CN106988164A - 板式无砟轨道结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种板式无砟轨道结构及其施工方法。该板式无砟轨道结构包括：由上至下依次复合的轨道板、自密实混凝土层、隔离层和具有限位结构的钢筋混凝土底座，其中，所述自密实混凝土层上形成有向下突出的突起，所述钢筋混凝土底座的顶面上形成凹陷部，所述自密实混凝土层通过所述凹陷部与所述突起之间的限位配合结构与所述钢筋混凝土底座咬合，所述轨道板的上表面处设置有钢轨。本发明便于施工及后期维护，解决了现有技术中无砟轨道施工和后期维护不便的问题，具有结构简单、成本低的特点。

Description

板式无砟轨道结构及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑领域，特别涉及一种板式无砟轨道结构及其施工方法。

背景技术

无砟轨道施工技术因其稳定性高、刚度均匀性好、结构耐久性强等优点被广泛采用。无砟轨道，又作无碴轨道，是指采用混凝土、沥青混合料等整体基础取代散粒碎石道床的轨道结构。无砟轨道是当今世界先进的轨道技术，与有砟轨道相比，无砟轨道避免了飞溅道砟，平顺性好，稳定性好，使用寿命长，耐久性好，维修工作少，列车运行时速可达350km/h以上。但是，现有技术中的无砟轨道具有施工和后期维护不便的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种板式无砟轨道结构及其施工方法，以解决现有技术中无砟轨道施工和后期维护不便的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种板式无砟轨道结构，包括：由上至下依次复合的轨道板、自密实混凝土层、隔离层和具有限位结构的钢筋混凝土底座，其中，所述自密实混凝土层上形成有向下突出的突起，所述钢筋混凝土底座的顶面上形成凹陷部，所述自密实混凝土层通过所述凹陷部与所述突起之间的限位配合结构与所述钢筋混凝土底座咬合，所述轨道板的上表面处设置有钢轨。

优选地，所述轨道板为带挡肩的双向先张预应力混凝土板。

优选地，所述轨道板的宽度为2500mm，厚度为200mm。

优选地，所述自密实混凝土层采用具有单层冷轧带肋钢筋焊网的单元式结构。

优选地，所述隔离层为土工布。

优选地，所述钢筋混凝土底座采用具有双层冷轧带肋钢筋焊网的单元式结构，相邻两个所述单元式结构之间设置宽度为20mm的伸缩缝。

优选地，所述伸缩缝内填充有聚乙烯塑料泡沫板，所述伸缩缝的顶部及侧面采用硅酮密封。

优选地，所述凹陷部的周向侧壁与所述突起之间设置有弹性缓冲垫层。

本发明还提供了一种上述板式无砟轨道结构的施工方法，包括：施工准备：施工前完成并通过沉降观测及评估，并对桥梁顶面、路基顶面或隧道基底的表面平整度、高程进行复测验收，同时对预埋套筒进行验收，满足要求后进行底座施工；钢筋混凝土底座施工：人工定位安装钢筋网片后植筋，然后弹墨线组装定型钢模后，预埋横向贯通所述钢筋混凝土底座的聚乙烯塑料泡沫板8，浇筑混凝土并采用混凝土抹光机收面压光，然后进行养护；伸缩缝施工：对伸缩缝的多余部分，采用切割机切切出深2cm的缝并清理缝间灰尘和浮渣，随后在缝内两侧均匀涂刷界面剂，待表干30min后向其中连续充盈注入硅酮嵌缝胶，并采用刮刀刮平；隔离层施工：待所述钢筋混凝土底座的混凝土强度达到设计强度75％后，将土工布均匀密贴于所述钢筋混凝土底座的表面，并在凹陷部的内侧四周粘贴弹性缓冲垫层，然后密封隔离层与弹性缓冲垫层之间的接缝；铺设轨道板：将轨道板支垫于隔离层上并调平，然后设置防雨篷布；自密实混凝土施工：安装自密实混凝土模板并粘贴透气模板布，灌注自密实混凝土，待灌注管及防溢管内的混凝土面高出板顶面20-25cm时完成灌注，并养护；安装钢轨：将钢轨安装到轨道板上。

优选地，所述施工准备还包括：将预制箱梁的顶面作为钢筋混凝土底座的基面，并在将该基面凿毛后清理预埋套筒，待放置底层网片后再向预埋套筒中拧入Z形筋；通过扭矩扳手检测Z形筋的扭紧状态，以判断预埋套筒是否失效；对于失效的预埋套筒，通过钢筋测定仪探测并选定无筋位置；在选定的无筋位置钻孔；先在所述钻孔中灌满改性环氧树脂胶，然后植入L形钢筋。

由于采用了上述技术方案，本发明便于施工及后期维护，解决了现有技术中无砟轨道施工和后期维护不便的问题，具有结构简单、成本低的特点。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明中的板式无砟轨道结构的结构示图；

图2是本发明中的伸缩缝的示意图。

图中附图标记：1、轨道板；2、自密实混凝土层；3、隔离层；4、钢筋混凝土底座；5、钢轨；6、弹性缓冲垫层；7、硅酮；8、聚乙烯塑料泡沫板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种板式无砟轨道结构，包括：由上至下依次复合的轨道板1、自密实混凝土层2、隔离层3和具有限位结构的钢筋混凝土底座4。

其中，所述自密实混凝土层2上形成有向下突出的突起，所述钢筋混凝土底座4的顶面上形成凹陷部，所述自密实混凝土层2通过所述凹陷部与所述突起之间的限位配合结构与所述钢筋混凝土底座4咬合，所述轨道板1的上表面处设置有钢轨5。优选地，板式无砟轨道结构的高度为738mm。

由于采用了上述技术方案，本发明便于施工及后期维护，解决了现有技术中无砟轨道施工和后期维护不便的问题，具有结构简单、成本低的特点。

优选地，所述轨道板1为带挡肩的双向先张预应力混凝土板。

优选地，所述轨道板1的宽度为2500mm，厚度为200mm。

优选地，所述自密实混凝土层2采用具有单层冷轧带肋钢筋焊网的单元式结构。

优选地，所述隔离层3为土工布。

优选地，所述钢筋混凝土底座4采用具有双层冷轧带肋钢筋焊网的单元式结构，相邻两个所述单元式结构之间设置宽度为20mm的伸缩缝。

优选地，所述伸缩缝内填充有聚乙烯塑料泡沫板8，所述伸缩缝的顶部及侧面采用硅酮7密封。

优选地，所述凹陷部的周向侧壁与所述突起之间设置有弹性缓冲垫层6。

下面以一个实施例，对本发明中的板式无砟轨道结构进行示例性说明：轨道板1采用为带挡肩的双向先张预应力混凝土结构，强度等级为C60，轨道板1的宽度2500mm，厚度200mm，标准轨道板包括P5600、P4925和P4856三种。

自密实混凝土层2为单元结构，强度等级为C60，长度和宽度同轨道板1，厚90mm，其配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网，对应每块轨道板1范围内的自密实混凝土层2设置有两个突起，分别与钢筋混凝土底座4上设置的凹陷部相互结合。自密实混凝土层2与钢筋混凝土底座4间设置4mm厚的土工布作为隔离层3，以实现良好隔离，除突起四周侧壁外，隔离层3应覆盖自密实混凝土层2的范围。

钢筋混凝土底座4为钢筋混凝土结构，强度等级为C35，采用单元式结构，宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm(含4mm土工布)，曲线地段根据具体超高确定。每块轨道板1下的钢筋混凝土底座4为一个单元，相邻钢筋混凝土底座4的单元间设置20mm的伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯塑料泡沫板8，顶部及侧面采用硅酮7密封，钢筋混凝土底座4内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。

钢筋混凝土底座4对应自密实混凝土层2的突起位置设置凹陷部，通过突起和凹陷部咬合进行轨道限位。凹陷部四周侧壁与突起之间设置8mm厚的弹性缓冲垫层6。曲线超高在底座上采用外轨抬高方式设置，并在缓和曲线范围完成过渡。

此外，本发明还提供了一种上述板式无砟轨道结构的施工方法，包括：

施工准备：施工前完成并通过沉降观测及评估，并对桥梁顶面、路基顶面或隧道基底的表面平整度、高程进行复测验收，同时对预埋套筒进行验收，满足要求后进行底座施工；

钢筋混凝土底座施工：人工定位安装钢筋网片后植筋，然后弹墨线组装定型钢模后，预埋横向贯通所述钢筋混凝土底座4的聚乙烯塑料泡沫板8，浇筑混凝土并采用混凝土抹光机收面压光，然后进行养护；

伸缩缝施工：对伸缩缝的多余部分，采用切割机切切出深2cm的缝并清理缝间灰尘和浮渣，随后在缝内两侧均匀涂刷界面剂，待表干30min后向其中连续充盈注入硅酮7嵌缝胶，并采用刮刀刮平；

隔离层施工：待所述钢筋混凝土底座的混凝土强度达到设计强度75％后，将土工布均匀密贴于所述钢筋混凝土底座的表面，并在凹陷部的内侧四周粘贴弹性缓冲垫层6，然后密封隔离层3与弹性缓冲垫层6之间的接缝；

铺设轨道板：将轨道板1支垫于隔离层3上并调平，然后设置防雨篷布；

自密实混凝土施工：安装自密实混凝土模板并粘贴透气模板布，灌注自密实混凝土，待灌注管及防溢管内的混凝土面高出板顶面20-25cm时完成灌注，并养护；

安装钢轨：将钢轨5安装到轨道板1上。

优选地，所述施工准备还包括：将预制箱梁的顶面作为钢筋混凝土底座4的基面，并在将该基面凿毛后清理预埋套筒，待放置底层网片后再向预埋套筒中拧入Z形筋；通过扭矩扳手检测Z形筋的扭紧状态，以判断预埋套筒是否失效；对于失效的预埋套筒，通过钢筋测定仪探测并选定无筋位置；在选定的无筋位置钻孔；先在所述钻孔中灌满改性环氧树脂胶，然后植入L形钢筋。

下面，以一个具体实施例对本发明中的上述施工方法进行示例性的补充说明：

某客专工程正线全长697km，设计时速350km/h，最小曲线半径7000m，最大坡度20‰，本管段桥梁2座23.49km，路基2.25km。管内无砟轨道结构全部采用板式无砟轨道，预制轨道板通过与板下自密实混凝土调整层，铺设于现场浇筑的具有限位凹陷部的钢筋混凝土底座上。轨道板结构尺寸：标准轨道板包括P5600、P4925、P4856三种，混凝土强度等级为C60，轨道板宽度为2500mm，厚度为200mm。桥台和非标准简支梁上根据配板设计确定非标准轨道板长度，其宽度均为2500mm。桥梁上板式无砟轨道结构主要由4个部分组成，直上至下分别为(直线段为例)200mm厚双向预应力轨道板+90mm厚自密实混凝土结构层+隔离层及弹性垫层+200mm厚混凝土底座。如双线32.6m标准简支梁上设置6块轨道板与底座单元，布置为1-P4925mm+4-P5600mm+1-P4925mm，并对应布设底座；双线24.6m标准简支梁上设置5块轨道板与底座单元，布置为5-P4856mm，并对应布设底座。

水文地质中地下水为第四系孔隙潜水，微具承压性，地下水埋深1.2～3.6m，地下水季节性变化幅度为1.0～3.0m。地下水具氯盐侵蚀性，环境作用等级为L1。地震动峰值加速度为0.10g，地震基本烈度Ⅶ度。土壤标准冻结深度1.3m，土壤最大冻结深度1.48m。

采用下述施工工艺进行施工：

1.施工准备。

施工前完成并通过沉降观测及评估，并对桥梁顶面、路基顶面或隧道基底表面平整度、高程进行复测验收，同时对预埋套筒进行验收，满足要求后进行底座施工。预制箱梁顶面作为钢筋混凝土底座4基面，基面凿毛采用手推式凿毛机沿线路方向来回依序进行，清理预埋套筒。施工前，在基面上放样出底座和凹陷部的中线、两侧边线，伸缩缝边线等，连接钢筋。合格后先放置底层网片再拧入Z形筋。

Z形筋由CRB550钢筋分上下两部分制作而成，通过预埋套筒连接，其中下部预埋在梁内，上部采用自行改装的快速扳手和加工的扭紧套筒将Z形筋垂直旋入基面预埋套筒。通过扭矩扳手检测扭紧状态，扭力不小于80N.m。

对于失效套筒，需进行L筋垂直植筋：采用钢筋测定仪探测，选定附近基面无筋位置，采用冲击钻成孔填充植筋胶植筋，带细管空压气泵清孔。钻孔孔径20mm，钻孔深度220mm，植筋间距≥100mm。植入钢筋长度210mm，露出部分110mm高，弯钩长度100mm，先灌满改性环氧树脂胶后将钢筋植入。一是保证植入深度、植筋数量符合设计要求，二是保证植筋的牢固程度，先灌胶再植入L形筋，确保孔内空隙的灌满度。强度条件满足后，进行拉拔试验检测，拉拔力10.5t。

轨道中心线2.7m内应进行凿毛处理，大面平整且无积浮渣，凿毛深度1.5-2mm，纹路清晰、均匀、整齐，出露新鲜面面积控制为50％以上。凿毛是对已完成的主体结构面进行处理并进行下一层混凝土的浇注，让两层混凝土粘结牢固。手推式凿毛机采用四棱加强型耐磨钨钢合金凿毛头，可快速的更换合金凿毛头，保证低成本高效率工作，工效约60m²/h。

2.钢筋混凝土底座施工。

人工定位安装钢筋网片后植筋，然后弹墨线组装定型钢模，混凝土在拌和站集中拌制，由混凝土运输车运送通过汽车泵泵送浇筑，采用混凝土抹光机收面压光，最后用土工布覆盖、软管洒水、塑料薄膜保湿及遮阳棚等综合措施进行养护。底座施工时，在钢筋混凝土底座4的侧面底部预埋Ф22mm的PVC圆管，避免了对底座的后钻损伤。底座配筋根据梁跨长度的各布板单元而不同，相邻底座间设置宽20mm伸缩缝。无砟轨道正线路堤及非硬质岩路堑地段，冻深范围内采用C35混凝土基床，换填地段排水盲管需设置保温出口。

表格1钢筋混凝土底座的主要外形尺寸允许偏差表

(1)钢筋。钢筋网片由上下两层组成，其网片形状尺寸相同，但上层网片在凹陷部设计部位预留有长方形孔位。按照先底层、再上层焊网，接着U形架立筋的顺序依次安装，最后放置混凝土垫块。垫块不少于4个/m²，保证钢筋保护层厚度为35mm。对于曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，U形筋及架立筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成衔接过渡。底座钢筋网片为冷轧成品焊网，采用工厂制作成型。从存放场运输至现场使用，使用前下垫上盖，防止生锈。凹陷部四角处为上下两层CRB550防裂钢筋，由现场钢筋加工场制作，与焊网相连接固定。

(2)模板。采用高模低筑法施工。模板打磨清理干净后涂刷脱模剂，测量定位后弹墨线支立模板，测量基面标高，在侧、端模板内面按照50cm间距张贴双面胶标记，控制底座面标高和平整度符合要求。在模板外侧基面打设锚固钢筋并设置三角形支撑进行模板固定，其间距为1m。模板基部缝隙采用发泡胶自内侧封堵，将多出部分沿模板内立面整齐切除。模板采用厂制高25cm定型钢模。底座单元由4块模板拼接，连接方式为栓接。模板定位准确，安装牢固、平顺、接缝严密，做到不跑模，不漏浆。

每块轨道板对应的钢筋混凝土底座4有两个限位凹陷部，其模板为整体定型钢内模，采用G型卡与侧模连接紧固在底座单元固定位置处，尺寸720*1020mm，四角为Φ1cm圆角，提前打磨圆滑。安装时，调整丝杆螺母使凹陷部模板顶面与底座标高面一致。伸缩缝位置设置4mm钢板与模板上部40*60mm方管夹紧聚乙烯塑料泡沫板8，上部采用G型卡固定。

(3)浇筑及拆模。底座混凝土浇筑前，基面洒水润湿。混凝土从单侧平推浇筑，在钢筋混凝土底座4伸缩缝处需两侧对称浇筑。混凝土随浇随振，振捣采用Ф50插入式振捣棒梅花状振捣，至表面不泛浆、没有明显下沉、无气泡为止。混凝土浇筑振捣过程中应避免对模板、钢筋直接撞击，同时注意限位凹陷部处不得漏振过振。

混凝土浇筑完成后，在凹陷部四角外顶面1.5cm处垂直压入自制10×10cm钢丝网片，网格规格为1.5×1.5cm，对防止凹陷部四角易开裂起到较好的保护效果。钢筋混凝土底座4两侧25cm的7％横向排水坡处采取人工手持定制抹子找坡收面压光处理。底座顶面先采用2.7m长度刮杠进行2次收面，在混凝土初凝前采用手扶可调式混凝土抹光机进行收面压光，其作用为混凝土表面的提浆、压实、抹平、抹光，可有效地防止表面开裂。在底座的侧模、端模内面均张贴双面胶标记，很好地控制相邻底座面高差。施工完成收面前，采用水准仪复核顶面标高。排水坡收面采用专用工具，固定在底座模板上，两端钢板按照7％坡度设置，通过调节螺栓进行调整标高，收面时移动中间活动装置。

模板拆除。限位凹陷部模板在混凝土初凝后拆除，先沿着凹陷部模板边沿切割出痕迹，并清理边沿余灰，然后由两人分侧手握凹陷部模板提杆同步垂直上提并移走。一般白天约4h后，晚间约5h后。凹陷部模板拆除后，凹陷部内人工抹面压光。侧模拆除时混凝土强度达到5MPa以上，确保其表面及棱角不因拆模而受损。拆模时混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20℃，大风及气温急骤变化时不得拆模。

(4)混凝土养护。先涂刷凹陷部四角养护液，然后对两侧7％排水坡面涂刷养护液并密贴塑料薄膜，接着在底座表面上覆盖一层土工布，将现场设置的水箱接入带孔软管布设于土工布面上进行滴灌，最后再覆盖一层塑料布后用砂袋压角，高温干燥或雨季等其上空加设可移动遮阳防雨棚。养护时间不少于14d，期间严禁各种车辆在底座上通行。现场制作同养试件，进行混凝土抗压强度检测。

3.伸缩缝嵌缝施工。

请参考图2，嵌缝材料包括嵌缝板(聚乙烯塑料泡沫板8)、填缝密封材料(硅酮7)和界面剂，其量量间需有良好的相容性。浇筑前预埋的钢筋混凝土底座4横向贯通聚乙烯塑料泡沫板8，对嵌缝多余部分，采用专用切割机切切出深2cm的缝，使用手持风机清理缝间灰尘和浮渣，随后用软毛刷在缝内两侧均匀涂刷界面剂，其表干30min后，手持胶枪连续充盈注入硅酮7嵌缝胶并采用刮刀刮平。嵌缝前在缝两侧粘贴黄胶带，一是标识醒目，可防止踩踏且易施工；二是标准化作业，可防止嵌缝胶污染底座面，并保证嵌缝胶面线形平直且等宽。

硅酮为细腻、均匀的膏状或粘稠状液体，具有良好的施工性能、耐老化性能和高位移能力，施工温度为-10～40℃,需进行型式检验和红外光谱进场检验且合格后方可使用。嵌缝胶表面宽度不得小于缝宽，粘结牢固、密实、饱满、连续，表面无气泡。嵌缝板厚度允许偏差±1mm，高度允许偏差±4mm。雨雪天气时不得进行嵌缝施工。

4.土工布隔离层及弹性缓冲垫层施工。

根据同养试件抗压检测，底座混凝土强度达到设计强度75％后，进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。人工带鞋套将幅宽2.6m的土工布均匀密贴于2.5m宽的底座表面(使两侧边缘各伸出5cm，拆模后对宽出自密实混凝土层四周的隔离层部分进行切除)，在限位凹陷部处用电热裁切刀割出方孔，割除部分用于凹陷部的底面，凹陷部内侧四周用胶粘剂粘贴嵌入泡沫板内的弹性缓冲垫层6，最后用黄胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝。

每块轨道板下的隔离层土工布按一整块设置且连续铺设，不允许搭接、缝接。铺设时采用方管压实前行，使土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓、褶皱缺陷。密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。弹性垫层与限位凹陷部侧面黏贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。电热裁切刀预热数秒即可切割，正式切割前在废料上先试验，因其边裁边烫口，使产品切口处光滑平整，在距离切割完3-5cm时，松开开关。

5.轨道板铺设。

桥下提前绑扎板下门形筋纵筋，轨道板铺设采用吊车四角平吊到位，板下临时支垫10*10*10cm的方木，精调采用全站仪、点设站及精测精调标架，通过精调爪三维移动完成调平。轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”，并配备防雨篷布，防止雨水进入，影响自密实灌注质量。

(1)粗铺。轨道板铺设前，将凹陷部钢筋及单层自密实混凝土钢筋网安装完成，对二者进行连接固定，防止后面自密实混凝土灌注时，钢筋网出现移动。放出轨道板位置边线，在吊装孔附近位置放置好固定轨道板所用的临时支撑木方。

安装时注意避免损坏门型筋绝缘。15m以下低墩从桥上采用吊车直接吊至铺设现场，人工配合就位。对于15m以上高墩，桥上设置门吊进行水平运输至现场附近，由吊车进行吊装，人工配合准确就位。板就位时以土工布上放出的轨道板轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差不大于10mm。纵向位置采用略小于设计板缝尺寸(边长65mm)的方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。安装精调爪，通过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。根据轨道板弹线位置，采用精调爪粗略调整轨道板位置，节省精调时间。

精调。轨道板精调，人工位置调整先高程、后平面，每块板精调完成后，采用压紧锁定装置进行锁定。每块轨道板的4个精调爪位置各配置1名操作人员，作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。调整高程时注意避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。正常情况下调整2-3次即可到位。按照每块轨道板不少于5道，曲线段防侧移装置不少于3道的标准设置。压紧装置固定在轨道板底座侧面预留孔处，其安设钢筋紧固并与压杠通过丝杆拧紧，防止轨道板浇筑时上浮。锁定后再进行一次精调测量，若偏差满足限差要求可保存数据，若出现超限，应松开下压装置调整超限点，直至下压装置压紧精测合格，方可保存数据后搬站。若延续已精调的轨道板作业，须对上一块轨道板进行搭接测量，相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm，再进行下一块轨道板精调作业。精调过程中，采用水平靠尺对己完成精调的轨道板进行复核，测量相邻板端高差小于1.0mm为合格，可进行下一块轨道板精调。精调时轨道板高程偏差严格控制在0-0.5mm以内。

表格2轨道板精调及灌注后允许偏差表

1)首先在测段线路前后两侧各2对共8个点套管上插入配套的观测棱镜，再将全站仪架设在同侧下一块临近轨道板中心线上，使全站仪分别照准至少6个棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。

2)精调标架采用轨道板扣件预埋套管定位结构形式和配套的精调处理软件。精调前，将1#和6#，2#和5#标架底脚放置于待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3#和4#标架放置在前一块己调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。测量过程中，全站仪的位置与1#标架间距控制在6-40m范围，超过此范围时宜重新设站。

6.自密实混凝土灌注及养护。

场拌自密实混凝土运至现场后，模板提前打磨并粘贴透气模板布，安装并由压紧装置处螺栓顶紧固定模板，安设调整百分表，由汽车吊起吊吊斗至现场线间移动式双向溜槽架内经灌注小斗入模，四角排气孔内混凝土均匀流满导流槽时关闭挡浆插板，待灌注管及防溢管管内混凝土面高出板顶面20-25cm时完成灌注，养护。

1)每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共计12块组成。模板为140mm*6mm厚Q235定制钢模板，支立前内侧粘贴透气模板布，可周转使用，一般使用3-4次。

2)压紧装置安装：压紧装置由锚杆、反立架及螺栓组成。每个轨道板至少设置5个压紧装置。固定扣压装置底部采用在轨道板底座上预埋管内装设钢筋，曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。确保在自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮和位移。底座施工时，侧面预埋Ф22的PVC管，埋置长度为18-20cm，与底层焊网连接固定。清理孔口，插入Ф20钢筋，钢筋外露5-10cm。压紧装置螺栓紧固采用扭力扳手校核扭力，根据揭板试验经验，扭力应控制在40-50N.m。

3)百分表安装：模板支立固定完成后，在轨道板四角安装4个测上浮百分表，在一侧安装2个测侧移百分表，并记录初始值。百分表安装完毕后注意保护，严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。灌注完毕后每隔5min进行读一次数并记录在表格上。上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高。

4)自密实混凝土灌注

运输至现场后，混凝土运输车高速旋转20-30s方可卸料，灌注前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，测量模板温度和腔内温度，控制在5-30℃范围内，满足规范要求后方可灌注。灌注前，“三孔”处铺设土工布，防止灌注时污染轨道板。拌制时间不小于3min，单块板灌注时间须控制在8-12min内，灌注量平均约1.5m³。混凝土从拌制到灌注结束应控制在2h内。

灌注过程中，吊斗处下料人员应密切注意控制混凝土下料情况，灌注小斗设置专人观察混凝土流动情况和浇筑高度，发现吊斗下料速度过快或过慢时，及时告知上面操控人员通过蝶阀调整下料速度。同时由专人将灌注小斗内多余混凝土及时清除。自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录6块百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值，要求不得超过2mm。

自密实混凝土灌注完成1.5h后，撤除灌注管及防溢管，采用Ф20高15mm特制模具，用刮板刮除模具顶面多余部分混凝土并做修整，其灌注孔、观察孔部位涂刷养护液，密贴塑料薄膜并覆盖圆钢盖养护。拆除压紧装置，夏季一般为8～10h、气温较低时以20h左右为宜。自密实混凝土带模养护3d，拆模前，混凝土强度不得小于10MPa；拆模后，自密实混凝土四周涂刷立即涂刷养护液、粘贴塑料薄膜(胶条及土工布)继续养护14d。自密实混凝土灌注前及当日要设置遮阳棚。一块板灌完后，移动溜槽架开始下一块轨道板灌注。

此外，在施工时，还应当注意以下事项：

(1)控制原材料质量及稳定性，主要是控制碎石河砂的含泥量、砂子的细度模数、减水剂组分指标等满足要求且稳定。

(2)无砟轨道铺设前的下部基础沉降和桥梁徐变等验收合格后方可施工。

(3)轨道施工应认真做好过程质量控制，确保每一个工序达到要求后，方能进行后续作业。

(4)每道工序作业时，应采取有效措施保护完工部分的完整性，防止人为造成浪费和返工。

(5)轨道板铺设时，应注意接地端子与轨道板的位置和方向，确保轨道板铺设后接地端子与线路综合接地贯通地线在同一侧。

在上述实施例中，铁路客专采用板式无砟轨道技术，该结构的轨道板为先张法双向预应力混凝土轨道板，经现场精调定位后，一次性灌注自密实混凝土，形成均匀、连续的钢筋混凝土整体道床。自密实混凝土中的钢筋与轨道板底部伸出的门型钢筋连接形成自密实混凝土结构层，其下混凝土底座上设置隔离层及限位凹陷部弹性垫层，底座采用单元结构，并于其上轨道板相对应。其中桥梁、隧道及路基上均采用的是单元板式无砟轨道结构形式，以方便施工和后期维护。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种板式无砟轨道结构，其特征在于，包括：由上至下依次复合的轨道板(1)、自密实混凝土层(2)、隔离层(3)和具有限位结构的钢筋混凝土底座(4)，其中，所述自密实混凝土层(2)上形成有向下突出的突起，所述钢筋混凝土底座(4)的顶面上形成凹陷部，所述自密实混凝土层(2)通过所述凹陷部与所述突起之间的限位配合结构与所述钢筋混凝土底座(4)咬合，所述轨道板(1)的上表面处设置有钢轨(5)。

2.根据权利要求1所述的板式无砟轨道结构，其特征在于，所述轨道板(1)为带挡肩的双向先张预应力混凝土板。

3.根据权利要求1所述的板式无砟轨道结构，其特征在于，所述轨道板(1)的宽度为2500mm，厚度为200mm。

4.根据权利要求1所述的板式无砟轨道结构，其特征在于，所述自密实混凝土层(2)采用具有单层冷轧带肋钢筋焊网的单元式结构。

5.根据权利要求1所述的板式无砟轨道结构，其特征在于，所述隔离层(3)为土工布。

6.根据权利要求1所述的板式无砟轨道结构，其特征在于，所述钢筋混凝土底座(4)采用具有双层冷轧带肋钢筋焊网的单元式结构，相邻两个所述单元式结构之间设置宽度为20mm的伸缩缝。

7.根据权利要求6所述的板式无砟轨道结构，其特征在于，所述伸缩缝内填充有聚乙烯塑料泡沫板(8)，所述伸缩缝的顶部及侧面采用硅酮(7)密封。

8.根据权利要求1所述的板式无砟轨道结构，其特征在于，所述凹陷部的周向侧壁与所述突起之间设置有弹性缓冲垫层(6)。

9.一种权利要求1至8中任一项所述板式无砟轨道结构的施工方法，其特征在于，包括：

施工准备：施工前完成并通过沉降观测及评估，并对桥梁顶面、路基顶面或隧道基底的表面平整度、高程进行复测验收，同时对预埋套筒进行验收，满足要求后进行底座施工；

钢筋混凝土底座施工：人工定位安装钢筋网片后植筋，然后弹墨线组装定型钢模后，预埋横向贯通所述钢筋混凝土底座(4)的聚乙烯塑料泡沫板8，浇筑混凝土并采用混凝土抹光机收面压光，然后进行养护；

伸缩缝施工：对伸缩缝的多余部分，采用切割机切切出深2cm的缝并清理缝间灰尘和浮渣，随后在缝内两侧均匀涂刷界面剂，待表干30min后向其中连续充盈注入硅酮(7)嵌缝胶，并采用刮刀刮平；

隔离层施工：待所述钢筋混凝土底座的混凝土强度达到设计强度75％后，将土工布均匀密贴于所述钢筋混凝土底座的表面，并在凹陷部的内侧四周粘贴弹性缓冲垫层(6)，然后密封隔离层(3)与弹性缓冲垫层(6)之间的接缝；

铺设轨道板：将轨道板(1)支垫于隔离层(3)上并调平，然后设置防雨篷布；

自密实混凝土施工：安装自密实混凝土模板并粘贴透气模板布，灌注自密实混凝土，待灌注管及防溢管内的混凝土面高出板顶面20-25cm时完成灌注，并养护；

安装钢轨：将钢轨(5)安装到轨道板(1)上。

10.根据权利要求9所述板式无砟轨道结构的施工方法，其特征在于，所述施工准备还包括：

将预制箱梁的顶面作为钢筋混凝土底座(4)的基面，并在将该基面凿毛后清理预埋套筒，待放置底层网片后再向预埋套筒中拧入Z形筋；

通过扭矩扳手检测Z形筋的扭紧状态，以判断预埋套筒是否失效；

对于失效的预埋套筒，通过钢筋测定仪探测并选定无筋位置；

在选定的无筋位置钻孔；

先在所述钻孔中灌满改性环氧树脂胶，然后植入L形钢筋。