CN108925961A - 一种超级酱油的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超级酱油的生产方法，在酿造酱油生产工艺基础上，增加了特殊浓缩生产工序，即将酱油原液在温度为75‑90℃、真空度为520mm‑620mm汞柱的条件下，浓缩30‑60分钟，采用本发明的方法可以使酱油中氨基酸态氮含量得到大大提升。在不增加防腐剂、着色剂、甜味剂、食盐、白砂糖、味精等食品添加剂含量的前提下，既有效保证了酱油卫生质量，又保持了酿造酱油纯正的色、香、味，同时有效的提升了酱油的鲜美程度。该工艺生产的超级浓缩酱油，将大大减少常规酱油生产的包装材料使用量，大大降低了生产成本。同时，该工艺生产的超级浓缩酱油，由于浓度提升使运输量的减少，将同等程度减少酱油在流通领域的运输成本。

Description

一种超级酱油的生产方法
技术领域
本发明涉及调味品生产技术领域，具体涉及一种超级酱油的生产方法。
背景技术
酿造酱油是以大豆和/或脱脂大豆、小麦和/或麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。酱油按发酵工艺分为高盐稀态发酵酱油(含固稀发酵酱油)和低盐固态发酵酱油，其中，高盐稀态发酵酱油具有浓郁的酱香及酯香、味鲜美、风味纯正，但盐度高对蛋白质的分解有一定的抑制作用，生产周期长；低盐固态发酵酱油其色、香、味稍欠，但蛋白质利用率高，产品质量稳定，生产周期短。
氨基酸态氮含量是衡量酱油质量的重要指标，氨基酸态氮含量越高，则酱油的味道越鲜美，营养价值越高。但现有发酵工艺制备的酱油其氨基酸态氮含量一般最高不超过1.2g/100ml。
为提高酱油中氨基酸态氮含量，目前主要采用的方法包括：在生产出酱油原液后添加酸水解植物蛋白液和水解动物蛋白液；或者加入大量的味精进行兑配。但是，加入酸水解植物蛋白液和水解动物蛋白液会掩盖酱油的香味，还容易造成氯丙醇致癌物质的污染。加入味精虽然可以提高酱油中氨基酸态氮的含量，但会造成酱油的鲜味不纯，而且成本较高。
中国专利CN1868326A公开了通过添加酵母提取物与曲料共同发酵来增加酱油氨基酸态氮含量，但所添加的酵母提取物属于酵母的深加工产品，成本较高，而且酵母提取物的添加量不好把握，过多或过少都会对酱油风味造成不良影响。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的是提供一种超级酱油的生产方法。采用本发明方法生产的酱油其氨基酸态氮含量达到2g/100ml以上，达到超级酱油质量品级，属于高效产品，在填补国内外市场空白的同时，明显降低了酱油流通领域带来的成本。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
本发明的第一方面，提供一种超级酱油的生产方法，包括以下步骤：
将酱油原液在温度为75-90℃、真空度为520mm-620mm汞柱的条件下，浓缩30-60分钟。
所述酱油原液可以通过高盐稀态发酵工艺制备得到，也可以通过低盐固态发酵工艺制备得到。作为优选，所述酱油原液由如下方法制备而成：
将蒸煮冷却后的原料接种曲种制曲，得到酱油大曲；将酱油大曲与含有海藻酸钠的盐水混合制成酱醪；然后进行高盐稀态发酵90-140天，压榨、过滤，得到酱油原液。
优选的，所述原料为豆粕和麸皮，豆粕和麸皮的质量比为(2-4)：1；蒸煮的温度为110-130℃，蒸煮时间为5-10min。
优选的，所述曲种由米曲霉和乳酸菌按质量比2:1混合而成。
优选的，所述曲种的接种量为原料重量的0.5-1.5‰。
优选的，制曲条件为：先在温度20-25℃、湿度65-85％条件下培养8-12h；然后在温度30-35℃、湿度70-95％条件下培养24-36h。
优选的，将酱油大曲与含有海藻酸钠的盐水按质量比为1：(3-4)混合制成酱醪。
优选的，所述含有海藻酸钠的盐水中海藻酸钠的含量为2-4％(质量百分数)。
优选的，所述盐水的含盐量为10-15g/100ml。
优选的，所述过滤的条件为：先在50-60℃条件下保温30-50min，然后依次进行粗滤和精滤。
进一步的，所述生产方法还包括：向浓缩后的酱油原液中添加白砂糖和/或酵母提取物来增加产品的风味。
本发明的第二方面，提供上述生产方法制备的超级酱油，所述超级酱油中氨基酸态氮的含量为2g/100ml-20g/100ml。
本发明的有益效果：
(1)本发明在酿造酱油生产工艺基础上，增加了特殊浓缩生产工序，采用了特殊的生产工艺方法，使常规酱油中氨基酸态氮含量得到大大提升。该生产方法在不增加防腐剂、着色剂、甜味剂、食盐、白砂糖、味精等食品添加剂含量的前提下，既有效保证了酱油卫生质量，又保持了酿造酱油纯正的色、香、味，同时有效的提升了酱油的鲜美程度。
(2)本发明还进一步优化了酱油的酿造工艺，通过对原料的优选、制曲工艺的优化、酱醪制备的优化，显著提高了酱油中氨基酸态氮的含量。
(3)本发明制备的超级酱油中氨基酸态氮的含量在2g/100ml以上，属于高效产品，在填补国内外市场空白同时，明显降低了流通领域带来的成本。超级酱油包装材料的减少，节约了生产成本，同时减少了包装材料废弃，减轻了对环境污染的压力，保护了自然生态环境。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
本申请中所述的“超级酱油”表述的是酱油中氨基酸态氮含量特别高，目前，国内酱油以及生产主要执行GB18186-2000、GB2717-2003、GB2760-2011、GB8953-1998、GBT4789.22-2003、SB10338-2000等标准，主要有四个品级产品，分别为特级(100ml酱油中氨基酸态氮含量>0.8g)、一级>0.7g、二级>0.55g、三级>0.4g。而本申请的酱油中氨基酸态氮含量在2g/100ml以上，远高于现有标准，因此将其定义为“超级酱油”。
正如背景技术部分所介绍的，现有工艺酿造的酱油其氨基酸态氮含量虽然符合国家相关标准，但是最高不超过1.2g/100ml，仍有待进一步的提高。而且由于现有酱油中氨基酸态氮含量不高，为提升其鲜味，实际使用中一般需要增加酱油的添加量，这也就相应增加了酱油包装材料的使用量，增加了生产成本和运输成本。基于此，本发明的目的是提供一种超级酱油，其氨基酸态氮含量达到2g/100ml以上，属于一种全新的液态酱油产品，填补了国内外市场的空白。
为增加酱油中氨基酸态氮的含量，本发明主要是在酿造酱油生产工艺的基础上增加了特殊的浓缩提纯工艺，即对生产得到的酱油原液在温度为75-90℃、真空度为520mm-620mm汞柱的条件下，浓缩30-60分钟。酱油原液在浓缩的过程中容易发泡，这是制约通过浓缩来提升酱油中氨基酸态氮含量的技术难点所在。本发明通过多次试验发现，采用特定的温度和真空度条件相配合(即本发明的浓缩工艺条件)，可以明显减少酱油原液在浓缩过程中发泡的现象，进而有效的提高了酱油中氨基酸态氮的含量。
另外，由于酱油的生产机理是原料中的蛋白质、淀粉经微生物水解，水解产物再相互进行复杂的反应，最后形成具有色、香、味俱佳的产品。因此，酱油的整个生产过程，包括选料、蒸料、制曲、发酵等过程都会影响酱油中氨基酸态氮的含量。为进一步提高酱油中氨基酸态氮的含量，本发明还对酱油酿造的关键生产条件进行了优化和改造。其中：
对于酿造酱油所采用的原料，本发明所选用的是豆粕和麸皮，豆粕中蛋白含量高、脂肪低、水分少、容易粉碎、价格低廉，麸皮中含有大量的粗蛋白，还含有多种维生素和无机盐，适于促进米曲霉生长。本发明通过对豆粕和麸皮加入量的优化，使原料的营养组成合理，既利于制曲，又利于淋油，有效提高了原料的利用率和出产率。
成曲的好坏直接影响酱油的品质和产量，因此首先要选择优良的种曲，而杂菌污染是制曲过程的难题，杂菌的大量繁殖会消耗大量糖分，造成原料浪费。为控制杂菌，目前多采用纯种制曲，这样虽然杀灭了杂菌，但许多有益菌也没有了，导致酱油香气单一。本发明在制曲过程采用米曲霉和乳酸菌混合接种，并结合对制曲条件的调控，先在温度20-25℃、湿度65-85％条件下培养8-12h，该培养条件下不利于小球菌等杂菌的生长，而乳酸菌生长较好，而且乳酸菌是厌氧菌，生长于曲料团粒内部，而米曲霉是好氧菌，生长于曲料团粒的表面，因此乳酸菌的生长不会对米曲霉生长产生抑制；然后再在温度30-35℃、湿度70-95％条件下培养24-36h，乳酸菌的生长又被抑制，不至于造成原料的浪费，而此时乳酸菌产生的乳酸又有效的抑制了小球菌等杂菌的繁殖。而且乳酸菌随成曲进入酱醪，还可以提升酱油的品质。米曲霉和乳酸菌混合接种的比例也非常关键，经多次试验发现，米曲霉和乳酸菌按质量比2:1进行混合接种的效果最优。
本发明还采用添加一定比例海藻酸钠的盐水与酱油大曲混合制成酱醪进行发酵，可以促进原料的分解和转化，提高原料利用率和氨基酸转化率。本发明意外的发现，在盐水中添加质量分数为2-4％的海藻酸钠，可以对制醪发酵过程中pH的降低起到一定的缓冲作用，使菌种酶系活性能够长时间的保持较高水平，有利于发酵醪液氨基酸的积累，从而提高了酱油中氨基酸态氮的含量。
对于发酵后的过滤处理，本发明先在50-60℃条件下保温30-50min，这样可以诱发原油中的微生物菌体自溶，释放出丰富的物质和酶系，继续分解和转化蛋白质和淀粉，获得更多的氨基酸和肽类物质，大大提高了原料的利用率，进而提升了酱油的产品指标和风味。再经过粗滤，以除去大的杂质、沉淀漂浮物，继而再精滤截留微生物菌体，以提高产品的澄清度。
通过上述方案的优选和结合，本发明生产得到了一种超级酱油，其氨基酸态氮的含量为2g/100ml-20g/100ml。
为增加本发明超级酱油的风味，可以进一步在酱油原液浓缩处理之后添加白砂糖和/或酵母提取物。具体添加量可以根据需要进行酌情添加。
为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本申请的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本申请的技术方案。
本发明实施例和对比例中所用的未进行具体说明试验材料均为本领域常规的试验材料，均可通过商业渠道购买得到。
实施例1：超级酱油的制备
(1)取豆粕和麸皮为原料进行蒸煮，豆粕和麸皮的质量比为3：1。蒸煮条件为：蒸煮的温度为120℃，蒸煮时间为10min。蒸煮后进行冷却。
(2)向冷却后的原料中接种1‰(w/w)曲种制曲，所述曲种由米曲霉和乳酸菌按质量比2:1混合而成，制曲条件为：先在温度23℃、湿度75％条件下培养12h；然后在温度32℃、湿度85％条件下培养32h，得到酱油大曲。
(3)将酱油大曲与含有海藻酸钠的盐水按质量比为1：4混合制成酱醪，所述含有海藻酸钠的盐水中海藻酸钠的含量为3％(质量百分数)，所述盐水的含盐量为15g/100ml。
(4)采用高盐稀态酱油酿造方法(GB18186-2000)发酵120天后，压榨、过滤，得到酱油原液I；所述过滤具体为：先在60℃条件下保温40min，然后依次进行粗滤和精滤。
(5)将酱油原液在温度为80℃、真空度为560mm汞柱的条件下，浓缩40分钟，得到超级酱油I。
实施例2：超级酱油的制备
(1)取豆粕和麸皮为原料进行蒸煮，豆粕和麸皮的质量比为2：1。蒸煮条件为：蒸煮的温度为130℃，蒸煮时间为5min。蒸煮后进行冷却。
(2)向冷却后的原料中接种0.5‰(w/w)曲种制曲，所述曲种由米曲霉和乳酸菌按质量比2:1混合而成，制曲条件为：先在温度20℃、湿度65％条件下培养8h；然后在温度30℃、湿度70％条件下培养24h，得到酱油大曲。
(3)将酱油大曲与含有海藻酸钠的盐水按质量比为1：3混合制成酱醪，所述含有海藻酸钠的盐水中海藻酸钠的含量为2％(质量百分数)，所述盐水的含盐量为10g/100ml。
(4)采用高盐稀态酱油酿造方法(GB18186-2000)发酵140天后，压榨、过滤，得到酱油原液II；所述过滤具体为：先在50℃条件下保温50min，然后依次进行粗滤和精滤。
(5)将酱油原液在温度为75℃、真空度为620mm汞柱的条件下，浓缩60分钟，得到超级酱油II。
实施例3：超级酱油的制备
(1)取豆粕和麸皮为原料进行蒸煮，豆粕和麸皮的质量比为4：1。蒸煮条件为：蒸煮的温度为110℃，蒸煮时间为10min。蒸煮后进行冷却。
(2)向冷却后的原料中接种1.5‰(w/w)曲种制曲，所述曲种由米曲霉和乳酸菌按质量比2:1混合而成，制曲条件为：先在温度25℃、湿度85％条件下培养12h；然后在温度35℃、湿度95％条件下培养36h，得到酱油大曲。
(3)将酱油大曲与含有海藻酸钠的盐水按质量比为1：3混合制成酱醪，所述含有海藻酸钠的盐水中海藻酸钠的含量为4％(质量百分数)，所述盐水的含盐量为15g/100ml。
(4)采用高盐稀态酱油酿造方法(GB18186-2000)发酵90天后，压榨、过滤，得到酱油原液III；所述过滤具体为：先在60℃条件下保温30min，然后依次进行粗滤和精滤。
(5)将酱油原液在温度为90℃、真空度为520mm汞柱的条件下，浓缩30分钟，得到超级酱油III。
对比例1：
(1)取豆粕和麸皮为原料进行蒸煮，豆粕和麸皮的质量比为3：1。蒸煮条件为：蒸煮的温度为120℃，蒸煮时间为10min。蒸煮后进行冷却。
(2)向冷却后的原料中接种1‰(w/w)曲种制曲，所述曲种为米曲霉，制曲条件为：温度32℃、湿度85％条件下培养32h，得到酱油大曲。
(3)将酱油大曲与盐水按质量比为1：4混合制成酱醪，所述盐水的含盐量为15g/100ml。
(4)采用高盐稀态酱油酿造方法(GB18186-2000)发酵120天后，压榨、过滤，所述过滤包括粗滤和精滤，得到酱油原液A。
(5)将酱油原液在温度为70℃、真空度为700mm汞柱的条件下，浓缩40分钟，得到酱油产品A。
对比例2：
(1)取豆粕和麸皮为原料进行蒸煮，豆粕和麸皮的质量比为3：1。蒸煮条件为：蒸煮的温度为120℃，蒸煮时间为10min。蒸煮后进行冷却。
(2)向冷却后的原料中接种1‰(w/w)曲种制曲，所述曲种由米曲霉和酵母菌按质量比2:1混合而成，制曲条件为：先在温度23℃、湿度75％条件下培养12h；然后在温度32℃、湿度85％条件下培养32h，得到酱油大曲。
(3)将酱油大曲与盐水按质量比为1：4混合制成酱醪，所述盐水的含盐量为15g/100ml。
(4)采用高盐稀态酱油酿造方法(GB18186-2000)发酵120天后，压榨、过滤，所述过滤包括粗滤和精滤，得到酱油原液B。
(5)将酱油原液在温度为95℃、真空度为500mm汞柱的条件下，浓缩40分钟，得到酱油产品B。
分别对实施例1-3及对比例1-2中所获酱油原液和酱油产品进行感官评测及理化性能测定。理化性能测定方法参照GB18186-2000；感官评测方法由9名资深技术人员进行感官评价。结果见表1。
表1：实施例1-3与对比例1-2所产酱油原液及酱油产品的感官和理化性质对比
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超级酱油的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
将酱油原液在温度为75-90℃、真空度为520mm-620mm汞柱的条件下，浓缩30-60分钟。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述酱油原液由如下方法制备而成：
将蒸煮冷却后的原料接种曲种制曲，得到酱油大曲；将酱油大曲与含有海藻酸钠的盐水混合制成酱醪；然后进行高盐稀态发酵90-140天，压榨、过滤，得到酱油原液。
3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，所述原料为豆粕和麸皮，豆粕和麸皮的质量比为(2-4)：1；蒸煮的温度为110-130℃，蒸煮时间为5-10min。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述曲种由米曲霉和乳酸菌按质量比2:1混合而成。
5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述曲种的接种量为原料重量的0.5-1.5‰。
6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，制曲条件为：先在温度20-25℃、湿度65-85％条件下培养8-12h；然后在温度30-35℃、湿度70-95％条件下培养24-36h。
7.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，将酱油大曲与含有海藻酸钠的盐水按质量比为1：(3-4)混合制成酱醪；
优选的，所述含有海藻酸钠的盐水中海藻酸钠的含量为2-4％。
8.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述过滤的条件为：先在50-60℃条件下保温30-50min，然后依次进行粗滤和精滤。
9.权利要求1-8任一项所述的生产方法制备的超级酱油。
10.根据权利要求9所述的超级酱油，其特征在于，所述超级酱油中氨基酸态氮的含量为2g/100ml-20g/100ml。
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白宝兰 等: "《食品工艺学》", 30 June 2018, 北京：北京工业大学出版社 *
金培松: "《食品工业》", 31 May 1940, 正中书局 *

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