CN108907147A - 一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架 - Google Patents

一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架 Download PDF

Info

Publication number
CN108907147A
CN108907147A CN201810858568.5A CN201810858568A CN108907147A CN 108907147 A CN108907147 A CN 108907147A CN 201810858568 A CN201810858568 A CN 201810858568A CN 108907147 A CN108907147 A CN 108907147A
Authority
CN
China
Prior art keywords
positioning plate
casting machine
copper alloy
station
pilot hole
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201810858568.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108907147B (zh
Inventor
孙剑飞
曹福洋
宁志良
黄永江
彭德林
宋和谦
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Harbin Institute of Technology
Original Assignee
Harbin Institute of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Harbin Institute of Technology filed Critical Harbin Institute of Technology
Priority to CN201810858568.5A priority Critical patent/CN108907147B/zh
Publication of CN108907147A publication Critical patent/CN108907147A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108907147B publication Critical patent/CN108907147B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
    • B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forklifts And Lifting Vehicles (AREA)

Abstract

一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架，涉及一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架。本发明为了解决现有反重力铸造机托架难以保证工作罐平稳运行，停靠精度不够的问题。下罐托架由上定位板、下定位板和环形支撑板组成，上定位板和下定位板平行设置，上定位板和下定位板之间通过一环形支撑板连接，上定位板的中心位置开有一通孔，上定位板、环形支撑板和下定位板共同形成用于容置并固定下工作罐的容置空腔；上定位板开有上导向孔，下定位板开有下导向孔，上导向孔与下导向孔相对设置且上导向孔和下导向孔内均设置有升降导向套。本发明用于带动大型船舶用铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机的下工作罐的水平移动和升降运动。

Description

一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架
技术领域
本发明涉及一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架。
背景技术
一般小型反低压铸造机，设备结构比较小。多用在小型铝合金铸件的大批量生产中，由于下罐内的保温坩埚中需要不断补加铝液，所以要求下罐要进行水平移动和升降运行。这样的设备下罐水平移动采用轮式平板车沿着钢轨运行，下罐升降采用气缸或油缸推动。这样的运行方式和机构，存在着震动和摩擦阻力大、停靠不准确等缺陷。并且下罐直接放在平板车上，不能保证下罐定位精确。这样的结构只能满足小型精度要求不高的设备使用。对于大型铜合金螺旋桨浆毂反重力铸造机下罐重达60吨的大型设备，平板车沿着钢轨运行方式难以保证运行平稳、精确停靠的精度要求。
发明内容
本发明为了解决现有反重力铸造机托架难以保证工作罐平稳运行，停靠精度不够的问题，提出一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架。
本发明大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架由上定位板、下定位板和环形支撑板组成，所述上定位板和下定位板平行设置，所述上定位板和下定位板之间通过一环形支撑板连接，所述上定位板的中心位置开有一通孔，上定位板、环形支撑板和下定位板共同形成用于容置并固定下工作罐的容置空腔；所述上定位板的四个角开有上导向孔，所述下定位板的四个角开有下导向孔，上导向孔与下导向孔相对设置且上导向孔和下导向孔内均设置有升降导向套。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明采取托架拖动下罐与运行滑块配合是的下罐运行平稳、定位准确；采用托架导向套与导向柱精密配合减少了摩擦力，保证了下罐升降平稳，保证了下罐与工作台或中隔板、锁紧环的精确定位。
2、本发明利用这种托架限制下罐的水平和垂直方位，通过托架上的导向套与固定在滑座四角上的导向柱精确配合，保证了下罐水平方向移动和垂直方向的升降都能精确运行。同时也保证了下罐与工作台或中隔板、锁紧环的精确定位。
附图说明：
图1为大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机的结构示意图；
图4为下工作罐与大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架的装配示意图；
图5为水平移动滑座与大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架的装配示意图。
具体实施方式：
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意合理组合。
具体实施方式一：结合图1、图2和图4说明本实施方式，本实施方式大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架由上定位板14-3、下定位板14-4和环形支撑板14-5组成，所述上定位板14-3和下定位板14-4平行设置，所述上定位板14-3和下定位板14-4之间通过一环形支撑板14-5连接，所述上定位板14-3的中心位置开有一通孔，上定位板14-3、环形支撑板14-5和下定位板14-4共同形成用于容置并固定下工作罐11的容置空腔；所述上定位板14-3的四个角开有上导向孔14-1，所述下定位板14-4的四个角开有下导向孔14-2，上导向孔14-1与下导向孔14-2相对设置且上导向孔14-1和下导向孔14-2内均设置有升降导向套16。
该设备工作时，下工作罐安放在托架上，托架则固定在水平移动滑座上。当驱动电机驱动水平移动滑座沿着床身及直线导轨进行水平移动时，则带动了下工作罐从差压铸造工位到低压铸造工位之间进行水平移动。
具体实施方式二：结合图3说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一不同的是：所述大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架用于带动大型船舶用铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机的下工作罐11的水平移动和升降运动。其他步骤和参数与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：所述大型船舶用铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机的铸造机主体20为箱体结构；铸造机主体20的箱体顶面为工作平台5；铸造机主体20内部设置有铜水包装卸工位6、低压铸造工位8和差压铸造工位19，差压铸造工位19设置于铜水包装卸工位6左侧，低压铸造工位8设置于铜水包装卸工位6右侧；
所述工作平台5上与差压铸造工位19中心对应位置设置有差压铸造液交换孔；工作平台5上与低压铸造工位8中心对应位置设置有低压铸造液交换孔；工作平台5上与铜水包装卸工位6中心对应位置设置有铜水包装卸通过口；
所述工作平台5上表面与差压铸造工位19对应位置设置有上工作罐连接法兰，工作平台5上表面与低压铸造工位8对应位置设置有第二上工作罐连接法兰，上工作罐连接法兰或第二上工作罐连接法兰与上工作罐2的罐口法兰通过上工作罐锁紧环4连接；工作平台5下表面与差压铸造工位19对应位置设置有下工作罐连接法兰，工作平台5下表面与低压铸造工位8对应位置设置有第二下工作罐连接法兰，下工作罐连接法兰或第二下工作罐连接法兰与下工作罐11的罐口法兰通过下工作罐锁紧环18连接；
所述铸造机主体20内底面上设置有导轨10，导轨10的起始端设置于差压铸造工位19，导轨10的终止端设置于低压铸造工位8；导轨10上设置有水平移动滑座13，水平移动滑座13上设置有工作罐托架14，下工作罐11设置在工作罐托架14上；水平移动滑座13上竖向设置有数个升降导向柱15，工作罐托架14上设置有与升降导向柱15匹配的升降导向套16；水平移动滑座13中心设置有液压油缸通过孔，铸造机主体20中与差压铸造工位19中心对应的底面中设置有差压铸造工位液压油缸12，铸造机主体20中与低压铸造工位8中心对应的底面中设置有低压铸造工位液压油缸9。其他步骤和参数与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图5说明本实施方式，本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：所述大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架固定在水平移动滑座13上。其他步骤和参数与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：所述升降导向柱15的一端穿过升降导向套16固定在水平移动滑座13上。其他步骤和参数与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：所述升降导向套16与升降导向柱15滑动配合。其他步骤和参数与具体实施方式一至五之一相同。
采用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例1：
大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架由上定位板14-3、下定位板14-4和环形支撑板14-5组成，所述上定位板14-3和下定位板14-4平行设置，所述上定位板14-3和下定位板14-4之间通过一环形支撑板14-5连接，所述上定位板14-3的中心位置开有一通孔，上定位板14-3、环形支撑板14-5和下定位板14-4共同形成用于容置并固定下工作罐11的容置空腔；所述上定位板14-3的四个角开有上导向孔14-1，所述下定位板14-4的四个角开有下导向孔14-2，上导向孔14-1与下导向孔14-2相对设置且上导向孔14-1和下导向孔14-2内均设置有升降导向套16。
所述大型船舶用铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机的铸造机主体20为箱体结构；铸造机主体20的箱体顶面为工作平台5；铸造机主体20内部设置有铜水包装卸工位6、低压铸造工位8和差压铸造工位19，差压铸造工位19设置于铜水包装卸工位6左侧，低压铸造工位8设置于铜水包装卸工位6右侧；
所述工作平台5上与差压铸造工位19中心对应位置设置有差压铸造液交换孔；工作平台5上与低压铸造工位8中心对应位置设置有低压铸造液交换孔；工作平台5上与铜水包装卸工位6中心对应位置设置有铜水包装卸通过口；
所述工作平台5上表面与差压铸造工位19对应位置设置有上工作罐连接法兰，工作平台5上表面与低压铸造工位8对应位置设置有第二上工作罐连接法兰，上工作罐连接法兰或第二上工作罐连接法兰与上工作罐2的罐口法兰通过上工作罐锁紧环4连接；工作平台5下表面与差压铸造工位19对应位置设置有下工作罐连接法兰，工作平台5下表面与低压铸造工位8对应位置设置有第二下工作罐连接法兰，下工作罐连接法兰或第二下工作罐连接法兰与下工作罐11的罐口法兰通过下工作罐锁紧环18连接；
所述铸造机主体20内底面上设置有导轨10，导轨10的起始端设置于差压铸造工位19，导轨10的终止端设置于低压铸造工位8；导轨10上设置有水平移动滑座13，水平移动滑座13上设置有工作罐托架14，下工作罐11设置在工作罐托架14上；水平移动滑座13上竖向设置有数个升降导向柱15，工作罐托架14上设置有与升降导向柱15匹配的升降导向套16；水平移动滑座13中心设置有液压油缸通过孔，铸造机主体20中与差压铸造工位19中心对应的底面中设置有差压铸造工位液压油缸12，铸造机主体20中与低压铸造工位8中心对应的底面中设置有低压铸造工位液压油缸9。
本实施例采取托架拖动下罐与运行滑块配合使得罐运行平稳、定位准确；采用托架导向套与导向柱精密配合减少了摩擦力，保证了下罐升降平稳，保证了下罐与工作台或中隔板、锁紧环的精确定位。
本实施例利用这种托架限制下罐的水平和垂直方位，通过托架上的导向套与固定在滑座四角上的导向柱精确配合，保证了下罐水平方向移动和垂直方向的升降都能精确运行。同时也保证了下罐与工作台或中隔板、锁紧环的精确定位。

Claims (5)

1.一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架，其特征在于大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架由上定位板(14-3)、下定位板(14-4)和环形支撑板(14-5)组成，所述上定位板(14-3)和下定位板(14-4)平行设置，所述上定位板(14-3)和下定位板(14-4)之间通过一环形支撑板(14-5)连接，所述上定位板(14-3)的中心位置开有一通孔，上定位板(14-3)、环形支撑板(14-5)和下定位板(14-4)共同形成用于容置并固定下工作罐(11)的容置空腔；所述上定位板(14-3)的四个角开有上导向孔(14-1)，所述下定位板(14-4)的四个角开有下导向孔(14-2)，上导向孔(14-1)与下导向孔(14-2)相对设置且上导向孔(14-1)和下导向孔(14-2)内均设置有升降导向套(16)。
2.根据权利要求1所述的一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架，其特征在于所述大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架用于带动大型船舶用铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机的下工作罐(11)的水平移动和升降运动。
3.根据权利要求1所述的一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架，其特征在于所述大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架固定在水平移动滑座(13)上。
4.根据权利要求3所述的一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架，其特征在于所述升降导向柱(15)的一端穿过升降导向套(16)固定在水平移动滑座(13)上。
5.根据权利要求4所述的一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架，其特征在于所述升降导向套(16)与升降导向柱(15)滑动配合。
CN201810858568.5A 2018-07-31 2018-07-31 一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机 Active CN108907147B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810858568.5A CN108907147B (zh) 2018-07-31 2018-07-31 一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810858568.5A CN108907147B (zh) 2018-07-31 2018-07-31 一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108907147A true CN108907147A (zh) 2018-11-30
CN108907147B CN108907147B (zh) 2020-12-01

Family

ID=64393381

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810858568.5A Active CN108907147B (zh) 2018-07-31 2018-07-31 一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108907147B (zh)

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2304487Y (zh) * 1997-07-16 1999-01-20 李树琛 柱式射芯机
JP2000042715A (ja) * 1998-05-18 2000-02-15 Osaka Giken Kk 低圧鋳造機及び低圧鋳造法並びに低圧鋳造品
CN2390954Y (zh) * 1999-10-13 2000-08-09 吴彦斌 圆置辐射车位立体停车场车辆存取装置
CN101092850A (zh) * 2006-06-22 2007-12-26 张准胜 一种建筑物或古建筑物/群整体顶升的方法和装置
CN201381340Y (zh) * 2008-12-25 2010-01-13 中冶南方工程技术有限公司 Rh钢包双顶升装置
CN201442488U (zh) * 2009-06-23 2010-04-28 锦州万得机械装备有限公司 车轮锁圈压装机
CN106363142A (zh) * 2016-12-05 2017-02-01 攀枝花市蓝天锻造有限公司 射芯机
CN107876734A (zh) * 2017-12-22 2018-04-06 哈尔滨工业大学 一种镁合金差压铸造机及铸造方法
CN107900313A (zh) * 2017-12-22 2018-04-13 哈尔滨工业大学 一种镁合金自动化低压铸造机

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2304487Y (zh) * 1997-07-16 1999-01-20 李树琛 柱式射芯机
JP2000042715A (ja) * 1998-05-18 2000-02-15 Osaka Giken Kk 低圧鋳造機及び低圧鋳造法並びに低圧鋳造品
CN2390954Y (zh) * 1999-10-13 2000-08-09 吴彦斌 圆置辐射车位立体停车场车辆存取装置
CN101092850A (zh) * 2006-06-22 2007-12-26 张准胜 一种建筑物或古建筑物/群整体顶升的方法和装置
CN201381340Y (zh) * 2008-12-25 2010-01-13 中冶南方工程技术有限公司 Rh钢包双顶升装置
CN201442488U (zh) * 2009-06-23 2010-04-28 锦州万得机械装备有限公司 车轮锁圈压装机
CN106363142A (zh) * 2016-12-05 2017-02-01 攀枝花市蓝天锻造有限公司 射芯机
CN107876734A (zh) * 2017-12-22 2018-04-06 哈尔滨工业大学 一种镁合金差压铸造机及铸造方法
CN107900313A (zh) * 2017-12-22 2018-04-13 哈尔滨工业大学 一种镁合金自动化低压铸造机

Also Published As

Publication number Publication date
CN108907147B (zh) 2020-12-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108838373B (zh) 一种大型船舶用铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机
CN105571817A (zh) 高超声速风洞三自由度模型投放装置
CN207029498U (zh) 一种用于船体建造的胎架支撑装置
CN207114197U (zh) 用于转向架的构架落成及尺寸测量的一体化设备
CN106216611B (zh) 一种用于薄壁叶片轴端加工的低熔点合金浇注夹具
CN109483884A (zh) 一种悬臂极坐标式3d打印机
CN201296070Y (zh) 薄膜气泡袋气嘴自动添加和定位装置
CN106168258A (zh) 一种轮毂自动装球机
CN103969123A (zh) 一种组合型结构试验加载装置
CN108907147A (zh) 一种大型铜合金螺旋桨双工位反重力铸造机下罐托架
CN104880318A (zh) 柴油机可移动支承调节装置
CN108941508A (zh) 一种大型船舶用反重力铸造机的下罐升降及锁紧机构
CN206981998U (zh) 一种可变激光全息定位雕刻机
CN110039089A (zh) 一种多轴联动的铸件加工用复位式打孔装置
CN108408348A (zh) 一种多模组自动拆装升降机构及提升方法
CN203091774U (zh) 便携式镗孔设备
CN105711680A (zh) 一种自动变速器与发动机合装工装
CN108839727A (zh) 动力舱自动装配机
CN108545212A (zh) 一种飞机机翼整体油箱保形装置及方法
CN203658047U (zh) 用于发动机热试验的热试小车
CN108941507A (zh) 一种大型铜合金螺旋桨反重力铸造机下罐水平移动滑座
CN206936376U (zh) 一种可变台面范围的工作缸体
CN205927023U (zh) 一种砂箱造模工作台
CN206510195U (zh) 一种轨道板分体式模具的侧模同步顶升装置和脱模装置
CN113084518B (zh) 一种汽车驱动系统传动轴制造自动化组装加工系统

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant