CN108883516A - 喷丸处理装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种喷丸处理装置，能够容易使多个导筒的插通孔的位置对齐，并且能够有效抑制由抛射引起的线材的振摆、弯曲。在夹着抛射区域(A1、A2、A3)的两侧配置有第一导筒(70、72、74)，在夹着抛射区域(A2)的两侧配置有第二导筒(80)。第一导筒(70、72、74)以及第二导筒(80)沿线材(W)的输送方向贯通并插通有线材(W)。第一导筒(70、72、74)的第一插通孔(70A、72A、74A)以及第二导筒(80)的第二插通孔(80A)朝输送方向下游侧逐渐缩径。第二导筒(80)以输送方向下游侧的端部从第一导筒(72)的入口侧插入到第一插通孔(72A)的状态被设置。

Description

喷丸处理装置

技术领域

本发明涉及喷丸处理装置。

背景技术

作为喷丸处理装置，例如有将线材搬入机壳内并且将抛射材料向被搬入的线材的表面抛射的装置。在这样的装置中，需要极力抑制因抛射材料碰撞线材而导致的线材振摆或弯曲。

专利文献1：日本特开2008-49414号公报

专利文献2：日本特开2012-35390号公报

专利文献3：中国实用新型专利公开第201586930号说明书

专利文献4：中国实用新型专利公开第201645328号说明书

对于这样的课题，例如上述专利文献1公开了通过三个以上的球状的支承部件夹持线材，从而将因抛射而导致的线材的振摆抑制为很小的技术。这样的技术在软质的线材的处理中会提升很大的效果，特别有助于得到优良的表面品质。然而，在该技术中，由于形成为配合线材的行进而球状的支承部件始终滚动的构造，所以这样的线材与支承部件的接触部分等容易磨损。因此，需要彻底进行部件的寿命管理，其结果是，存在运行成本上升之类的不利。

与此相对，存在将供线材插通的导筒设置于输送路径的抛射区域的两侧，并且将多个导筒串联地邻接配置的技术(例如参照专利文献2)。在这样的技术中，导筒的插通孔朝线材的输送方向下游侧逐渐缩径。因此，根据这样的技术，线材根据其振摆而以与导筒的内表面的某处点接触的方式被支承，所以导筒较难磨损，并且线材在多个位置被导筒支承，所以有利于抑制线材的振摆、弯曲。然而，在该技术中，需要对齐导筒的插通孔的位置，在使多个导筒的插通孔的位置容易对其这方面存在改善的余地。

发明内容

本发明考虑到上述事实，其目的是得到能够容易将多个导筒的插通孔的位置对齐并且能够有效抑制因抛射引起的线材的振摆、弯曲的喷丸处理装置。

本发明的一个方式的喷丸处理装置具有：抛射装置，该抛射装置对朝规定的输送方向输送的作为被处理对象物的线材抛射抛射材料；机壳，该机壳内部设置有抛射区域，在该抛射区域利用由上述抛射装置抛射的抛射材料来对上述线材进行表面加工；第一导筒，该第一导筒分别配置于夹着上述抛射区域的两侧，形成有沿上述线材的输送方向贯通并供上述线材插通的第一插通孔，并且上述第一插通孔朝输送方向下游侧逐渐缩径；以及第二导筒，该第二导筒配置于夹着上述抛射区域的两侧中的至少一侧，形成有沿上述线材的输送方向贯通并供上述线材插通的第二插通孔，并且上述第二插通孔朝输送方向下游侧逐渐缩径，该第二导筒以输送方向下游侧的端部从上述第一导筒的入口侧插入到上述第一插通孔的状态被设置。

根据上述结构，抛射装置对朝规定的输送方向输送的作为被处理对象物的线材抛射抛射材料。在机壳内部设置有抛射区域，在该抛射区域利用由抛射装置抛射的抛射材料来对线材进行表面加工。另外，在夹着抛射区域的两侧配置有第一导筒，在该第一导筒形成有沿线材的输送方向贯通并供线材插通的第一插通孔，并且第一插通孔朝输送方向下游侧逐渐缩径。因此，即使在抛射时线材从抛射材料受到负载，在夹着抛射区域的两侧，线材也能以点接触的方式被支承于第一导筒的第一插通孔的内侧。

这里，在夹着抛射区域的两侧中的至少一侧配置有第二导筒，在该第二导筒形成有沿线材的输送方向贯通并供线材插通的第二插通孔，并且第二插通孔朝输送方向下游侧逐渐缩径。因此，在抛射时线材从抛射材料受到负载的情况下，在夹着抛射区域的两侧中的至少一侧，线材以点接触的方式被支承于第一导筒的第一插通孔的内侧以及第二导筒的第二插通孔的内侧。因此，抛射时的线材的振摆、弯曲被抑制。另外，在抛射时，线材一边被输送一边分别以点接触的方式被支承于第一导筒的第一插通孔的内侧以及第二导筒的第二插通孔的内侧，所以支承线材的部分的磨损相对被抑制。

另外，第二导筒以输送方向下游侧的端部从第一导筒的入口侧插入到第一插通孔的状态被设置。因此，能够容易使第二导筒的第二插通孔的位置与第一导筒的第一插通孔的位置对齐。

在一实施方式中，可以在上述第二导筒中的配置于上述第一导筒的内侧的部位与上述第一导筒的内表面之间的至少一部分设定有抛射材料通过用的间隙。

根据上述结构，在第二导筒中配置于第一导筒的内侧的部位与第一导筒的内表面之间的至少一部分设定有抛射材料通过用的间隙，所以即使抛射材料进入第一导筒的内侧，也能够使该抛射材料从抛射材料通过用的间隙流出。

在一实施方式中，可以是上述抛射区域沿上述线材的输送方向设定有三个以上，上述第二导筒至少配置于相邻的上述抛射区域彼此之间。

根据上述结构，在相邻的抛射区域彼此之间至少配置有第一导筒以及第二导筒，因此能够有效抑制线材的振摆、弯曲。

在一实施方式中，可以在上述第二导筒的、配置于上述第一导筒的内侧的部位的外周面侧，形成有朝上述第一导筒的内表面侧突出并与该内表面接触的多个凸部，并且在输送方向上游侧的端部形成有朝径向外侧突出的凸缘部，在上述凸缘部形成有多个定位孔，在以上述第一导筒中插入有上述第二导筒的状态被设置的被插入第一导筒的、输送方向上游侧的端部，设置有定位轴部，该定位轴部朝输送方向上游侧突出并且在插入上述定位孔的状态下使上述被插入第一导筒的上述第一插通孔的轴心与上述第二导筒的上述第二插通孔的轴心位于同一直线上。

根据上述结构，构成为：第二导筒的多个凸部与第一导筒的内表面接触，在被插入第一导筒的定位轴部插入到第二导筒的定位孔的状态下使被插入第一导筒的第一插通孔的轴心与第二导筒的第二插通孔的轴心位于同一直线上。因此，能够容易且高精度地使被插入第一导筒的第一插通孔的轴心与第二导筒的第二插通孔的轴心位于同一直线上。

在一实施方式中，上述第一导筒的输送方向下游侧的端部、与隔着上述抛射区域而相对于该第一导筒的输送方向下游侧的端部对置配置的上述第二导筒或者其它上述第一导筒的输送上游侧的端部可以通过连结部件连结。

根据上述结构，第一导筒的输送方向下游侧的端部、与隔着抛射区域而相对于该第一导筒的输送方向下游侧的端部对置配置的第二导筒或者其它第一导筒的输送上游侧的端部通过连结部件连结，由此容易进行组装以及维护检查。

在一实施方式中，可以是上述第一导筒中的配置于上述线材的输送方向的最上游侧的上游侧第一导筒固定于上述机壳侧的第一纵壁部，具有：一对装载棒，它们载置上述第一导筒以及上述第二导筒，并且沿上述线材的输送方向延伸且被支承于上述机壳侧，相互分离且平行地配置；以及固定板部件，其在嵌入有上述第一导筒中的配置于上述线材的输送方向的最下游侧的下游侧第一导筒的状态下被固定于上述机壳侧的第二纵壁部。

根据上述结构，第一导筒中配置于线材的输送方向的最上游侧的上游侧第一导筒固定于机壳侧的第一纵壁部。另外，沿线材的输送方向延伸的一对装载棒被支承于机壳侧，在一对装载棒载置有第一导筒以及第二导筒。并且，固定板部件在嵌入有第一导筒中的配置于线材的输送方向的最下游侧的下游侧第一导筒的状态下被固定于机壳侧的第二纵壁部。由此，能够比较容易地将第一导筒以及第二导筒组装于机壳。

在一实施方式中，可以是上述第二导筒的上述凸缘部的外形呈正六边形，在以上述正六边形的中心为中心点的同一假想圆上并且在将上述正六边形的中心和外周侧的角部连结的直线上形成有上述定位孔。

根据上述结构，能够应对例如被插入第一导筒的定位轴部沿该被插入第一导筒的轴向观察时在周向上以均等的间隔设定有二根、三根以及六根的任意根数的情况，所以容易使第二导筒成为共用部件。

在一实施方式中，上述第一导筒以及上述第二导筒的一方可以经由吸振部件被支承于上述机壳侧。

根据上述结构，第一导筒以及第二导筒的一方经由吸振部件被支承于上述机壳侧，所以能够有效抑制在抛射时通过第一导筒以及第二导筒的线材的摇晃等。

在一实施方式中，可以是在上述机壳形成有搬入上述线材的用的搬入口以及搬出用的搬出口，在上述机壳的搬入口侧以及上述机壳的搬出口侧的至少一方设置有具备与上述机壳的内部空间连通的邻接室的密封构造部，上述密封构造部具备刷体，在沿上述线材的输送方向观察时上述刷体在上述线材的输送路径的中心侧设定有梢尖，上述刷体绕上述线材的输送方向的轴呈螺旋状且能够弹性变形。

根据上述结构，在机壳的搬入口侧以及搬出口侧的至少一方设置有具备与机壳的内部空间连通的邻接室的密封构造部。该密封构造部具备刷体，在沿线材的输送方向观察时上述刷体在线材的输送路径的中心侧设定有梢尖，刷体绕线材的输送方向的轴呈螺旋状且能够弹性变形。因此，能够使刷体的梢尖侧碰到输送中的线材，所以能够有效抑制抛射材料从机壳漏出，并且也因刷体的弹力而难以产生线材弯曲的情况。

如上所述，根据本发明的喷丸处理装置，具有能够容易使多个导筒的插通孔的位置对齐并且能够有效抑制由抛射引起的线材的振摆、弯曲这样的效果。

附图说明

图1是表示第一实施方式的喷丸装置的主视图。

图2是表示图1的喷丸装置的主要部位的简要结构的装置内部的剖面主视图。

图3是将从图2的箭头3方向观察的状态简化并进行局部透视来表示的图。

图4是放大表示第二导筒向被插入第一导筒插入而进行设置的状态的放大纵剖视图。

图5是以从出口侧观察的状态来表示第二导筒的图。

图6是表示利用连结板将第一导筒和第二导筒连结的状态的剖视图。

图7是与图2的箭头3方向对应的剖视图。图7的(A)是放大表示沿图2的7A-7A线剖切的状态的放大剖视图。图7的(B)是放大表示沿图2的7B-7B线剖切的状态的放大剖视图。图7的(C)是放大表示沿图2的7C-7C线剖切的状态的放大剖视图。

图8是用于说明图1的第一密封构造部的图。图8的(A)是放大表示图1的第一密封构造部的纵剖面的放大纵剖面。图8的(B)是表示沿图8的(A)的8B-8B线剖切的状态的图。

图9是用于说明图1的第一密封构造部的主要部位的图。图9的(A)是表示密封用的刷体的立体图。图9的(B)是表示刷体组装于箱体的状态的立体图。

图10是放大表示图1的第二密封构造部的纵剖面的放大纵剖面。

图11是示意性表示抛射时的状态的纵剖视图。

图12是示意性表示第二实施方式的抛射时的状态的纵剖视图。

具体实施方式

[第一实施方式]

使用图1～图11说明作为第一实施方式的喷丸处理装置的喷丸装置。此外，上述图中适当地示出的箭头FR表示装置正面观察的近前侧，箭头UP表示装置上方侧，箭头LH表示装置正面观察的左侧。

图1用主视图表示喷丸装置10。本实施方式的喷丸装置10将金属制的长条状的线材W作为被处理对象物。喷丸装置10是用于将线材W的表面产生的氧化皮、锈除去的装置。图中适当地示出的箭头X表示线材W被输送的输送方向(以下适当称为“线材输送方向”。)。

在相对于图1所示的喷丸装置10靠线材输送方向(线材行进方向)的上游侧(图中左侧)配置有中国实用新型专利公开第201586930号说明书公开的线材供给装置15。线材供给装置15是用于将压延成型的线材W供给至喷丸装置10的装置。该线材供给装置15构成为包含将通过喷丸装置10喷砂处理前的线材W卷绕为螺旋状的放卷部11、和将从上述放卷部放卷的线材W大致延展为直线状(预备矫正)并向喷丸装置10的搬入侧引导的引导辊13。

另外，在相对于喷丸装置10靠线材输送方向的下游侧(图中右侧)配置有中国实用新型专利公开第201645328号说明书公开的卷绕装置65。上述卷绕装置65具备由驱动马达驱动而进行旋转的卷轴61，是利用上述卷轴61以规定的速度以及规定的张力卷绕通过喷丸装置10喷砂处理而搬出的线材W的装置。此外，在线材W的输送中，除了上述卷绕装置之外，还应用拉伸机(利用拉伸模将线材W拉拔为规定粗细的装置，具备一边往复运动一边夹着线材W反复进行拉动的动作的线材行进驱动机构)等。

如图1所示，喷丸装置10具备机壳12。机壳12的内部形成有通过向线材W抛射抛射材料(也称为“丸粒”。)来进行线材W的表面加工的抛射室14(也称为“加工室”、“喷砂室”。)。图2通过装置主视图示出了喷丸装置10的主要部位的简要结构。如图2所示，在抛射室14设置有利用上述抛射材料对线材W进行表面加工的抛射区域A1、A2、A3，抛射区域A1、A2、A3沿线材输送方向设定有多个(在本实施方式中为三个)。如图1所示，在机壳12中，在线材输送方向的上游侧(图中左侧)形成有作为搬入线材W用的搬入口20，并且在线材输送方向的下游侧(图中右侧)形成有作为搬出线材W用的搬出口22。

如图2所示，在机壳12的抛射室14，从输送路径上游侧起按顺序设置有将抛射材料抛射至抛射区域A1的第一抛射装置24、将抛射材料抛射至抛射区域A2的第二抛射装置26、以及将抛射材料抛射至抛射区域A3的第三抛射装置28。此外，在图2中，为方便起见，示意性示出了第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28(后述的图3以及图7也同样)。第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28是具备能够旋转的叶轮并且能够伴随着上述叶轮的旋转而将抛射材料向线材W抛射的离心式抛射装置。

此外，适用于第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28的抛射材料的种类以及颗粒直径没有要求。例如在处理氧化皮多、锈量多的线材的情况下，一般可以使用颗粒直径为0.3mm～0.6mm的广粒度分布的抛射材料。作为一个例子，在处理直径为13mm且表面生锈的线材的情况下，可以使用直径为0.3mm～0.4mm的抛射材料。

利用第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28对抛射材料进行抛射的范围配合线材W的输送方向而被设定得长，抛射材料被抛射的宽度配合线材W的直径而被设定得窄。另外，从第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28到线材W的距离被设定为能够最高效地抛射线材W。此外，抛射装置的台数根据线材的直径、材质以及线材的处理速度等规格而被设定。

在图3中将从图2的箭头3方向观察的状态简化并进行局部透视来表示。如图3所示，第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28被设置在绕线材输送方向的轴呈等角的周向位置。第一抛射装置24相对于输送(图中从纸面里侧向纸面近前侧)线材W的输送路径A从左右宽度方向的一侧(在本实施方式中为图中左侧(装置近前侧))的斜下方侧向线材W抛射抛射材料。另外，第二抛射装置26相对于输送路径A从左右宽度方向的另一侧(在本实施方式中为图中右侧(装置里侧))的侧方侧向线材W抛射抛射材料。并且，第三抛射装置28相对于输送路径A从左右宽度方向的一侧(在本实施方式中为图中左侧(装置近前侧))的斜上方侧向线材W抛射抛射材料。

如图1所示，在第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28的上方侧分别配置有抛射材料供给用的导入管30，在导入管30的上端连接有丸粒供给装置32。共计三个丸粒供给装置32与抛射材料储藏用的丸粒罐34的下方侧连接。另外，上述丸粒供给装置32具备未图示的丸粒门，通过开闭丸粒门，从而经由导入管30向第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28供给抛射材料。丸粒门的开闭由未图示的ECU(控制装置)进行控制。

在第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28经由丸粒供给装置32而连结有循环装置36。循环装置36是输送由第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28抛射的抛射材料并使该抛射材料向第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28循环的装置。此外，省略对循环装置36的详细说明。

另一方面，在机壳12的搬入口20侧，且在比搬入口20靠线材输送方向的上游侧，设置有第一密封构造部40(第一密封筒)，第一密封构造部40的壳体42安装于机壳12。图8的(A)示出了将第一密封构造部40的纵剖面放大的放大纵剖视图，图8的(B)示出了沿图8的(A)的8B-8B剖切的状态的图。

如图8的(A)所示，壳体42的底板部42C朝向线材输送方向的下游侧而朝装置下方侧倾斜，形成为在抛射材料进入壳体42内的情况下能够使该抛射材料向机壳12侧落入的构造。此外，壳体42的内部空间的下部与机壳12的内部空间连通。另外，在壳体42的上端开口部以能够被取下的方式安装有盖体42D。

在第一密封构造部40的壳体42，在线材输送方向的上游侧形成有贯通孔42A，并且在线材输送方向的下游侧形成有贯通孔42B。而且，第一密封构造部40具备前挡板室42S，该前挡板室42S作为与机壳12的内部空间连通的邻接室。

在壳体42的上游侧的贯通孔42A，且在机壳12的搬入口20的对置部，配置有导筒部件(引导部件)44。导筒部件44固定于壳体42，形成为近似筒状。形成于导筒部件44的导孔44A向线材输送方向的下游侧逐渐缩径，导孔44A的轴心配置为与线材W的输送路径A的中心线一致。在壳体42的下游侧也配置有导筒部件(引导部件)46。该导筒部件46是与配置于壳体42的上游侧的导筒部件44大体相同的形状，配置为轴心与导筒部件44一致。上述导筒部件44、46通过收紧导孔44A、46A的出口侧，从而实现抑制输送时的线材W摇晃的功能。

在导筒部件44与导筒部件46之间设置有第一密封部48。第一密封部48具备能够供线材W从内侧通过的箱体50以及组装于箱体50的内侧的刷体52。

图9是用于说明第一密封构造部40的主要部位的图，图9的(A)用立体图示出了密封用的刷体52，图9的(B)用立体图示出了刷体52组装于箱体50的状态。如图9的(B)所示，凸缘部50F从箱体50的左右一对侧壁部50S突出。如图8的(B)所示，箱体50的凸缘部50F螺栓紧固于壳体42的内侧凸缘部42F。另外，如图8的(A)以及图9的(B)所示，在箱体50的线材输送方向的两端侧的纵壁部50A、50B形成有输送路径用的贯通孔50C、50D。

如图8的(B)所示，刷体52在沿线材W(参照图8的(A))的输送方向观察的线材W(参照图8的(A))的输送路径的中心侧设定有梢尖52A。此外，在图8以及图9中简化表示刷体52，在图8的(B)中，圆形的外形部分表示刷的基端部52B，圆形的中心部示出了梢尖52A侧。如图9的(A)以及图9的(B)所示，刷体52绕线材W(参照图8的(A))的输送方向(箭头X参照)的轴而呈螺旋状，并且能够弹性变形。而且，如图9的(B)所示，刷体52被插入箱体50内，相对于箱体50容易安装及取下。若对箱体50内的构造进行说明，则在箱体50的纵壁部50A、50B的内表面侧，突出地形成有用于限制刷体52的前后端的肋50G、50H，在箱体50的一对侧壁部50S的内表面侧形成有用于限制刷体52的配置位置的多个肋50E。

如图1所示，在机壳12的搬出口22侧，且在比搬出口22靠线材输送方向的下游侧，设置有第二密封构造部60(第二密封筒)，第二密封构造部60的壳体62安装于机壳12。图10示出了将第二密封构造部60的纵剖面放大的放大纵剖视图。

如图10所示，壳体62的底板部62C朝向线材输送方向的上游侧而朝装置下方侧倾斜，形成为在抛射材料进入壳体62内的情况下能够使该抛射材料向机壳12侧落入的构造。壳体62的内部空间的下部与机壳12的内部空间连通。另外，在壳体62的上端开口部以能够取下的方式安装有盖体62D。

第二密封构造部60的壳体62沿线材输送方向贯通，第二密封构造部60的壳体62内形成作为与机壳12的内部空间连通的邻接室的丸粒吹落室62S。在壳体62的上游侧串联地配置有导筒63A、63B、63C。分别形成于导筒63A、63B、63C的导孔向线材输送方向的下游侧逐渐缩径，该导孔的轴心配置为与线材W的输送路径A的中心线一致。在第二密封构造部60的壳体62内设置有第二密封部64。第二密封部64沿线材输送方向串联地配置有多个(在本实施方式中为两个)。第二密封部64形成与图8的(A)所示的第一密封部48相同的结构。因此，对图10所示的第二密封部64中与图8的(A)所示的第一密封部48相同的结构部标注同一符号并省略说明。

如图1所示，在第二密封构造部60的上方侧设置有气流产生装置66。如图10所示，在比第二密封部64靠线材输送方向的下游侧配置有构成气流产生装置66的气体流出口的排出口68。此外，该气流产生装置66的结构在例如日本特开2012-35390号公报等中公知，所以省略详细说明。

如图2所示，在机壳12的内部，且在隔着利用抛射材料对线材W进行表面加工的抛射区域A1、A2、A3的两侧而配置有第一导筒70、72、74。在以下的说明中，将第一导筒70、72、74中配置于线材W的输送方向的最上游侧的第一导筒70适合地称为上游侧第一导筒，将第一导筒70、72、74中配置于线材W的输送方向的最下游侧的第一导筒74适合地称为下游侧第一导筒。另外，在本实施方式中，第一导筒70、72、74中配置于上游侧第一导筒70与下游侧第一导筒74之间的第一导筒72作为详细后述的被插入第一导筒而共计设置有两个。在第一导筒70、72、74形成有沿线材W的输送方向贯通并供线材W插通的第一插通孔70A、72A、74A。第一插通孔70A、72A、74A向输送方向下游侧逐渐缩径，出口侧的内径被设定为比入口侧的内径小。第一插通孔70A、72A、74A的出口的直径比线材W的直径大。

在夹着抛射区域A2的两侧(夹着抛射区域A1的两侧中的线材输送方向下游侧以及夹着抛射区域A3的两侧中的线材输送方向上游侧)配置有第二导筒80。即，第二导筒80配置于相邻的抛射区域A1与抛射区域A2之间以及相邻的抛射区域A2与抛射区域A3之间。第二导筒80形成有沿线材W的输送方向贯通并供线材W插通的第二插通孔80A。第二插通孔80A向输送方向下游侧逐渐缩径，出口侧的内径被设定为比入口侧的内径小。第二插通孔80A的出口的直径比线材W的直径大。

第二导筒80以输送方向下游侧的端部从被插入第一导筒72的入口侧插入到第一插通孔72A的状态设置。此外，将第一导筒70、72、74中以插入有第二导筒80的状态设置的导筒称为被插入第一导筒72。第一插通孔70A、72A、74A的轴心以及第二插通孔80A的轴心配置为与输送路径A的中心线一致。另外，被插入第一导筒72的第一插通孔72A的出口与插入该被插入第一导筒72的第二导筒80的第二插通孔80A的出口之间的距离设定为比第一插通孔72A的出口的直径以及第二插通孔80A的出口的直径长。

图4用放大纵剖视图放大表示第二导筒80被插入到被插入第一导筒72而进行设置的状态。如图4所示，在第二导筒80中配置于被插入第一导筒72的内侧的部位与被插入第一导筒72的内表面72B之间的一部分，设定有抛射材料通过用的间隙G。

图5示出了从出口侧观察第二导筒80的状态的图。如图4以及图5所示，在第二导筒80形成有多个(在本实施方式中共计三个)凸部80B，上述凸部80B在配置于被插入第一导筒72的内侧的部位的外周面80G侧向被插入第一导筒72的内表面72B侧突出，并与该内表面72B接触。另外，在第二导筒80的输送方向上游侧的端部形成有朝径向外侧突出的凸缘部80F。在凸缘部80F形成有多个定位孔80X。如图5所示，第二导筒80的凸缘部80F的外形呈正六边形，在以上述正六边形的中心80C为中心点的同一假想圆上，并且在将上述正六边形的中心80C和外周侧的角部80Z连结起来的直线上，形成有定位孔80X。

如图4所示，被插入第一导筒72在输送方向上游侧的端部形成有朝径向外侧突出的第一凸缘部72F，并且在输送方向下游侧的端部形成有朝径向外侧突出的第二凸缘部72G。第二凸缘部72G的外形沿被插入第一导筒72的轴心72J方向观察呈正六边形(参照图7(B)以及图7(C))，第一凸缘部72F的外形也是相同的形状。被插入第一导筒72在第一凸缘部72F设置有一对向输送方向上游侧突出的定位轴部72P，一对定位轴部72P被设定在沿着被插入第一导筒72的轴心72J方向观察时夹着轴心72J的两侧(图4的上下两侧)。定位轴部72P的前端侧向输送方向上游侧逐渐缩径。该定位轴部72P用于定位，在被插入到定位孔80X的状态下，使被插入第一导筒72的第一插通孔72A的轴心72J和第二导筒80的第二插通孔80A的轴心80J位于同一直线上。另一方面，在本实施方式中，图2所示的上游侧第一导筒70是与被插入第一导筒72相同的形状的部件。

此外，第一导筒70、72、74以及第二导筒80以确保线材W的通线位置并且能够有效抑制抛射时的线材W的振摆、弯曲、蜿蜒以及摇晃的方式来设定形状、材质、质量等参数。第一导筒70、72、74以及第二导筒80采用即使碰撞抛射材料也难以磨损的高耐磨性的材料(一个例子是特种铸钢)。沿线材输送方向按顺序排列的第一导筒70、72、74以及第二导筒80的材质、表面硬度不需要相同，可以具备不同的性质。

如图2所示，配置于抛射区域A1、A2的输送方向上游侧的第一导筒70、72的输送方向下游侧的端部、和隔着抛射区域A1、A2而相对于该第一导筒70、72的输送方向下游侧的端部对置配置的第二导筒80的输送上游侧的端部通过作为连结部件的连结板86连结。另外，配置于抛射区域A3的输送方向上游侧的第一导筒72的输送方向下游侧的端部、和隔着抛射区域A3而相对于该第一导筒72的输送方向下游侧的端部对置配置的第一导筒74的输送上游侧的端部通过作为连结部件的连结板88连结。连结板86、88采用即使碰撞抛射材料也难以磨损的高耐磨性的材料(一个例子是特种铸钢)。

图6用剖视图示出了第一导筒72和第二导筒80通过连结板86连结的状态。另外，图7的(A)用放大的放大剖视图示出沿图2的7A-7A线剖切的状态，图7的(B)用放大的放大剖视图示出了沿图2的7B-7B线剖切的状态，图7的(C)用放大的放大剖视图示出了沿图2的7C-7C线剖切的状态。此外，图2所示的第一导筒70和第二导筒80通过连结板86连结的构造、以及第一导筒72和第一导筒74通过连结板88连结的构造是与图6所示的构造相同的构造，但如图7所示，连结板86、88的配置姿势等不同(详细后述)。

如图7所示，连结板86、88在一组的连结中作为一个例子而使用三张，通过螺栓(图示省略)被固定于第一导筒70、72的向输送下游侧的面突出而形成的被安装部77、78。被安装部77、78呈矩形块状并向输送下游侧突出，作为一个例子，由在隔着第一导筒70、72的出口70E、72E的两侧对置配置的部分以及在与该对置方向正交的方向的一侧配置并沿上述对置方向延伸的部分构成。

与此相对，在图6所示的第二导筒80的输送方向上游侧的端部，在被安装部78(参照图7的(B))的对置位置分别形成有被安装部82。此外，图2所示的下游侧第一导筒74是与第二导筒80形状相同的部件。

另一方面，如图7所示，用于一组的连结的三张连结板86、88配置为从输送路径A观察时一个方向开放，该开放侧配合第一抛射装置24、第二抛射装置26以及第三抛射装置28分别抛射的方向而被设定。在本实施方式中，若使第一导筒70、72、74以及第二导筒80(参照图2)绕各自的轴旋转，则形成为改变上述开放侧的方向的结构。参照图5以及图6进一步补充说明，构成为将图6所示的定位轴部72P插入图5所示的六个定位孔80X的任意一个，从而能够容易改变连结板86的配置角度。

如图2以及图3所示，第一导筒70、72、74以及第二导筒80载置于左右一对的装载棒90。第一导筒70、72、74以及第二导筒80中载置于装载棒90的部分沿线材输送方向观察呈正六边形(参照图3以及图7等)，第一导筒70、72、74以及第二导筒80配置为在装载棒90上不能绕轴旋转。左右一对装载棒90沿线材W的输送方向延伸，相互分离且平行配置，长边方向的端部侧固定于图2所示的机壳12的第一纵壁部16以及第二纵壁部18，从而被支承于机壳12侧。

另外，上游侧第一导筒70通过将轴状部70P(与被插入第一导筒72的定位轴部72P相同的形状部分)插入机壳12侧的第一纵壁部16的定位孔，从而被固定于第一纵壁部16。与此相对，下游侧第一导筒74的输送下游侧的部位被插入固定板部件92的贯通孔92A。此外，在固定板部件92的贯通孔92A形成有能够供下游侧第一导筒74的凸部74B通过的切口部(图示省略)。而且，在凸部74B通过上述切口部后，使固定板部件92绕下游侧第一导筒74的轴旋转，从而凸部74B发挥防脱的功能。固定板部件92在嵌入有下游侧第一导筒74的状态下，经由未图示的填充物并使用螺栓等而被固定于机壳12侧的第二纵壁部18。

此外，在组装第一导筒70、72、74以及第二导筒80时，成为图2所示的连结板86预先与第一导筒70、72以及第二导筒80连结的状态，另外，成为连结板88预先将第一导筒72和第一导筒74连结起来的状态。而且，在第一导筒70、72、74以及第二导筒80的组装时，将图2所示的上游侧第一导筒70固定于机壳12的第一纵壁部16，将被插入第一导筒72组装于该输送上游侧的第二导筒80，一边连结一边依次载置于装载棒90，使第一导筒70、72、74的轴心以及第二导筒80的轴心与输送路径的中心线一致，然后，在将固定板部件92嵌入下游侧第一导筒74之后，将固定板部件92固定于机壳12的第二纵壁部18。

(作用·效果)

接下来，说明上述实施方式作用及效果。

如图2所示，在本实施方式中，在夹着抛射区域A1、A2、A3的两侧配置有第一导筒70、72、74，在该第一导筒70、72、74形成有沿线材W的输送方向贯通并供线材W插通的第一插通孔70A、72A、74A，并且第一插通孔70A、72A、74A向输送方向下游侧逐渐缩径。因此，即使抛射时线材W从抛射材料受到负载，在夹着抛射区域A1、A2、A3的两侧，线材W也以点接触的方式被支承于第一导筒70、72、74的第一插通孔70A、72A、74A的内侧。

这里，在夹着抛射区域A2的两侧配置有第二导筒80，在该第二导筒80形成有沿线材W的输送方向贯通并供线材W插通的第二插通孔80A，并且第二插通孔80A向输送方向下游侧逐渐缩径。因此，如图11示意性示出那样，在抛射时线材W从抛射材料受到负载F的情况下，在夹着抛射区域A2的两侧，线材W以点接触的方式被支承于第一导筒72的第一插通孔72A的内侧以及第二导筒80的第二插通孔80A的内侧。因此，抛射时的线材W的振摆、弯曲、蜿蜒等被抑制。另外，在抛射时，线材W一边被输送一边分别以点接触的方式被支承于第一导筒72的第一插通孔72A的内侧以及第二导筒80的第二插通孔80A的内侧，所以支承线材W的部分的磨损相对地被抑制。

此外，如图2所示，在本实施方式中，构成为在夹着抛射区域A1、A3的两侧中的一侧，除了配置有第一导筒72之外，还配置有第二导筒80。换言之，在本实施方式中，第二导筒80配置于相邻的抛射区域A1与抛射区域A2之间、以及相邻的抛射区域A2与抛射区域A3之间。因此，不仅是在抛射时线材W在抛射区域A2从抛射材料受到负载的情况下，在抛射时线材W在抛射区域A1以及抛射区域A3从抛射材料受到负载的情况下，也能够有效抑制线材W的振摆、弯曲。

另外，如图2等所示，第二导筒80以输送方向下游侧的端部从第一导筒72的入口侧插入到第一插通孔72A的状态被设置。因此，能够容易使第二导筒80的第二插通孔80A的位置与第一导筒72的第一插通孔72A的位置对齐。

另外，在本实施方式中，如图4所示，在第二导筒80中配置于第一导筒72的内侧的部位、与第一导筒72的内表面72B之间的一部分，设有抛射材料通过用的间隙G，所以即使抛射材料进入第一导筒72的内侧，也能够使该抛射材料从抛射材料通过用的间隙G流出。

另外，在本实施方式中，如图4以及图5所示，构成为：第二导筒80的多个凸部80B与第一导筒72的内表面72B接触，在被插入第一导筒72的定位轴部72P插入到第二导筒80的定位孔80X的状态下，使被插入第一导筒72的第一插通孔72A的轴心72J与第二导筒80的第二插通孔80A的轴心80J位于同一直线上。因此，能够容易并且高精度地使第一插通孔72A的轴心72J与第二插通孔80A的轴心80J位于同一直线上。另外，在这样的结构中，也容易分解，从而抑制了螺栓、螺母的使用，所以在组装时及分解时不需要多种工具，因此还具有能够缩短组装时以及分解时的作业时间这样的优点。

另外，在本实施方式中，如图2所示，配置于抛射区域A1、A2的输送方向上游侧的第一导筒70、72的输送方向下游侧的端部、和隔着抛射区域A1、A2而相对于该第一导筒70、72的输送方向下游侧的端部对置配置的第二导筒80的输送上游侧的端部通过连结板86连结。另外，配置于抛射区域A3的输送方向上游侧的第一导筒72的输送方向下游侧的端部、和隔着抛射区域A3而相对于该第一导筒72的输送方向下游侧的端部对置配置的第一导筒74的输送上游侧的端部通过连结板88连结。由此，容易进行组装以及维护检查。

另外，在本实施方式中，如图2所示，上游侧第一导筒70固定于机壳12侧的第一纵壁部16。另外，如图2以及图3所示，沿线材W的输送方向延伸的左右一对装载棒90被支承于机壳12侧，在左右一对装载棒90载置有第一导筒70、72、74以及第二导筒80。并且，如图2所示，固定板部件92以嵌入有下游侧第一导筒74的状态被固定于机壳12侧的第二纵壁部18。由此，能够比较容易地将第一导筒70、72、74以及第二导筒80组装于机壳12。

另外，在本实施方式中，如图5所示，第二导筒80的凸缘部80F的外形呈正六边形，在以正六边形的中心80C为中心点的同一假想圆(图示省略)上、且在连结上述正六边形的中心80C和外周侧的角部80Z的直线(图示省略)上，形成有定位孔80X。因此，能够应对例如图4所示的被插入第一导筒72的定位轴部72P在沿该被插入第一导筒72的轴向观察时在周向上以均等间隔设定有二根、三根以及六根的任意根数的情况，所以容易使第二导筒80成为共用部件。

如上所述，根据本实施方式图2所示的喷丸装置10，能够容易使第一导筒72的第一插通孔72A的位置与第二导筒80的第二插通孔80A的位置对齐，并且能够有效抑制因抛射引起的线材W的振摆、弯曲。另外，其结果是，能够抑制例如为了控制配置于喷丸装置10的输送方向上游侧的线材供给装置15的放卷部11的旋转速度而使未图示的制动器装置工作的次数。

另外，在本实施方式中，如图8所示，在机壳12的搬入口20侧设置有具备与机壳12的内部空间连通的前挡板室42S的第一密封构造部40。另外，如图10所示，在机壳12的搬出口22侧设置有具备与机壳12的内部空间连通的丸粒吹落室62S的第二密封构造部60。如图8以及图10所示，第一密封构造部40以及第二密封构造部60具备刷体52，在沿线材W的输送方向观察时，该刷体52在线材W的输送路径A的中心侧设有梢尖52A(参照图8(B))，刷体52绕线材W的输送方向的轴呈螺旋状且能够弹性变形。因此，能够使刷体52的梢尖52A侧与输送中的线材W相碰，所以能够有效抑制抛射材料从机壳12漏出，并且也难以产生线材W因刷体52的弹力而弯曲的情况。

补充说明一下，例如在日本特开2012-35390的图3～图6公开那样的密封构造的对比结构中，规定直径以下的细线材暂时从刷子切口部脱离而通线的情况下，还考虑线材本身因交叉的刷子的弹性恢复力而弯曲，难以返回正规的输送路径的中心(中心线)。在该情况下，考虑减少使用刷子的个数或缩小刷子的线径来减少刷子产生的阻力。然而，在采用该方法的情况下丸粒密封能力降低，而且刷子的寿命也降低。因此，在上述对比结构的情况下，难以设定适合的刷子。与此相对，本实施方式的情况不存在这样的不利。

[第二实施方式]

接下来，使用图12说明本发明的第二实施方式。图12用示意性的纵剖视图(相当于第一实施方式的图11的图)示出了本实施方式的抛射时的状态。如该图所示，第二导筒80经由吸振部件94被支承于托架96，该托架96固定于机壳12(参照图1等)侧，这一点与第一实施方式不同。其它结构是与第一实施方式相同的结构。因此，与第一实施方式相同的结构部标注同一符号并省略说明。

吸振部件94的一个例子是超耐热性的橡胶所制。但是，也可以代替橡胶制的吸振部件94，而配置由钢制的弹簧形成的吸振部件。另外，吸振部件94的一个例子是在第二导筒80的外周侧断续(非连续)地配置，但也可以在第二导筒80的外周侧连续地配置。根据本实施方式结构，能够有效抑制在抛射时通过第一导筒72以及第二导筒80的线材W的摇晃等。

[实施方式的补充说明]

此外，作为上述第一实施方式的变形例，也可以采用向相当于图2所示的上游侧第一导筒70以及下游侧第一导筒74的一方或者双方的第一导筒插入第二导筒而设置的结构。另外，考虑振动抑制效果等可以适当地设定第一导筒以及第二导筒的材质及质量。

另外，在上述实施方式中，如图4所示，在第二导筒80中的配置于第一导筒72的内侧的部位、与第一导筒72的内表面72B之间的一部分，设定有抛射材料通过用的间隙G，但也可以采用不设定这样的间隙(G)的结构。另外，作为其它变形例，例如也可以采用不在第二导筒(80)形成凸部(80B)，而是在第二导筒(80)中的配置于第一导筒(72)的内侧的部位、与第一导筒(72)的内表面(72B)之间遍及整周地设定抛射材料通过用的间隙(G)的结构。

另外，在上述实施方式中，如图2所示，抛射区域A1、A2、A3沿线材W的输送方向设定有三个，但抛射区域可以是一个、也可以是两个，也可以沿线材W的输送方向设定四个以上。

另外，在上述实施方式中，有一个抛射室14，但也可以沿线材W的输送方向设定多个抛射室。

另外，在上述实施方式中，具备图2等所示的连结板86、88，但也可以采用不具备这样的连结板的结构，而是构成为将第一导筒、第二导筒一个个地直接或者经由部件并利用螺栓、销等固定于机壳的壁部并支承于机壳侧的结构。另外，也可以代替图2等所示的连结板86、88而利用连结棒例如作为连结部件将第一导筒和第二导筒连结起来。

另外，在上述实施方式中，如图5所示，第二导筒80的凸缘部80F的外形呈正六边形，但第二导筒的凸缘部的外形也可以是正六边形以外的多边形或者圆形。图2所示的第一导筒70、72的凸缘部(参照图4等所示的第一导筒72的第一凸缘部72F以及第二凸缘部72G)也同样。

另外，在上述实施方式中，具备图8所示的第一密封构造部40以及图10所示的第二密封构造部60，但也可以采用将第一密封构造部40以及第二密封构造部60的一方或者双方置换为例如日本特开2012-35390号公报等公开的公知的密封构造部的结构。

另外，作为上述第二实施方式变形例，也可以采用第一导筒经由吸振部件而被支承于机壳侧的结构。另外，也可以采用将第二导筒经由吸振部件以及第一导筒支承于机壳侧的结构。

另外，在上述实施方式中，设置有三台抛射装置，但也可以根据线材的直径、处理速度、要求的精加工品质而设置例如两台、或四台至八台抛射装置。在该情况下，抛射装置配置为：向线材的输送路径的中心线抛射，并且沿线材输送方向观察时，相邻的抛射方向的中心线所成的角度都是相等角度。并且，在该情况下，在设置有两台或者四台的情况下，作为一个例子，包含以能够水平或者垂直抛射的方式安装的抛射装置，在设置三台或者六台的情况下，作为一个例子，包含以能够水平抛射的方式安装的抛射装置。

另外，在上述实施方式中，喷丸处理装置是图1等所示的喷丸装置10，但喷丸处理装置也可以是喷丸硬化装置。

此外，上述实施方式以及上述多个变形例可以适当地组合来实施。

以上说明了本发明的一个例子，但本发明不限定于上述，除了上述以外，当然能够在不脱离其宗旨的范围内进行各种变形来实施。

符号说明

10…喷丸装置(喷丸处理装置)，12…机壳，16…第一纵壁部，18…第二纵壁部，20…搬入口，22…搬出口，24…第一抛射装置(抛射装置)，26…第二抛射装置(抛射装置)，28…第三抛射装置(抛射装置)，40…第一密封构造部(密封构造部)，42S…前挡板室(邻接室)，52…刷体，52A…梢尖，60…第二密封构造部(密封构造部)，62S…丸粒吹落室(邻接室)，70…上游侧第一导筒(第一导筒)，70A…第一插通孔，72…被插入第一导筒(第一导筒)，72A…第一插通孔，72P…定位轴部，74…下游侧第一导筒(第一导筒)，74A…第一插通孔，72J…被插入第一导筒的第一插通孔的轴心，80…第二导筒，80A…第二插通孔，80B…凸部，80C…中心，80Z…角部，80F…凸缘部，80J…第二导筒的第二插通孔的轴心，80X…定位孔，86…连结板(连结部件)，88…连结板(连结部件)，90…装载棒，92…固定板部件，94…吸振部件，A1…抛射区域，A2…抛射区域，A3…抛射区域，G…间隙，W…线材。

Claims (10)

1.一种喷丸处理装置，其中，所述喷丸处理装置具有：

抛射装置，该抛射装置对朝规定的输送方向被输送的作为被处理对象物的线材抛射抛射材料；

机壳，该机壳内部设置有抛射区域，在该抛射区域利用由所述抛射装置抛射的抛射材料来对所述线材进行表面加工；

第一导筒，该第一导筒分别配置于夹着所述抛射区域的两侧，形成有沿所述线材的输送方向贯通并供所述线材插通的第一插通孔，并且所述第一插通孔朝输送方向下游侧逐渐缩径；以及

第二导筒，该第二导筒配置于夹着所述抛射区域的两侧中的至少一侧，形成有沿所述线材的输送方向贯通并供所述线材插通的第二插通孔，并且所述第二插通孔朝输送方向下游侧逐渐缩径，所述第二导筒以输送方向下游侧的端部从所述第一导筒的入口侧插入到所述第一插通孔的状态被设置。

2.根据权利要求1所述的喷丸处理装置，其中，

在所述第二导筒中的配置于所述第一导筒的内侧的部位与所述第一导筒的内表面之间的至少一部分，设定有抛射材料通过用的间隙。

3.根据权利要求1或2所述的喷丸处理装置，其中，

所述抛射区域沿所述线材的输送方向设置有三个以上，

所述第二导筒至少配置于相邻的所述抛射区域彼此之间。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的喷丸处理装置，其中,

在所述第二导筒的、配置于所述第一导筒的内侧的部位的外周面侧，形成有朝所述第一导筒的内表面侧突出并与该内表面接触的多个凸部，并且所述第二导筒在输送方向上游侧的端部形成有朝径向外侧突出的凸缘部，在所述凸缘部形成有多个定位孔，

在所述第一导筒中的以插入有所述第二导筒的状态被设置的被插入第一导筒的、输送方向上游侧的端部，设置有定位轴部，该定位轴部向输送方向上游侧突出，并且在插入所述定位孔的状态下使所述被插入第一导筒的所述第一插通孔的轴心与所述第二导筒的所述第二插通孔的轴心位于同一直线上。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的喷丸处理装置，其中，

所述第一导筒的输送方向下游侧的端部、与隔着所述抛射区域而相对于该第一导筒的输送方向下游侧的端部对置配置的所述第二导筒或者其它所述第一导筒的输送上游侧的端部通过连结部件被连结。

6.根据权利要求4所述的喷丸处理装置，其中，

所述第一导筒的输送方向下游侧的端部、与隔着所述抛射区域而相对于该第一导筒的输送方向下游侧的端部对置配置的所述第二导筒或者其它所述第一导筒的输送上游侧的端部通过连结部件被连结。

7.根据权利要求6所述的喷丸处理装置，其中，

所述第一导筒中的配置于所述线材的输送方向的最上游侧的上游侧第一导筒固定于所述机壳侧的第一纵壁部，

所述的喷丸处理装置具有：一对装载棒，它们载置所述第一导筒以及所述第二导筒，并且沿所述线材的输送方向延伸，且被支承于所述机壳侧，一对所述装载棒相互分离且平行地配置；以及

固定板部件，其在嵌入有所述第一导筒中的配置于所述线材的输送方向的最下游侧的下游侧第一导筒的状态下被固定于所述机壳侧的第二纵壁部。

8.根据权利要求4、6以及7中任一项所述的喷丸处理装置，其中，

所述第二导筒的所述凸缘部的外形呈正六边形，在以所述正六边形的中心为中心点的同一假想圆上，且在将所述正六边形的中心与外周侧的角部连结起来的直线上，形成有所述定位孔。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的喷丸处理装置，其中，

所述第一导筒以及所述第二导筒的一方经由吸振部件被支承于所述机壳侧。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的喷丸处理装置，其中，

在所述机壳形成有将所述线材搬入用的搬入口以及将所述线材搬出用的搬出口，

在所述机壳的搬入口侧以及所述机壳的搬出口侧的至少一方设置有密封构造部，该密封构造部具备与所述机壳的内部空间连通的邻接室，

所述密封构造部具备刷体，该刷体在沿所述线材的输送方向观察下的所述线材的输送路径的中心侧设置有梢尖，所述刷体绕所述线材的输送方向的轴呈螺旋状，且能够弹性变形。