时由低向高浇筑，施工顺序为横梁向跨中推进；在砼浇筑完成后进行全断面覆盖土工布晒水养护，箱室孔洞处均用木板或薄膜封堵，防止箱内水份蒸发；初期不间断湿润养护时间不少于48h，设专人进行值班养护，以防止砼早期收缩裂缝的发生；待48h过后即可进入砼常规养护期，砼养护总时间不少于7d；

7）模板拆除

内模、侧模在梁体混凝土强度达到75%后拆除，底模必须在砼强度达到100%且预应力钢束张拉完、预应力孔道压浆料强度达到90%后再拆除；拆除模板时先松顶托，再拆方木、模板。

2.根据权利要求1所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤1）中地基处理时：

对于地形地貌条件比较平整的区域，清理完表层的杂填土、建筑垃圾后换填路基填筑料，用25T振动压路基分层填筑碾压，压实后表面平整坚实无“弹簧土”现象，压实度达到85%，然后在其上浇注10～15cm厚的C20素混凝土面层，用震动器振捣密实并进行养护，每隔10m左右留置沉降缝；

对于承台基坑回填处，采用细宕渣、素土回填，用小型夯实机械分层压实；

对于泥塘地段采用挖掘机清淤后分层回填片石、宕渣土，用25T振动压路机分层压实；

对原有的水泥砼路面地段，不做处理；支架基础处理宽度大于梁的投影面1～2m。

3.根据权利要求1所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤2）中，缆风绳或连墙件的设置方法：在架体端部及外侧周边水平间距不超过10m设置，与竖向剪刀撑位置对应设置，竖向间距不超过4步设置。

4.根据权利要求1所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤6）中，拆模人孔留设时，人孔处顶板纵横向钢筋临时切断，并留有足够的搭接长度，待后续施工时恢复并浇筑砼封闭孔口。

5.根据权利要求1所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤6）中浇筑方法如下：

底板浇筑时分别从腹板及顶模预留的槽口处下料，根据砼实际变化情况不断调整浇筑速度，浇筑上层混凝土前必须保证下层混凝土未初凝，浇筑过程中应注意内模两侧对称下料，对称振捣，为减小内模上浮力，第一次放料至底腹板的下腋角部位；

待底板浇筑好后预留一段时间再分层浇筑至腹板，然后底板砼继续向前推进，待一定时间后再回头浇筑腹板，腹板浇筑至腋角位置，浇筑顶板，如此循环作业直到浇筑完成；

浇筑腹板时控制下料的量，按一半腹板量进行控制，防止因腹板料过多造成箱内底板砼上翻，使底板超厚，影响成桥后桥梁的受力状态；

底、腹板浇筑的间隔时间控制在25～35min，根据底板砼的情况，调整间隔时间，使底板砼塌落度适当损失，减少其流动性；

振捣方法：

混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣棒每次移动的距离不大于有效振动半径的1.5倍，不超过40cm，不漏振、不过振；振捣棒与侧模的间距保持在8～12cm，严禁振捣棒碰撞预应力管道；振捣以混凝土表面不再下沉，不再出现气泡，表面泛浆平整为准；

抹面、拉毛处理：

顶板砼浇筑完后进行抹面，抹面时不得采用向砼面洒水的方式进行；抹面次数不少于3次，即木板首次抹面，铁板二次整平收面，砼收浆后铁板三次收面压光；当天气条件较为恶劣时，适当增加人工抹面次数；

砼抹面应按施工顺序方向进行，避免纵横交叉；收光后，在其强度达到要求前，不得随意踩踏，避免桥面留下脚印；

抹面后可进行箱梁顶面的拉毛处理，拉毛深度控制在1～2mm，以保证与防水层的有效粘合；拉毛纹路应尽量一致以提高桥面的整体美观度；

拆模人孔留设：

顶板砼浇筑时预留张拉、拆模施工进行人孔，顶板出口人孔必须设在主梁1/4及3/4跨径及内力较小处，人孔边长不大于1m。

6.根据权利要求1所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤7）中，冬期施工期间，气温较低，砼必须进行防冻处理，梁体砼表面宜喷涂养护剂，采取保温措施：在混凝土表面进行多层覆盖保温，禁止对梁体混凝土洒水。

7.根据权利要求1所述的现浇预应力混凝土连续箱梁一次性浇筑成型施工方法，其特征在于步骤7）中，热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的土工布洒水养护，洒水养护以砼表面保持湿润为准。