CN108912298A - 一种汽车革表面处理剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车革表面处理剂及其制备方法，其中，汽车革表面处理剂包括以下重量份的制备原料：聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100‑120份、小分子扩链剂1‑5份、消光剂30‑50份、消泡剂0.1‑1份、流平剂0.1‑1份和增稠剂4‑10份。本发明的汽车革表面处理剂能防止聚氯乙烯成品革表面发亮，一次成型，达到汽车革光泽度的要求。

Description

一种汽车革表面处理剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及人造皮革技术，特别涉及一种汽车革表面处理剂及其制备方法。
背景技术
目前汽车革的生产多采用压延法，压延法人造革的生产是在压延软质聚氯乙烯的过程中引入基布，形成聚氯乙烯薄膜和基布的贴合后，聚氯乙烯膜层再进行后烘进行发泡。但由于聚氯乙烯不耐高温，在经过高温发泡后表面会发亮，光泽度可高达5-10，而目前大部分的汽车革要求光泽度在在0.8-1左右。为了达到汽车的光泽度要求，在聚氯乙烯革进入发泡炉之前，需在其表面用耐高温的消光处理剂进行处理，再进入发泡炉发泡，就能防止聚氯乙烯成品革表面发亮，一次成型，达到汽车革光泽度的要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种汽车革表面处理剂，可用于压延法聚氯乙烯汽车革在发泡前进行表面处理，使其光泽度达到汽车的光泽度要求；进一步，提供上述汽车革表面处理剂的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：
一种汽车革表面处理剂，包括以下重量份的制备原料：聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100-120份、小分子扩链剂1-5份、消光剂30-50份、消泡剂0.1-1份、流平剂0.1-1份和增稠剂4-10份。
一种汽车革表面处理剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)将聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100-120份和小分子扩链剂1-5份混合，在持续搅拌的条件下加入二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的混合液，二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的质量比为(0.01-0.05)：100；
(2)升温至65-75℃，于65-75℃条件下反应2.8-3.2h，然后加入溶有2,2-二羟甲基丙酸的N-甲基吡咯烷酮溶液，继续反应2.8-3.2h，获得预聚物；
(3)将预聚物降温至38-42℃，然后加入中和剂，中和8-12min，再将中和后的预聚物加入持续搅拌的水中，得到水性聚氨酯乳液；
(4)在水性聚氨酯乳液中分别加入30-50份消光剂、0.1-1份消泡剂、0.1-1份流平剂和4-10份增稠剂，获得汽车革表面处理剂。
本发明的有益效果在于：
本发明的汽车革表面处理剂具有优良的耐高温性能，在聚氯乙烯革进入发泡炉之前，在其表面用本发明的汽车革表面处理剂进行处理，再进入发泡炉发泡，可有效防止聚氯乙烯成品革表面发亮，一次成型可制得光泽度在0.8的汽车革，达到汽车革光泽度的要求。
附图说明
图1为未经本发明实施例的汽车革表面处理剂处理而直接进行发泡后制备获得的汽车革的图片；
图2为经本发明实施例的汽车革表面处理剂处理再进行发泡后制备获得的汽车革的图片。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本发明最关键的构思在于：设计上述组分的汽车革表面处理剂。
请参照图1以及图2，一种汽车革表面处理剂，包括以下重量份的制备原料：聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100-120份、小分子扩链剂1-5份、消光剂30-50份、消泡剂0.1-1份、流平剂0.1-1份和增稠剂4-10份。
一种汽车革表面处理剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)将聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100-120份和小分子扩链剂1-5份混合，在持续搅拌的条件下加入二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的混合液，二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的质量比为(0.01-0.05)：100；
(2)升温至65-75℃，于65-75℃条件下反应2.8-3.2h，然后加入溶有2,2-二羟甲基丙酸的N-甲基吡咯烷酮溶液，继续反应2.8-3.2h，获得预聚物；
(3)将预聚物降温至38-42℃，然后加入中和剂，中和8-12min，再将中和后的预聚物加入持续搅拌的水中，得到水性聚氨酯乳液；
(4)在水性聚氨酯乳液中分别加入30-50份消光剂、0.1-1份消泡剂、0.1-1份流平剂和4-10份增稠剂，获得汽车革表面处理剂。
从上述描述可知，本发明的有益效果在于：
本发明的汽车革表面处理剂具有优良的耐高温性能，在聚氯乙烯革进入发泡炉之前，在其表面用本发明的汽车革表面处理剂进行处理，再进入发泡炉发泡，可有效防止聚氯乙烯成品革表面发亮，一次成型可制得光泽度在0.8的汽车革，达到汽车革光泽度的要求。
进一步的，制备原料还包括二月桂酸二丁基锡和异氰酸酯，所述二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的质量比为(0.01-0.05)：100。
进一步的，所述小分子扩链剂包括乙二醇、丙二醇、丁二醇、新戊二醇和己二醇中的至少一种。
进一步的，步骤(1)中，5min添加完二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的混合液，添加速度为7-9g/min。
进一步的，步骤(2)中，以2.8-3.2℃/min(例如3℃/min)的速率升温至65-75℃。
进一步的，步骤(2)中，2,2-二羟甲基丙酸与N-甲基吡咯烷酮的质量比为1：(5.8-6.2)。例如，质量比为1:6。
进一步的，步骤(4)中，所述消光剂为消光粉或消光微球。
进一步的，步骤(3)中，所述中和剂为TEA，所述中和剂的添加量为DMPA摩尔当量的90％。
进一步的，步骤(3)中，以1450-1550转/min(例如1500转/min)的速度进行搅拌。
请参照图1-2，本发明的实施例一为：
本实施例的汽车革表面处理剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)在装有搅拌器、温度计和回流冷凝器的四口烧瓶中，加入聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100份(以下均为重量份)、小分子扩链剂1份，在搅拌状态下慢速滴加质量比为0.01：100的DBTDL与异氰酸酯的混合液；
(2)逐渐升温至68℃，保持在68℃下反应2.8小时。加入溶有dmpa的nmp溶液，继续反应2.8小时，获得预聚物；
(3)将预聚物降温至40℃，加入计量好的中和剂，中和8分钟。将预聚物加入快速搅拌的去离子水中，得到水性聚氨酯乳液；
(4)在该乳液中加入30份消光粉或消光微球、0.1份消泡剂、0.1份流平剂、4份增稠剂，制得汽车革表面处理剂；
(5)按待定的配方将聚氯乙烯树脂、增塑剂、发泡剂及各种助剂先配成塑料，将其塑炼成为熔体并送入压延机，此过程必须把操作温度控制在发泡剂的分解温度一下，按所需厚度压延成膜后立即与基布贴合，制得半成品革。然后，在表处发泡炉生产线上，在处理剂料槽中加入上获得的汽车革表面处理剂，用120目的表处轮在半成品革的表面进行涂饰后，送入烘道进行发泡，控制烘道的温度，使其达到均匀理想的泡孔，卷曲获得汽车革，并对该汽车的光泽度进行测试，测试结果显示本实施例的汽车革的光泽度为0.8。
本发明的实施例二为：
本实施例的汽车革表面处理剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)在装有搅拌器、温度计和回流冷凝器的四口烧瓶中，加入聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇120份、小分子扩链剂5份，在搅拌状态下慢速滴加质量比为0.05：100的DBTDL与异氰酸酯的混合液；
(2)逐渐升温至72℃，保持在72℃下反应3.2小时。加入溶有dmpa的nmp溶液，继续反应3.2小时，获得预聚物；
(3)将预聚物降温至40℃，加入计量好的中和剂，中和12分钟。将预聚物加入快速搅拌的去离子水中，得到水性聚氨酯乳液；
(4)在该乳液中加入50份消光粉或消光微球、1份消泡剂、1份流平剂、10份增稠剂，制得汽车革表面处理剂；
(5)按待定的配方将聚氯乙烯树脂、增塑剂、发泡剂及各种助剂先配成塑料，将其塑炼成为熔体并送入压延机，此过程必须把操作温度控制在发泡剂的分解温度一下，按所需厚度压延成膜后立即与基布贴合，制得半成品革。然后，在表处发泡炉生产线上，在处理剂料槽中加入上获得的汽车革表面处理剂，用120目的表处轮在半成品革的表面进行涂饰后，送入烘道进行发泡，控制烘道的温度，使其达到均匀理想的泡孔，卷曲获得汽车革，并对该汽车的光泽度进行测试，测试结果显示本实施例的汽车革的光泽度为0.8。
本发明的实施例三为：
本实施例的汽车革表面处理剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)在装有搅拌器、温度计和回流冷凝器的四口烧瓶中，加入聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇110份、小分子扩链剂2份，在搅拌状态下慢速滴加质量比为0.02：100的DBTDL与异氰酸酯的混合液；
(2)逐渐升温至70℃，保持在70℃下反应3小时。加入溶有dmpa的nmp溶液，继续反应3小时，获得预聚物；
(3)将预聚物降温至40℃，加入计量好的中和剂，中和10分钟。将预聚物加入快速搅拌的去离子水中，得到水性聚氨酯乳液；
(4)在该乳液中加入40份消光粉或消光微球、0.5份消泡剂、0.5份流平剂、8份增稠剂，制得汽车革表面处理剂；
(5)按待定的配方将聚氯乙烯树脂、增塑剂、发泡剂及各种助剂先配成塑料，将其塑炼成为熔体并送入压延机，此过程必须把操作温度控制在发泡剂的分解温度一下，按所需厚度压延成膜后立即与基布贴合，制得半成品革。然后，在表处发泡炉生产线上，在处理剂料槽中加入上获得的汽车革表面处理剂，用120目的表处轮在半成品革的表面进行涂饰后，送入烘道进行发泡，控制烘道的温度，使其达到均匀理想的泡孔，卷曲获得汽车革，并对该汽车的光泽度进行测试，测试结果显示本实施例的汽车革的光泽度为0.8。
试验测试
1、将实施例一至实施例三获得的汽车革表面处理剂分别进行耐高温测试，测试方法具体为：用表处机进行表处，其中表处机的滚轮使用120目的轮子，涂饰后用120℃的温度烘干，然后将其通过220℃的烘箱发泡90min；测试结果为发泡后光雾度保持在0.8-1。
2、作对照试验如下：实施例一至实施例三的步骤(5)中，在处理剂料槽中不添加步骤(1)-(4)获得的汽车革表面处理剂，而直接进行发泡，制备获得对照组汽车革。该对照组汽车革的皮革表面如图1所示；同时，实施例一至实施例三获得的汽车革的皮革表面如图2所示。根据图1-2，对照组汽车革的皮革表面经过高温之后严重发亮；实施例一至实施例三获得的汽车革的皮革表面均不发亮，符合汽车革的光泽度要求。
综上所述，本发明提供的汽车革表面处理剂能防止聚氯乙烯成品革表面发亮，一次成型，达到汽车革光泽度的要求。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车革表面处理剂，其特征在于，包括以下重量份的制备原料：聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100-120份、小分子扩链剂1-5份、消光剂30-50份、消泡剂0.1-1份、流平剂0.1-1份和增稠剂4-10份。
2.根据权利要求1所述的汽车革表面处理剂，其特征在于，制备原料还包括二月桂酸二丁基锡和异氰酸酯，所述二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的质量比为(0.01-0.05)：100。
3.根据权利要求1所述的汽车革表面处理剂，其特征在于，所述小分子扩链剂包括乙二醇、丙二醇、丁二醇、新戊二醇和己二醇中的至少一种。
4.一种汽车革表面处理剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将聚碳酸酯二元醇或聚己内酯二元醇100-120份和小分子扩链剂1-5份混合，在持续搅拌的条件下加入二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的混合液，二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的质量比为(0.01-0.05)：100；
(2)升温至65-75℃，于65-75℃条件下反应2.8-3.2h，然后加入溶有2,2-二羟甲基丙酸的N-甲基吡咯烷酮溶液，继续反应2.8-3.2h，获得预聚物；
(3)将预聚物降温至38-42℃，然后加入中和剂，中和8-12min，再将中和后的预聚物加入持续搅拌的水中，得到水性聚氨酯乳液；
(4)在水性聚氨酯乳液中分别加入30-50份消光剂、0.1-1份消泡剂、0.1-1份流平剂和4-10份增稠剂，获得汽车革表面处理剂。
5.根据权利要求4所述的汽车革表面处理剂的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，于4.5-5.5min添加完二月桂酸二丁基锡与异氰酸酯的混合液，添加速度为7-9g/min。
6.根据权利要求4所述的汽车革表面处理剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，以2.8-3.2℃/min的速率升温至65-75℃。
7.根据权利要求4所述的汽车革表面处理剂的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，2,2-二羟甲基丙酸与N-甲基吡咯烷酮的质量比为1:(5.8-6.2)。
8.根据权利要求4所述的汽车革表面处理剂的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述消光剂为消光粉或消光微球。
9.根据权利要求4所述的汽车革表面处理剂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述中和剂为三乙胺，所述中和剂的添加量为2,2-二羟甲基丙酸摩尔当量的90％。
10.根据权利要求4所述的汽车革表面处理剂的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，以1450-1550转/min的速度进行搅拌。
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