CN108914316B - 一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，包括如下步骤：选用100％涤纶纱面料为底布；将所述底布经过整纬机进行整纬处理，使纬纱和经纱在全门幅内垂直相交；将整纬后的所述底布进行正面刮一刀色胶，并进行第一次烘干处理，在底布的反面刮一刀色胶，并进行第二次烘干处理，对正反面刮涂后的面料进行浸轧处理后，并进行第三次烘干处理。采用本发明的方法制得的面料在透光条件下能够实现表面封孔，避免了针眼等带来的表面不均匀及毛糙现象，且通过整纬处理，使得面料的经纬纹理更好的垂直相交，能够带来更好的悬挂美感。

Description

一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法
技术领域
本发明涉及窗帘面料加工技术领域，特别涉及一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法。
背景技术
涤纶纱面料具有质地稀薄、手感挺阔、纹理清晰且透明透气等诸多优势，因而，非常适合被应用于制造窗帘面料。
然而，在采用涤纶面料作为窗帘面料底布的加工过程中，由于底布组织稀薄透明，其在对面料底布进行加工整理的过程中，经常会由于浆料渗底而造成表面花斑，进而使其在加工整理过程中难以实现封孔效果。
发明内容
本发明的目的是：提出一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，其封孔效果更好，且使面料的具有更佳的垂挂美感。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，包括如下步骤：
S1、选用100％涤纶纱面料为底布；
S2、将所述底布经过整纬机进行整纬处理，使纬纱和经纱在全门幅内垂直相交；
S3、将整纬后的所述底布的正面刮一刀色胶，并进行第一次烘干处理，形成正面色胶层；对底布的反面刮一刀色胶，并进行第二次烘干处理；
S4、将色胶后的底布进行浸轧处理，并进行第三次烘干处理，在所述底布的正反两面表层各形成一层浆膜；
所述色胶由重量份为45.5～52.5份的丙烯酸乳液、42.5～49.5份的水和4.5～7.5份的滑石粉分散体混合后，搅拌25-35分钟制成。
进一步，所述浆膜的浆料由丙烯酸乳液和水按1：1的重量比配制而成。
进一步，所述滑石粉分散体的配方由重量份为52～56份的硅酸盐、0.2～0.8份的分散剂和42～45份的水构成。
进一步，所述分散剂的加入时机为：在搅拌过程中再加入，且搅拌时间设定在20～30分钟。
进一步，所述第一次烘干处理、第二次烘干处理和第三次烘干处理的温度都设定在160摄氏度。
本发明的有益效果是：采用本发明的方法制得的面料在透光条件下能够实现表面封孔，避免了针眼等带来的表面不均匀及毛糙现象，且通过整纬处理，使得面料的经纬纹理更好的垂直相交，能够带来更好的悬挂美感。
具体实施方式
以下对本发明做进一步说明。
实施例1：
一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，包括如下步骤：
S1、选用100％涤纶纱面料为底布；
S2、将底布经过整纬机进行整纬处理，使纬纱和经纱在全门幅内垂直相交；
S3、对整纬后的底布正面刮一刀色胶，并进行第一次烘干处理，形成正面色胶层；对底布的反面刮一刀色胶，并进行第二次烘干处理；色胶由重量份为50份的丙烯酸乳液、45.5份的水和4.5份的滑石粉分散体混合后，搅拌25分钟后制成；第一次烘干处理和第二次烘干处理的温度都设定在160℃。
其中，所述滑石粉分散体的配方由重量份为55.8份的硅酸盐、0.2份的分散剂和44.0份的水构成。为了达到最佳的效果，分散剂的加入时机为：在搅拌过程中再加入，且搅拌时间设定在20分钟。
S4、将刮涂后的所述底布进行浸轧处理，并进行第三次烘干处理，在所述底布的两面各形成一层浆膜；其中，浆膜的浆料由丙烯酸乳液和水按1：1的重量比配制而成；第一烘干处理的温度设定在160℃。
实施例2：
一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，包括如下步骤：
S1、选用100％涤纶纱面料为底布；
S2、将底布经过整纬机进行整纬处理，使纬纱和经纱在全门幅内垂直相交；
S3、对底布的正面刮一刀色胶，并进行第一次烘干处理，形成正面色胶层；对底布的反面刮一刀色胶，并进行第二次烘干处理；色胶由重量份为49.7份的丙烯酸乳液、45份的水和5.3份的滑石粉分散体混合后，搅拌30分钟制成；第一次烘干处理和第二次烘干处理的温度都设定在160℃。
其中，所述滑石粉分散体的配方由重量份为55.4份的硅酸盐、0.6份的分散剂和44份的水构成。为了达到最佳的效果，分散剂的加入时机为：在搅拌过程中再加入，且搅拌时间设定在25分钟。
S4、将整纬后的所述底布进行浸轧处理，并进行第三次烘干处理，在所述底布的两面各形成一层浆膜；其中，浆膜的浆料由丙烯酸乳液和水按1：1的重量比配制而成；第三次烘干处理的温度设定在160℃。
实施例3：
一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，包括如下步骤：
S1、选用100％涤纶纱面料为底布；
S2、将底布经过整纬机进行整纬处理，使纬纱和经纱在全门幅内垂直相交；
S3、对底布的正面刮一刀色胶，并进行第一次烘干处理，形成正面色胶层；对浸浆后的底布的反面刮一刀色胶，并进行第二次烘干处理；色胶由重量份为50份的丙烯酸乳液、44.5份的水和5.5份的滑石粉分散体混合后，搅拌35分钟制成；第一次烘干处理和第二次烘干处理的温度都设定在160℃。
其中，所述滑石粉分散体的配方由重量份为55.6份的硅酸盐、0.8份的分散剂和43.6份的水构成。为了达到最佳的效果，分散剂的加入时机为：在搅拌过程中再加入，且搅拌时间设定在30分钟。
S4、将刮涂后所述底布进行浸轧处理，并进行第三次烘干处理，在所述底布的两面各形成一层浆膜；其中，浆膜的浆料由丙烯酸乳液和水按1：1的重量比配制而成；第一烘干处理的温度设定在160℃。
本发明的工艺步骤中，整纬处理也非常重要，其能够使面料的经纬纹理更好的垂直相交，进而带来更好的悬挂美感。
此外，解决本发明最关键的步骤在于：色胶的配制。其中，滑石粉分散体的用量非常重要。具体的讲：滑石粉分散体在封孔中起到了至关重要的作用。滑石粉分散体用的越多，表现出的封孔效果越好。然而，随之而来副作用是：面料的表面会变得粗糙，且表面还会有少量的白霜。而这并不是研发目的所要的。为了能够达到封孔的要求，且能够保证面料的观感和手感；研发人员经过无数次试验，对浆料的配比和配浆的工艺都做出了调整，而本实施例中所公开的滑石粉分散体用量即为最佳用量。
以下列出滑石粉分散体的实验对比数据：
Figure BDA0001735296880000051
通过上述对比数据可知：采用5％～6％的滑石粉分散体才能够在保证封孔的前提下，进一步提高布面的光滑度，使布面更加细腻，无毛糙现象。
当然，上述效果也必须是在严格执行该工艺步骤的前提下才能达到最佳效果，例如本发明中对于搅拌时间的设定，若未达到，则无法使硅酸盐在浆料中均匀分布，若过度搅拌，可能会使浆料中的其他成分发生其他变化。
以上显示和描述了本方案的基本原理和主要特征和本方案的优点。本行业的技术人员应该了解，本方案不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本方案的原理，在不脱离本方案精神和范围的前提下，本方案还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本方案范围内。本方案要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选用100％涤纶纱面料为底布；
S2、将所述底布经过整纬机进行整纬处理，使纬纱和经纱在全门幅内垂直相交；
S3、将整纬后的所述底布的正面刮一刀色胶，并进行第一次烘干处理，形成正面色胶层；对底布的反面刮一刀色胶，并进行第二次烘干处理；
S4、将色胶后的底布进行浸轧处理，并进行第三次烘干处理，在所述底布的正反两面表层各形成一层浆膜；
所述色胶由重量份为45.5～52.5份的丙烯酸乳液、42.5～49.5份的水和4.5～7.5份的滑石粉分散体混合后，搅拌25-35分钟制成。
2.如权利要求1所述的一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，其特征在于，所述浆膜的浆料由丙烯酸乳液和水按1：1的重量比配制而成。
3.如权利要求1所述的一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，其特征在于，所述滑石粉分散体的配方由重量份为52～56份的硅酸盐、0.2～0.8份的分散剂和42～45份的水构成。
4.如权利要求3所述的一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，其特征在于，所述分散剂的加入时机为：在搅拌过程中再加入，且搅拌时间设定在20～30分钟。
5.如权利要求1所述的一种涤纶纱面料底布的表面封孔方法，其特征在于，所述第一次烘干处理、第二次烘干处理和第三次烘干处理的温度都设定在160摄氏度。
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