CN108947792A - 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法 - Google Patents

一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108947792A
CN108947792A CN201810225306.5A CN201810225306A CN108947792A CN 108947792 A CN108947792 A CN 108947792A CN 201810225306 A CN201810225306 A CN 201810225306A CN 108947792 A CN108947792 A CN 108947792A
Authority
CN
China
Prior art keywords
acid ester
catalyst
acid
carboxylic acid
preparation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN201810225306.5A
Other languages
English (en)
Inventor
孙国庆
侯永生
张利国
迟志龙
胡义山
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shandong Runbo Biological Technology Co Ltd
Original Assignee
Shandong Runbo Biological Technology Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Shandong Runbo Biological Technology Co Ltd filed Critical Shandong Runbo Biological Technology Co Ltd
Priority to CN201810225306.5A priority Critical patent/CN108947792A/zh
Publication of CN108947792A publication Critical patent/CN108947792A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/09—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides from carboxylic acid esters or lactones
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C67/00—Preparation of carboxylic acid esters
    • C07C67/30—Preparation of carboxylic acid esters by modifying the acid moiety of the ester, such modification not being an introduction of an ester group
    • C07C67/307—Preparation of carboxylic acid esters by modifying the acid moiety of the ester, such modification not being an introduction of an ester group by introduction of halogen; by substitution of halogen atoms by other halogen atoms
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C67/00—Preparation of carboxylic acid esters
    • C07C67/30—Preparation of carboxylic acid esters by modifying the acid moiety of the ester, such modification not being an introduction of an ester group
    • C07C67/31—Preparation of carboxylic acid esters by modifying the acid moiety of the ester, such modification not being an introduction of an ester group by introduction of functional groups containing oxygen only in singly bound form

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

本发明提供了一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法，包括：S1、将无水酚与活泼金属反应生成酚盐，酚盐与氯代羧酸酯进行缩合反应，得到苯氧羧酸酯；所述氯代羧酸酯的通式为ClR1COOR，R1为C1～3的亚烷基或次烷基，R为C1～10的烷基或C3～10的环烷基；S2、将所述苯氧羧酸酯在第一催化剂和第二催化剂存在的条件下，与氯化剂进行选择性氯化，得到氯代苯氧羧酸酯；所述第一催化剂选自路易斯酸，所述第二催化剂为C5～22的硫醚类、噻唑类、异噻唑类或噻吩类化合物；S3、将所述氯代苯氧羧酸酯进行酸解反应，得到式I所示的苯氧羧酸类除草剂，R3为H、Cl或CH3。本发明能改善产品品质和生产现场的操作环境，三废低。

Description

一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法
技术领域
本发明涉及有机合成技术领域，尤其是涉及一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法。
背景技术
苯氧羧酸类除草剂是一类重要除草剂，由于其除草速度较快、除草谱较宽等优点，在农业上应用广泛。苯氧羧酸类活性化合物结构的必备条件包括：一个苯环、环上一个氧原子取代；与氧原子相连的脂肪链及一个羧基；苯环上含有不同的取代基，其中以第2、4位取代的化合物活性最高。由于苯环取代基等基团的结构差异，可形成不同的除草剂品种；农业生产中使用较多的有此类除草剂的酸和酯类。这类除草剂包括具有以下结构通式的苯氧羧酸类化合物：
式a中，R1为碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，R2为H、碳原子数为3～10的烷基或环烷基，R3为H、Cl或CH3。
现有的被普遍采用的上述苯氧羧酸类除草剂(R2为H)的制备方法主要有以下两个步骤：(1)以酚为主要原料，经氯化制得氯代酚；(2)氯代酚在碱性条件下与氯代羧酸进行缩合反应，所得反应液经过酸化、过滤，得到苯氧羧酸类除草剂湿料中酸类，烘干后得苯氧羧酸类除草剂。
上述方法中，第(1)步产出的氯代酚具有极难闻的刺激性气味，导致生产现场环境极差，而且氯化选择性较差。而第(2)步中，氯代酚中的二氯酚或多氯酚会发生两分子间的缩合，从而产生极难降解的剧毒性物质-二噁英，这样会产生大量含有氯代酚、氯代苯氧羧酸的危废，以及产出大量的含有羟基羧酸和废盐的废水，三废处理压力大、处理成本高。并且，产出的苯氧羧酸类除草剂产品中也含有二噁英，这给环境和生产人员的健康带来了极大的风险，产品品质差。此外，二噁英还会随着苯氧羧酸类除草剂及其衍生产品的使用进入植物体、空气、土壤和水源，并随着食物链富集，进而造成更加严重的环境和健康危害。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法，该方法能改善产品品质和生产现场的操作环境，并且降低三废产出。
本发明提供一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法，包括以下步骤：
S1、将无水酚与活泼金属反应生成酚盐，所述酚盐与氯代羧酸酯进行缩合反应，得到苯氧羧酸酯；所述无水酚为无水苯酚或无水邻甲酚；
所述氯代羧酸酯的通式为ClR1COOR，其中R1选自碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，R选自碳原子数为1～10的烷基或碳原子数为3～10的环烷基；
S2、将所述苯氧羧酸酯在第一催化剂和第二催化剂存在的条件下，与氯化剂进行选择性氯化，得到氯代苯氧羧酸酯；所述第一催化剂选自路易斯酸，所述第二催化剂选自碳原子数为5～22的硫醚类化合物、碳原子数为5～22的噻唑类化合物、碳原子数为5～22的异噻唑类化合物或碳原子数为5～22的噻吩类化合物；
S3、将所述氯代苯氧羧酸酯进行酸解反应，得到式I所示的苯氧羧酸类除草剂；
式I中，R1选自碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，R3为H、Cl或CH3。
优选地，S1步骤中，所述活泼金属为金属镁、金属铝、金属钠、金属钾或金属钙，优选金属镁或金属铝。
优选地，S1步骤中，所述活泼金属为镁，所述无水酚与镁的摩尔比为1：(0.5～0.54)；
或者，所述活泼金属为铝，所述无水酚与铝的摩尔比为1：(0.33～0.36)。
优选地，S1步骤中，所述无水酚与活泼金属反应的温度为40～100℃。
优选地，S1步骤中，所述无水酚与氯代羧酸酯的摩尔比为1：(1～1.08)，所述缩合反应的温度为60～120℃。
优选地，S2步骤中，所述氯化剂为氯气、亚硫酰氯或硫酰氯。
优选地，S2步骤中，所述苯氧羧酸酯与氯化剂的摩尔比为1：(1.98～2.4)，S3步骤中R3为Cl；
或者，所述苯氧羧酸酯与氯化剂的摩尔比为1：(0.99～1.2)，S3步骤中R3为H或CH3。
优选地，S2步骤中，所述第一催化剂的用量为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％，所述第二催化剂的用量为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％。
优选地，S2步骤中，所述选择性氯化反应的温度为-20～100℃。
优选地，S3步骤中，所述酸解所用的酸为盐酸、磷酸、硫酸或磺酸类物质。
本发明使用酚为起始原料，经缩合合成苯氧羧酸酯，然后选择性氯化合成氯代苯氧羧酸酯，最后酸解合成苯氧羧酸类除草剂。与现有合成技术相比，本发明有效的避免了具有难闻气味的氯代酚的生产和使用，从根本上杜绝了剧毒的二噁英的产生，极大的改善了产品品质和生产现场的操作环境。本发明采用无水体系缩合，在合成过程中不仅不会产生含有羟基羧酸和金属氯化物的废水，也无需使用溶剂，整个生产过程中还不会产生含氯代酚、氯代苯氧羧酸的危废，极大地降低了三废处理量、三废处理难度、处理成本和能耗。实验显示，所得苯氧羧酸类除草剂产品含量≥98.5％，总收率≥98％。本发明以酚为原料，经缩合、选择性氯化和酸解，得到了高品质的苯氧羧酸类除草剂，本发明的方法有效地避免了有效成分的损失，提高了产品的收率。并且，本发明通过对工艺路线的创新，有效杜绝了高COD、高盐废水的产生，同时废盐(金属氯化物)的产出量减少了50％以上，三废产出有了极大幅度的降低，三废处理成本大幅下降。
附图说明
图1为本发明实施例6所得4-氯-2-甲基苯氧丁酸的核磁共振氢谱图。
具体实施方式
本发明提供了一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法，包括以下步骤：
S1、将无水酚与活泼金属反应生成酚盐，所述酚盐与氯代羧酸酯进行缩合反应，得到苯氧羧酸酯；所述无水酚为无水苯酚或无水邻甲酚；
所述氯代羧酸酯的通式为ClR1COOR，其中R1选自碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，R选自碳原子数为1～10的烷基或碳原子数为3～10的环烷基；
S2、将所述苯氧羧酸酯在第一催化剂和第二催化剂存在的条件下，与氯化剂进行选择性氯化，得到氯代苯氧羧酸酯；所述第一催化剂选自路易斯酸，所述第二催化剂选自碳原子数为5～22的硫醚类化合物、碳原子数为5～22的噻唑类化合物、碳原子数为5～22的异噻唑类化合物或碳原子数为5～22的噻吩类化合物；
S3、将所述氯代苯氧羧酸酯进行酸解反应，得到式I所示的苯氧羧酸类除草剂；
式I中，R1选自碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，R3为H、Cl或CH3。
本发明提供的苯氧羧酸类除草剂的制备方法能改善生产现场的操作环境，并且具有产品品质好、收率高、三废低等优点。
本发明实施例以酚为主要原料，向其中投入一定比例的活泼金属，于一定温度下反应1h，生成酚盐后升温至一定温度，加入氯代羧酸酯使之反应，得到苯氧羧酸酯。其中，本发明所述的酚是指苯酚或邻甲酚。
并且，本发明所述的无水酚是指水分≤0.1％的苯酚或邻甲酚。所述活泼金属可为金属镁或金属铝，虽然使用金属钠、金属钾、金属钙等活泼金属也可以，但是由于使用难度较大且经济性差，本发明优选采用金属镁或金属铝。当活泼金属为镁时，酚与镁的摩尔比可为1：(0.5～0.54)，优选1：(0.5～0.52)，更优选1：(0.51～0.52)；当活泼金属为铝时，酚与铝的摩尔比可为1：(0.33～0.36)，优选1：(0.33～0.35)，更优选1：(0.34～0.35)。在本发明中，酚与活泼金属反应生成酚铝或酚铝等酚盐，反应温度优选为40～100℃。
上述反应1h后，本发明实施例升温至一定温度，向其中加入氯代羧酸酯使之反应，滴加完毕后于此温度下保温反应0.5h，得到苯氧羧酸酯。
本发明所述氯代羧酸酯的通式为ClR1COOR，式中R1选自碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，具体的，R1＝CH2、CH(CH3)或(CH2)3。R选自碳原子数为1～10的烷基或碳原子数为3～10的环烷基，优选选自碳原子数为1～4的烷基。在本发明的实施例中，所述氯代羧酸酯为氯乙酸甲酯、氯乙酸乙酯、氯乙酸异丙酯、氯乙酸正丁酯、氯乙酸异丁酯、氯乙酸异辛酯、氯丙酸正丁酯、氯丙酸正癸酯、氯丁酸乙酯或氯丁酸异辛酯。
本发明使用上述酚盐与氯代羧酸酯ClR1COOR，经缩合合成苯氧羧酸酯，所述苯氧羧酸酯是指具有以下结构的物质：
在本发明中，酚与氯代羧酸酯的摩尔比可为1：(1～1.08)，优选1：(1～1.04)，更优选1：(1.02～1.04)。在本发明的实施例中，所述缩合反应在无溶剂条件下进行。缩合反应温度一般为60～120℃，优选60～100℃，更优选80～100℃。反应完毕后过滤，缩合液的过滤温度一般为30～50℃；并将滤饼烘干所得馏分与滤液合并，得苯氧羧酸酯。
本发明实施例该方法中在无水体系中缩合，不仅不会产生含有羟基羧酸和金属氯化物的废水，也无需使用溶剂，整个生产过程中还不会产生含氯代酚、氯代苯氧羧酸的危废，极大地降低了三废处理量、三废处理难度、处理成本和能耗。
得到苯氧羧酸酯后，本发明实施例向其中加入一定比例的第一催化剂和第二催化剂，然后于一定温度下加入一定量的氯化剂进行选择性氯化反应，加入完毕保温反应0.5h，得到氯代苯氧羧酸酯。
在本发明中，所述第一催化剂为路易斯酸。通常可接受一个电子对的物质就是路易斯酸；本发明所述路易斯酸催化剂一般采用：(1)含Mg、Fe、Al、Zn、Ti或Sn的氯化物；(2)含Mg、Fe、Al、Zn、Ti或Sn的氧化物；(3)氟化物，如BF3、SbF5等；(4)乙酸类化合物，如Pb(OAc)2、Zn(OAc)2等。具体的，所述第一催化剂包括但不仅限于SnCl4、MgCl2、FeCl3、AlCl3、ZnCl2、TiCl4、BF3、SbF5、Al2O3、Fe2O3、TiO2、Pb(OAc)2、Zn(OAc)2或Al2O(OAc)4，优选为MgCl2、FeCl3、ZnCl2、SbF5、TiO2、Pb(OAc)2，更优选为FeCl3、TiO2、Pb(OAc)2。
在本发明中，所述第二催化剂为碳原子数为5～22的硫醚类化合物、碳原子数为5～22的噻唑类化合物、碳原子数为5～22的异噻唑类化合物或碳原子数为5～22的噻吩类化合物，优选为碳原子数为5～22的硫醚、噻唑、异噻唑、噻吩或它们的卤代衍生物，包括但不仅限于叔丁基甲基硫醚、叔丁基硫醚、苯硫醚、4,4'-二氯苯硫醚、2-甲基苯硫醚、2,4,6-三甲基苯硫醚、4,4'-硫代双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)、噻唑、2-乙基噻唑、2,5-二氯噻唑、4-甲基噻唑、2-叔丁基噻唑、异噻唑、4,5-二甲基异噻唑、5-氯异噻唑、2,4,5-三叔丁基异噻唑、噻吩、2-甲基噻吩、2,5-二甲基噻吩、3-氯噻吩、3,4-二氯噻吩、2,3,4-三氯噻吩，其中优选叔丁基硫醚、2,4,6-三甲基苯硫醚、4,4'-硫代双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)、2-乙基噻唑、2,5-二氯噻唑、2,4,5-三叔丁基异噻唑、4,5-二甲基异噻唑、3,4-二氯噻吩、2,3,4-三氯噻吩，更优选叔丁基硫醚、4,4'-硫代双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)、2,4,5-三叔丁基异噻唑、2,3,4-三氯噻吩。
在本发明的实施例中，所述第一催化剂和/或第二催化剂也可以以负载的形式存在，即为负载型催化剂；优选的催化剂载体是硅胶(主要成分为二氧化硅)，催化剂通过浸渍法负载至催化剂载体上。第一催化剂和第二催化剂的负载率分别为10％～20％、5％～15％。
在本发明中，部分使用非负载型催化剂的实施例中通过蒸馏分离催化剂和产品从而得到氯代苯氧羧酸酯；而在部分第一催化剂和第二催化剂均为负载型的实施例中，可以不需蒸馏而直接通过过滤实现催化剂与氯代苯氧羧酸酯的分离，特别的，当将第一催化剂和第二催化剂固定于反应器内时，甚至不需要过滤即可分离得到氯代苯氧羧酸酯，这使得催化剂和产物的分离变得简单易行，同时提高了催化剂的使用效率，节省了大量能耗，而且特别适合进行连续化操作。
在本发明的实施例中，所述第一催化剂的用量可为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％，优选为0.25％～1.0％，更优选为0.5％～1.0％。所述第二催化剂的用量可为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％，优选为0.2％～0.8％，更优选为0.3％～0.5％。当第一催化剂以负载型催化剂的形式存在时，负载型催化剂中有效成分的用量为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％，优选为0.25％～1.0％，更优选为0.5％～1.0％，此处负载型催化剂中的有效成分是指负载于载体上的第一催化剂，第一催化剂的有效成分用量＝负载型第一催化剂的使用量×负载率。当第二催化剂以负载型催化剂的形式存在时，负载型催化剂中有效成分的用量为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％，优选为0.2％～0.8％，更优选为0.3％～0.5％，此处负载型催化剂中的有效成分是指负载于载体上的第二催化剂，第二催化剂的有效成分用量＝负载型第二催化剂的使用量×负载率。
本发明所述氯化剂优选为氯气、亚硫酰氯或硫酰氯，更优选为氯气或硫酰氯。本发明在所合成的苯氧羧酸酯的苯环上选择性氯化，得到氯代苯氧羧酸酯。本发明所述选择性氯化反应温度可为-20～100℃，优选-20～60℃，更优选-20～20℃。本发明所述氯代苯氧羧酸酯是指具有以下结构的物质：
本发明所述苯氧羧酸酯与氯化剂的摩尔比可按以下选取：当苯氧羧酸酯为式II-1且目标产物为式III-2式时，其与氯化剂的摩尔比为1：(1.98～2.4)，优选1：(2～2.2)，更优选1：(2.02～2.06)；当苯氧羧酸酯为式II-1且目标产物为式III-1时，其与氯化剂的摩尔比为1：(0.99～1.2)，优选1：(1～1.1)，更优选1：(1.01～1.03)；当苯氧羧酸酯为式II-2时，其与氯化剂的摩尔比为1：(0.99～1.2)，优选1：(1～1.1)，更优选1：(1.01～1.03)。
本发明实施例中苯氧羧酸酯选择性氯化，得到氯代苯氧羧酸酯。然后，将所述氯代苯氧羧酸酯进行酸解反应，得到式I所示的苯氧羧酸类除草剂。并且，所产生的氯化氢可回收用于苯氧羧酸酯酸解反应，直接得到苯氧羧酸和醇。
本发明实施例向所述氯代羧酸酯中加入一定量的酸，于一定温度下酸解反应2h～4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕后降温至室温，过滤，并加入少量水洗涤滤饼，滤饼烘干得苯氧羧酸类除草剂。
本发明所述的酸可以是盐酸、磷酸、硫酸或磺酸XSO3H等磺酸类物质，其中X为碳原子数为1～18的烷基、芳基、被卤素取代的烷基或芳基。另外，本发明酸解优选采用无氧化性、高沸点的易溶于水的磷酸、磺酸作为催化剂，保证了产品品质和催化剂的循环使用；相较于使用固体酸作为催化剂的工艺，不仅能加快反应速度，还可降低产品和催化剂的分离难度。
在本发明的实施例中，所述氯代苯氧羧酸酯酸解所用酸的质量浓度可为5％～35％；酸的折百用量为氯代苯氧羧酸酯重量的0.4～1倍。在本发明中，所述酸解反应温度可为60～120℃，优选80～100℃。本发明酸解所得苯氧羧酸类除草剂具有式I结构，具体是指具有下式结构的物质：
实验显示，本发明实施例所得苯氧羧酸类除草剂产品含量≥98.5％，总收率≥98％，水洗水和滤液合并回用。与现有技术相比，本发明的方法有效地避免了有效成分的损失，提高了产品的收率。以下是本发明一些实施例中各目标产物和杂质情况(质量含量)：
表1本发明一些实施例中各目标产物和杂质情况
综上所述，本发明提供的苯氧羧酸类除草剂的制备方法避免了氯代酚的生产和使用，可从根本上杜绝剧毒的二噁英的生成，极大地改善产品品质和生产场所的环境，同时提高收率。并且，本发明通过对工艺路线的创新，有效杜绝了高COD、高盐废水的产生，同时废盐(金属氯化物)的产出量减少了50％以上，三废产出有了极大幅度的降低，三废处理成本大幅下降，利于工业化推广。
为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的苯氧羧酸类除草剂的制备方法进行详细描述。
以下实施例中，所涉及的原料均为市售。
实施例1
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入12.41g纯度99.9％的金属镁，于70℃反应1h，升温至90℃，向其中滴加入116.20g纯度99％的氯乙酸甲酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得苯氧乙酸甲酯171.87g，含量96.3％。
向所得苯氧乙酸甲酯中，加入1.72g纯度99％的四氯化锡和0.60g纯度99％的2,5-二氯噻唑，于60℃下加入279.41g纯度99％的硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集115～125℃的馏分，得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯234.12g，含量99.18％。
向所得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯中加入780.40g浓度30％的盐酸，于110℃下酸解反应4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕后降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2,4-二氯苯氧乙酸219.61g，含量98.8％，总收率以苯酚计98.1％。
比较例1
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入12.41g纯度99.9％的金属镁，于70℃反应1h，升温至90℃，向其中滴加入116.20g纯度99％的氯乙酸甲酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得苯氧乙酸甲酯171.87g，含量96.3％。
向所得苯氧乙酸甲酯中，加入1.72g纯度99％的四氯化锡，于60℃下加入279.41g纯度99％的硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集115～125℃的馏分，得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯213.73g，含量98.87％。
向所得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯中加入701.58g浓度30％的盐酸，于110℃下酸解反应4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕后降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2,4-二氯苯氧乙酸200.86g，含量98.6％，总收率以苯酚计98.1％。
比较例2
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入12.41g纯度99.9％的金属镁，于70℃反应1h，升温至90℃，向其中滴加入116.20g纯度99％的氯乙酸甲酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得苯氧乙酸甲酯171.87g，含量96.3％。
向所得苯氧乙酸甲酯中，加入0.60g纯度99％的2,5-二氯噻唑，于60℃下加入279.41g纯度99％的硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集115～125℃的馏分，得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯192.79g，含量98.27％。
向所得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯中加入629.78g浓度30％的盐酸，于110℃下酸解反应4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕后降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2,4-二氯苯氧乙酸180.48g，含量98.1％，总收率以苯酚计80.1％。
比较例3
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入12.41g纯度99.9％的金属镁，于70℃反应1h，升温至90℃，向其中滴加入116.20g纯度99％的氯乙酸甲酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得苯氧乙酸甲酯171.87g，含量96.3％。
于60℃下向所得苯氧乙酸甲酯中加入279.41g纯度99％的硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集115～125℃的馏分，得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯174.06g，含量98.18％。
向所得2,4-二氯苯氧乙酸甲酯中加入567.35g浓度30％的盐酸，于110℃下酸解反应4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕后降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2,4-二氯苯氧乙酸163.07g，含量98.0％，总收率以苯酚计72.3％。
实施例2
向109.23g纯度99％的无水邻甲酚中加入12.16g纯度99.9％的金属镁，于100℃下反应1h，然后升温至120℃，向其中滴加入152.14g纯度99％的氯乙酸正丁酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得邻甲苯氧乙酸正丁酯230.60g，含量96.1％。
向所得邻甲苯氧乙酸正丁酯中，加入1.04g纯度99％的氯化铁和1.50g纯度99％的叔丁基甲基硫醚，于40℃下滴加入118.46g纯度99％的亚硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集130～140℃的馏分，得4-氯-2-甲基苯氧乙酸正丁酯256.98g，含量99.01％。
向所得4-氯-2-甲基苯氧乙酸正丁酯中加入1370.55g浓度15％的盐酸，于70℃下酸解反应4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕后降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得4-氯-2-甲基苯氧乙酸200.93g，含量98.5％，总收率以邻甲酚计98.7％。
实施例3
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入13.14g纯度99.9％金属镁，于60℃反应1h，然后升温至80℃，向其中滴加入179.62g纯度99％的2-氯丙酸正丁酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得2-苯氧基丙酸正丁酯229.44g，含量96.2％。
向所得2-苯氧基丙酸正丁酯中，加入1.73g纯度99％的氧化铝和0.12g纯度99％的叔丁基硫醚，于100℃下通入76.89g纯度99％的氯气使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集130～140℃的馏分，得2-(4-氯苯氧基)丙酸正丁酯257.60g，含量98.77％。
向所得2-(4-氯苯氧基)丙酸正丁酯中加入721.28g浓度25％的磷酸，于80℃下酸解反应3h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2-(4-氯苯氧基)丙酸200.06g，含量98.6％，总收率以苯酚计98.4％。
实施例4
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入12.89g纯度99.9％金属镁，于80℃反应1h，然后升温至100℃，向其中滴加入266.42g纯度99％的2-氯丙酸正癸酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得2-苯氧基丙酸正癸酯318.08g，含量95.9％。
向所得2-苯氧基丙酸正癸酯中，加入0.80g负载率为20％的氯化镁/硅胶负载型催化剂和3.18g负载率为5％的2,4,5-三叔丁基异噻唑/硅胶负载型催化剂，于100℃下通入170.45g纯度99％的氯气使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，得2-(2,4-二氯苯氧基)丙酸正癸酯374.49g，含量98.89％。
向所得2-(2,4-二氯苯氧基)丙酸正癸酯中加入1497.97g浓度10％的三氟甲磺酸，于100℃下酸解反应2h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2-(2,4-二氯苯氧基)正癸酸233.71g，含量98.8％，总收率以苯酚计98.2％。
实施例5
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入12.65g纯度99.9％金属镁，于40℃下反应1h，然后升温至60℃，向其中滴加入217.18g纯度99％的氯乙酸异辛酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得苯氧乙酸异辛酯274.41g，含量95.8％。
向所得苯氧乙酸异辛酯中，加入2.32g纯度99％的氯化锌和1.50g纯度99％的4,4’-二氯苯硫醚，于30℃下滴加入136.72g纯度99％的硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集145～155℃的馏分，得4-氯苯氧乙酸异辛酯298.08g，含量99.12％。
向所得4-氯苯氧乙酸异辛酯中加入894.25g浓度20％的磷酸，于120℃下酸解反应3h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得4-氯苯氧乙酸185.92g，含量98.9％，总收率以苯酚计98.5％。
实施例6
向109.23g纯度99％的无水邻甲酚中加入9.18g纯度99.9％的金属铝，于50℃下反应1h，然后升温至70℃，向其中滴加入156.71g纯度99％的4-氯丁酸乙酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得邻甲苯氧丁酸乙酯229.94g，含量96.3％。
向所得邻甲苯氧丁酸乙酯中，加入0.35g纯度99％的氧化铁和1.96g纯度99％的2,4,6-三甲基苯硫醚，于0℃下通入78.40g纯度99％的氯气使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集130～140℃的馏分，得4-氯-2-甲基苯氧丁酸乙酯255.82g，含量99.29％。
向所得4-氯-2-甲基苯氧丁酸乙酯中加入2046.53g浓度5％的十八烷基磺酸，于85℃下酸解反应2h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得4-氯-2-甲基苯氧丁酸(MCPB)227.99g，其结构检测谱图参见图1，图1为1HNMR(CDCl3)谱图；含量98.7％，总收率以邻甲酚计98.4％。
实施例7
向109.23g纯度99％的无水邻甲酚中加入9.45g纯度99.9％的金属铝，于70℃下反应1h，然后升温至90℃，向其中滴加入246.66g纯度99％的4-氯丁酸异辛酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得邻甲苯氧丁酸异辛酯317.51g，含量96.1％。
向所得邻甲苯氧丁酸异辛酯中，加入1.75g纯度99％的二氧化钛和0.80g纯度99％的2-乙基噻唑，于50℃下通入85.67g纯度99％的氯气使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集160～170℃的馏分，得4-氯-2-甲基苯氧丁酸异辛酯340.17g，含量99.08％。
向所得4-氯-2-甲基苯氧丁酸异辛酯中加入680.33g浓度35％的磷酸，于95℃下酸解反应3h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得4-氯-2-甲基苯氧丁酸227.83g，含量98.5％，总收率以邻甲酚计98.13％。
实施例8
向95.06g纯度99％的无水苯酚中加入9.72g纯度99.9％的金属铝，于60℃下反应1h，然后升温至80℃，向其中滴加入118.40g纯度99％的氯乙酸甲酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得苯氧乙酸甲酯171.87g，含量96.1％。
向所得苯氧乙酸甲酯中，加入0.09g纯度99％的醋酸铅和1.29g纯度99％的2,3,4-三氯噻吩，于20℃下滴加入118.34g纯度99％的亚硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集110～120℃的馏分，得4-氯苯氧乙酸甲酯200.87g，含量98.84％。
向所得4-氯苯氧乙酸甲酯中加入401.74g浓度25％的硫酸，于80℃下酸解反应2h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得4-氯苯氧乙酸186.44g，含量98.6％，总收率以苯酚计98.5％。
实施例9
向950.6g纯度99％的无水苯酚中加入89.1g纯度99.9％的金属铝，于90℃下反应1h，然后升温至110℃，向其中滴加入1379.7g纯度99％的氯乙酸异丙酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得苯氧乙酸异丙酯2005.5g，含量96.4％。
在三级串联连续反应器(每个容积为200ml)内分别加入66.9g负载率为10％的四氯化钛/硅胶负载型催化剂和45.8g负载率为15％的3,4-二氯噻吩/硅胶负载型催化剂，向第一级反应器内加入20.0g所得苯氧乙酸异丙酯，搅拌，然后于40℃下匀速加入27.3g 99％的硫酰氯，待硫酰氯加完后接着按比例匀速加入1985.5g所得苯氧乙酸异丙酯和2705.7g99％的硫酰氯，随着物料从第一级反应器的加入，物料不断溢流进入第二级反应器和第三级反应器，在第二、第三级反应器也有物料时保持其温度为40℃，反应物料最后由第三级反应器溢流出系统，得到2,4-二氯苯氧乙酸异丙酯，而负载型催化剂由于密度较大，不会随物料流出系统。待所有物料加入完毕保温30min，将第一、二、三级反应器中的物料过滤与由第三级反应器溢流出的2,4-二氯苯氧乙酸异丙酯合并，得2,4-二氯苯氧乙酸异丙酯2619.1g，含量98.94％。
向所得2,4-二氯苯氧乙酸异丙酯中加入20952.6g浓度10％的盐酸，于60℃下酸解反应4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2,4-二氯苯氧乙酸2196.3g，含量98.8％，总收率以苯酚计98.2％。
实施例10
向109.23g纯度99％的无水邻甲酚中加入9.18g纯度99.9％的金属铝，于80℃下反应1h，然后升温至100℃，向其中滴加入155.18g纯度99％的氯乙酸异丁酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得邻甲苯氧乙酸异丁酯230.56g，含量96.1％。
向所得邻甲苯氧乙酸异丁酯中，加入0.57g纯度99％的氯化铝和1.03g纯度99％的4,4’-硫代双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)，于80℃下滴加入139.49g纯度99％的硫酰氯使之反应，加入完毕于此温度下保温反应0.5h，于1kPa压力下蒸馏并收集130～140℃的馏分，得4-氯-2-甲基苯氧乙酸异丁酯255.69g，含量99.09％。
向所得4-氯-2-甲基苯氧乙酸异丁酯中加入1150.59g浓度20％的盐酸，于90℃下酸解反应4h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得4-氯-2-甲基苯氧乙酸198.81g，含量99.0％，总收率以邻甲酚计98.1％。
实施例11
向950.6g纯度99％的无水苯酚中加入131.4g纯度99.9％金属镁，于60℃反应1h，然后升温至80℃，向其中滴加入1796.2g纯度99％的2-氯丙酸正丁酯使之反应，滴加完毕于此温度下保温反应0.5h，过滤，并将滤液与滤饼烘干时的馏分合并，得2-苯氧基丙酸正丁酯2294.4g，含量96.2％。
在三级串联连续反应器(每个容积为100ml)内分别加入26.8g负载率为15％的醋酸铅/硅胶负载型催化剂和40.1g负载率为10％的4,4'-硫代双(6-叔丁基-3-甲基苯酚)/硅胶负载型催化剂，向第一级反应器内加入20.0g所得2-苯氧基丙酸正丁酯，搅拌，然后于-20℃下匀速加入6.7g 99％的氯气，待氯气加完后接着按比例匀速加入2274.4g所得2-苯氧基丙酸正丁酯和762.2g 99％的氯气，随着物料从第一级反应器的加入，物料不断溢流进入第二级反应器和第三级反应器，在第二、第三级反应器也有物料时保持其温度为-20℃，反应物料最后由第三级反应器溢流出系统，得到2-(4-氯苯氧基)丙酸正丁酯，而负载型催化剂由于密度较大，不会随物料流出系统。待所有物料加入完毕保温30min，将第一、二、三级反应器中的物料过滤与由第三级反应器溢流出的2-(4-氯苯氧基)丙酸正丁酯合并，得2-(4-氯苯氧基)丙酸正丁酯2579.4g，含量98.64％。
向所得2-(4-氯苯氧基)丙酸正丁酯中加入7212.8g浓度25％的磷酸，于80℃下酸解反应3h，同时蒸出反应生成的醇，反应完毕降温至室温，过滤，并加少量水洗涤滤饼，滤饼烘干，得2-(4-氯苯氧基)丙酸2006.7g，含量98.5％，总收率以苯酚计98.6％。
由以上实施例可知，本发明实施例所得苯氧羧酸类除草剂产品含量≥98.5％，总收率≥98％，水洗水和滤液合并回用。
本发明实施例中一些目标产物和杂质情况如下：
表2本发明实施例中一些目标产物和杂质情况
本发明使用酚为起始原料，经缩合合成苯氧羧酸酯，然后选择性氯化合成氯代苯氧羧酸酯，最后酸解合成苯氧羧酸类除草剂。本发明有效地避免了具有难闻气味的氯代酚的生产和使用，从根本上杜绝了剧毒的二噁英的产生，极大的改善了产品品质和生产现场的操作环境。并且，本发明有效杜绝了高COD、高盐废水的产生，同时废盐(金属氯化物)的产出量减少了50％以上，极大地降低了三废处理量、三废处理难度和处理成本。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法，包括以下步骤：
S1、将无水酚与活泼金属反应生成酚盐，所述酚盐与氯代羧酸酯进行缩合反应，得到苯氧羧酸酯；所述无水酚为无水苯酚或无水邻甲酚；
所述氯代羧酸酯的通式为ClR1COOR，其中R1选自碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，R选自碳原子数为1～10的烷基或碳原子数为3～10的环烷基；
S2、将所述苯氧羧酸酯在第一催化剂和第二催化剂存在的条件下，与氯化剂进行选择性氯化，得到氯代苯氧羧酸酯；所述第一催化剂选自路易斯酸，所述第二催化剂选自碳原子数为5～22的硫醚类化合物、碳原子数为5～22的噻唑类化合物、碳原子数为5～22的异噻唑类化合物或碳原子数为5～22的噻吩类化合物；
S3、将所述氯代苯氧羧酸酯进行酸解反应，得到式I所示的苯氧羧酸类除草剂；
式I中，R1选自碳原子数为1～3的亚烷基或次烷基，R3为H、Cl或CH3。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，S1步骤中，所述活泼金属为金属镁、金属铝、金属钠、金属钾或金属钙，优选金属镁或金属铝。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，S1步骤中，所述活泼金属为镁，所述无水酚与镁的摩尔比为1：(0.5～0.54)；
或者，所述活泼金属为铝，所述无水酚与铝的摩尔比为1：(0.33～0.36)。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，S1步骤中，所述无水酚与活泼金属反应的温度为40～100℃。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，S1步骤中，所述无水酚与氯代羧酸酯的摩尔比为1：(1～1.08)，所述缩合反应的温度为60～120℃。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，S2步骤中，所述氯化剂为氯气、亚硫酰氯或硫酰氯。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，S2步骤中，所述苯氧羧酸酯与氯化剂的摩尔比为1：(1.98～2.4)，S3步骤中R3为Cl；
或者，所述苯氧羧酸酯与氯化剂的摩尔比为1：(0.99～1.2)，S3步骤中R3为H或CH3。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，S2步骤中，所述第一催化剂的用量为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％，所述第二催化剂的用量为苯氧羧酸酯重量的0.05％～1.0％。
9.根据权利要求6～8中任一项所述的制备方法，其特征在于，S2步骤中，所述选择性氯化反应的温度为-20～100℃。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，S3步骤中，所述酸解所用的酸为盐酸、磷酸、硫酸或磺酸类物质。
CN201810225306.5A 2018-03-19 2018-03-19 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法 Withdrawn CN108947792A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810225306.5A CN108947792A (zh) 2018-03-19 2018-03-19 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810225306.5A CN108947792A (zh) 2018-03-19 2018-03-19 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108947792A true CN108947792A (zh) 2018-12-07

Family

ID=64495547

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810225306.5A Withdrawn CN108947792A (zh) 2018-03-19 2018-03-19 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108947792A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2019179265A1 (zh) * 2018-03-19 2019-09-26 山东润博生物科技有限公司 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法
CN111646879A (zh) * 2020-06-17 2020-09-11 威海韩孚生化药业有限公司 一种2甲4氯的制备方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103058855A (zh) * 2011-10-20 2013-04-24 上海泰禾化工有限公司 一种合成苯氧乙酸衍生物的方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103058855A (zh) * 2011-10-20 2013-04-24 上海泰禾化工有限公司 一种合成苯氧乙酸衍生物的方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2019179265A1 (zh) * 2018-03-19 2019-09-26 山东润博生物科技有限公司 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法
CN111646879A (zh) * 2020-06-17 2020-09-11 威海韩孚生化药业有限公司 一种2甲4氯的制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108947794A (zh) 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法
CN108947822A (zh) 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法
DE3875748T3 (de) Fungizide
GB2179346A (en) Fungicides
JPS5890553A (ja) トリフルオロメチルピリジル（オキシ／チオ）フエノキシ−プロピオン化合物の製造方法
DK164595B (da) 3-methoxy-2-pyridyl-methylacrylater, fremgangsmaade til fremstilling deraf, middel indeholdende forbindelserne og disses eller midlets anvendelse til bekaempelse af svampe
CN108947792A (zh) 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法
US3906024A (en) Perfluoroalkanesulfonamidoaryl compounds
NO158338B (no) Anordning til drift av en gripekran for en lastebro til lasting eller lossing av et skip.
WO2019179287A2 (zh) 一种2,4-二氯苯氧乙酸及其盐的制备方法
JPH07116130B2 (ja) アクリル酸誘導体、その製造方法及びこれを含有する殺菌剤、殺虫剤又は植物生長調整剤組成物
DK174496B1 (da) Fremgangsmåde til fremstilling af 5-(2,5-dimethylphenoxy)-2,2-dimethylpentansyre
EP0243555A1 (en) Fungicidal substituted N-(1-iodopropargyl)thiazolidinones
DK163179B (da) Alfa-hydroxyketonacetaler
CN108947814A (zh) 一种苯氧羧酸酯类除草剂的制备方法
CA1064498A (en) 3,3,3-trifluoropropionic acid compounds
CN108947805A (zh) 一种苯氧羧酸类胆碱盐的制备方法
CN108947839A (zh) 一种苯氧羧酸类除草剂的制备方法
CN108947811A (zh) 一种苯氧羧酸盐类除草剂的制备方法
JPS58150563A (ja) ３−ベンゾイル−２−メルカプトプロピオン酸誘導体
EP0109483A1 (en) Substituted phenoxyalkane diones, intermediates for these compounds and the use of phenoxyalkane diones in the control of weeds
US2818425A (en) 4-(chlorophenoxy) valeric acids
DD152539A5 (de) Verfahren zur herstellung von phenylalkansaeuren
EP0108442A1 (en) Process for preparing esters of aryl alkanoic acids
CN108947804A (zh) 一种氯代苯氧羧酸类物质的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20181207