CN108869602A - 悬置衬套、悬置衬套的制造方法和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种悬置衬套、制造方法和车辆。该悬置衬套包括：外管；内管，内管位于外管内；缓冲主体，缓冲主体连接在内管与外管之间，缓冲主体包括：低刚度缓冲主体和高刚度缓冲主体，低刚度缓冲主体位于内管的上部和下部，高刚度缓冲主体位于内管的前部和后部，低刚度缓冲主体的静态刚度小于高刚度缓冲主体的静态刚度。根据本发明实施例的悬置衬套，通过在内管的上部和下部集成低刚度缓冲主体，同时在内管的前部和后部集成高刚度缓冲主体，使得本发明实施例的悬置衬套集成了双刚度减震效果，可以在一般工况下最大限度地衰减动力总成的震动，提高整车的NVH性能，同时还可以提供车辆在急起急停等特殊工况下所需的较大的限位力。

Description

悬置衬套、悬置衬套的制造方法和车辆

技术领域

本发明涉及车辆领域，尤其是涉及一种具有双刚度的悬置衬套及具有该悬置衬套的车辆。

背景技术

现在电动汽车的悬置衬套系统大多是根据传统汽车悬置衬套结构衍生而来，悬置衬套减震部分由一种胶料注塑而成，但这种悬置衬套往往不适合电动汽车的某些工况，经常在急起急停等特殊工况下出现异响，或是在一般工况下悬置衬套隔震率较低，整车的NVH性能差，影响车内人员的乘坐舒适性，无法兼顾限位和隔震。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种悬置衬套，该悬置衬套具有双刚度缓冲主体，可以更好地兼顾限位与隔震功能。

本发明还提出了一种具有上述悬置衬套的车辆。

本发明还提出了一种具有制造上述悬置衬套的制造方法。

根据本发明实施例的悬置衬套，包括：外管；内管，所述内管位于所述外管内；缓冲主体，所述缓冲主体连接在所述内管与所述外管之间，所述缓冲主体包括：低刚度缓冲主体和高刚度缓冲主体，所述低刚度缓冲主体位于所述内管的上部和下部，所述高刚度缓冲主体位于所述内管的前部和后部，所述低刚度缓冲主体的静态刚度小于所述高刚度缓冲主体的静态刚度。

根据本发明实施例的悬置衬套，通过在内管的上部和下部集成低刚度缓冲主体，同时在内管的前部和后部集成高刚度缓冲主体，使得本发明实施例的悬置衬套集成了双刚度减震效果，可以在一般工况下最大限度地衰减动力总成的震动，提高整车的NVH性能，同时还可以提供车辆在急起急停等特殊工况下所需的较大的限位力。

在一些实施例中，所述低刚度缓冲主体包括：间隔设置的多个第一橡胶部，所述第一橡胶部连接在所述内管与所述外管之间。通过间隔设置的多个第一橡胶部可以增加减震效果。

在一些实施例中，每组所述低刚度缓冲主体包括两个所述第一橡胶部，两个所述第一橡胶部之间设置有限位缓冲部，所述限位缓冲部的外端与所述外管相连而内端与所述内管间隔开。通过上下两个限位缓冲部可以对内管的上下行程进行有效限位，防止内管过度上移或下移。

在一些实施例中，所述限位缓冲部的外端较宽而内端较窄，所述限位缓冲部的内端具有弧面。由此，保证缓冲效果。

在一些实施例中，所述限位缓冲部的静态刚度与所述低刚度缓冲主体的静态刚度相同，并且所述限位缓冲部与两个所述第一橡胶部的间隙相同。这样在一定程度上还起到了在前后方向上的辅助限位功能。

在一些实施例中，所述内管的外周面为长圆形面，所述长圆形面包括位于两端的圆弧形面和连接两个所述圆弧形面的平直面；所述第一橡胶部的内端较外端窄，所述第一橡胶部的内端分别与相邻的所述圆弧形面和所述平直面相连，并且与所述平直面相连的部分小于与所述圆弧形面相连的部分。采用内端较窄、外端较宽的方式一方面增加了与外管连接的可靠性，同时使得第一橡胶部在被压缩时能够反馈更大的阻力，即压缩程度越大，反馈的阻力越大，而且内端窄、外端宽还能更加有效地衰减震动，与此同时，内端与圆弧形面连接的部分长于与平直面连接的部分，使得第一橡胶部对震动兼具竖直衰减分量和前后衰减分量，对来自动力源的震动能够更加有效地减震、隔震，这种设置方式也突破了现有结构，而且能够获得更佳突出且优异的减震效果。

在一些实施例中，每个所述高刚度缓冲主体的上表面和下表面为平行于前后方向的平面，并且所述高刚度缓冲主体在上下方向上的厚度尺寸是所述内管在上下方向上的厚度尺寸的一半以上。由此，保证高刚度缓冲主体具有更高的刚度，使得车辆在急起急停时能够为动力源提供更大的阻力，限位可靠，防止动力源相对车身发生较大幅度的位移。优选为，高刚度缓冲主体的厚度尺寸也比低刚度缓冲主体的内端和外端的各自厚度尺寸要大。

在一些实施例中，所述内管的外周面为长圆形面，所述长圆形面包括位于两端的圆弧形面和连接两个所述圆弧形面的平直面；每个所述高刚度缓冲主体的上表面邻近所述圆弧形面的最上沿，每个所述高刚度缓冲主体的下表面邻近所述圆弧形面的最下沿。由此，高刚度缓冲主体在上下方向上覆盖了大部分的内管，使得高刚度缓冲主体具有更大的厚度，增加限位力，保证限位可靠。

在一些实施例中，所述高刚度缓冲主体内还嵌设有金属骨架，所述金属骨架的外端与所述外管固定，所述金属骨架的内端与所述内管间隔开。通过设置金属骨架，可以防止高刚度缓冲主体过度变形而失效，同时利用金属骨架内端离开内管，在内管过度向前或向后移动时，通过金属骨架抵压内管实现限位，有效防止内管相对外管过度前移或后移，防止悬置衬套失效。

在一些实施例中，上下两组所述低刚度缓冲主体关于所述内管上下对称，前后两组所述高刚度缓冲主体关于所述内管前后对称。通过对称分布，可以更好地衰减震动，同时提供有效限位力。

根据本发明实施例的悬置衬套的制造方法，包括如下步骤：在外管与内管之间注射用于连接所述外管以及所述内管的高刚度缓冲主体以及低刚度缓冲主体，其中所述高刚度缓冲主体被注射在内管的前部和后部，所述低刚度缓冲主体被注射在所述内管的上部和下部，所述低刚度缓冲主体的静态刚度小于所述高刚度缓冲主体的静态刚度。

根据本发明实施例的车辆，包括上述实施例的悬置衬套。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的悬置衬套的立体图；

图2是根据本发明实施例的内管的主视图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，在一些实施例中，悬置衬套100可以包括外管1、内管2和缓冲主体(如高刚度缓冲主体31和低刚度缓冲主体32)，内管2位于外管1内，缓冲主体连接在内管2与外管1之间。

下面结合图1对具有双刚度的缓冲主体结构进行说明。

参照图1所示，缓冲主体可以包括低刚度缓冲主体32和高刚度缓冲主体31，低刚度缓冲主体32位于内管2的上部和下部，高刚度缓冲主体31位于内管2的前部和后部，低刚度缓冲主体32的静态刚度小于高刚度缓冲主体31的静态刚度。

这样，通过在内管2的上部和下部设置刚度较低的低刚度缓冲主体32，使得低刚度缓冲主体32具有更佳的柔性以及吸震、降震性能，例如在动力源如发动机或者电机工作产生震动时，利用低刚度缓冲主体32能够更好地衰减来自动力总成的震动，使得衰减后的震动能量大大降低甚至为零，大大减少向车身传递的震动能量，提高整车的NVH性能，增加整车舒适性。而且，由于低刚度缓冲主体32分别位于内管2的上部和下部，因此特别对于上下方向的主震动激励衰减效果更好。

进一步，通过在内管2的前部和后部设置刚度较高的高刚度缓冲主体31，使得高刚度缓冲主体31具有更佳的刚性，从而能够提供更大的限位力，例如在车辆急起急停等特殊工况下(相对加速度较大的工况)，动力源相对整车会有向前或向后的较大惯性，由于动力源的重量较大，需要较大的限位力才能约束动力源，此时正是利用高刚度缓冲主体31所具有的更高刚度特性以提供更大的限位力，防止动力源相对车身发生过度位移。

简言之，根据本发明实施例的悬置衬套100，通过在内管2的上部和下部集成低刚度缓冲主体32，同时在内管2的前部和后部集成高刚度缓冲主体31，使得本发明实施例的悬置衬套100集成了双刚度减震效果，可以在一般工况下最大限度地衰减动力总成的震动，提高整车的NVH性能，同时还可以提供车辆在急起急停等特殊工况下所需的较大的限位力。

在一些实施例中，如图1所示，低刚度缓冲主体32包括间隔设置的多个第一橡胶部321，第一橡胶部321连接在内管2与外管1之间。通过间隔设置的多个第一橡胶部321可以增加减震效果。

进一步，如图1所示，每组低刚度缓冲主体32包括两个第一橡胶部321，由此利用相对最少的第一橡胶部321可以实现相对最佳的减震效果，同时方便布置，结构简单。两个第一橡胶部321之间设置有限位缓冲部33，限位缓冲部33的外端与外管1相连而内端与内管2间隔开，通过上下两个限位缓冲部33可以对内管2的上下行程进行有效限位，防止内管2过度上移或下移。

这里，需要说明的是，本发明有关“外端”和“内端”的描述是基于内管2的径向方向，如更加靠近内管2的为内端，更加靠近外管1的为外端，在下面的描述中如果没有特殊说明或解释，则均以此处解释为主。

在一些实施例中，参照图1，限位缓冲部33的外端较宽而内端较窄，即限位缓冲部33与外管1相连的部分相比用于抵压内管2限位的部分宽，这样提高了限位缓冲部33与外管1连接的可靠性，限位缓冲部33的内端具有弧面且与内管2的距离为2mm-3mm。通过预留单侧2-3mm的余量，允许内管2相对外管1在上下方向上具有±2mm-3mm的位移缓冲，保证缓冲效果，同时该间隙还能防止内管2过度上移或下移。

限位缓冲部33的静态刚度可以与低刚度缓冲主体32的静态刚度相同，并且限位缓冲部33与两个第一橡胶部321的间隙相同。通过使限位缓冲部33与前后两个第一橡胶部321预留相同的间隙，这样在一定程度上还起到了在前后方向上的辅助限位功能。

参照图1并结合图2所示，内管2的外周面为长圆形面21，长圆形面21包括位于两端的圆弧形面211和连接两个圆弧形面211的平直面212，上面一个平直面212连接在两个圆弧形面211的上端之间，下面一个平直面212连接在两个圆弧形面211的下端之间。

如图1所示，第一橡胶部321的内端较外端窄，第一橡胶部321的内端分别与相邻的圆弧形面211和平直面212相连，并且与平直面212相连的部分小于与圆弧形面211相连的部分，采用内端较窄、外端较宽的方式一方面增加了与外管1连接的可靠性，同时使得第一橡胶部321在被压缩时能够反馈更大的阻力，即压缩程度越大，反馈的阻力越大，而且内端窄、外端宽还能更加有效地衰减震动，与此同时，内端与圆弧形面211连接的部分长于与平直面212连接的部分，使得第一橡胶部321对震动兼具竖直衰减分量和前后衰减分量，对来自动力源的震动能够更加有效地减震、隔震，这种设置方式也突破了现有结构，而且能够获得更佳突出且优异的减震效果。

如图1所示，每个高刚度缓冲主体31的上表面和下表面平行且均为平面，并且该平面平行于前后方向(即，平行于平直面212)。高刚度缓冲主体31在上下方向上的厚度尺寸是内管2在上下方向上的厚度尺寸的一半以上。由此，保证高刚度缓冲主体31具有更高的刚度，使得车辆在急起急停时能够为动力源提供更大的阻力，限位可靠，防止动力源相对车身发生较大幅度的位移。优选为，高刚度缓冲主体31的厚度尺寸也比低刚度缓冲主体32的内端和外端的各自厚度尺寸要大。

在一些实施例中，每个高刚度缓冲主体31的上表面邻近圆弧形面211的最上沿，每个高刚度缓冲主体31的下表面邻近圆弧形面211的最下沿。由此，高刚度缓冲主体31在上下方向上覆盖了大部分的内管2，使得高刚度缓冲主体31具有更大的厚度，增加限位力，保证限位可靠。

在一些实施例中，高刚度缓冲主体31内还嵌设有金属骨架(图未示出)，金属骨架的外端与外管1固定，金属骨架的内端与内管2间隔开。通过设置金属骨架，可以防止高刚度缓冲主体31过度变形而失效，同时利用金属骨架内端离开内管2，在内管2过度向前或向后移动时，通过金属骨架抵压内管2实现限位，有效防止内管2相对外管1过度前移或后移，防止悬置衬套100失效。金属骨架可以一体地形成在外管1的内周面上。

参照图1的示例，上下两组低刚度缓冲主体32优选关于内管2上下对称，前后两组高刚度缓冲主体31优选关于内管2前后对称。通过对称分布，可以更好地衰减震动，同时提供有效限位力。

本发明实施例的悬置衬套100，可以通过两台橡胶注射机进行注射工艺，例如其中一台注射低刚度缓冲主体32，而另一台注射高刚度缓冲主体31。悬置衬套100可以设置在悬置衬套支架4内，悬置衬套支架4上可以设置有固定孔41，通过固定孔41可以与纵梁固定。具体而言，悬置衬套的制造方法包括如下步骤：在外管与内管之间注射用于连接外管以及内管的高刚度缓冲主体以及低刚度缓冲主体，其中高刚度缓冲主体被注射在内管的前部和后部，低刚度缓冲主体被注射在内管的上部和下部，低刚度缓冲主体的静态刚度小于高刚度缓冲主体的静态刚度。

在本发明上述的实施例中，可选地，所有缓冲主体或者缓冲部等缓冲结构均可以采用橡胶主体。

此外，本发明还公开了一种车辆，该车辆具有上述实施例的悬置衬套100，对于车辆的其它构造这里不再赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种悬置衬套，其特征在于，包括：

外管；

内管，所述内管位于所述外管内；

缓冲主体，所述缓冲主体连接在所述内管与所述外管之间，所述缓冲主体包括：低刚度缓冲主体和高刚度缓冲主体，所述低刚度缓冲主体位于所述内管的上部和下部，所述高刚度缓冲主体位于所述内管的前部和后部，所述低刚度缓冲主体的静态刚度小于所述高刚度缓冲主体的静态刚度。

2.根据权利要求1所述的悬置衬套，其特征在于，所述低刚度缓冲主体包括：间隔设置的多个第一橡胶部，所述第一橡胶部连接在所述内管与所述外管之间。

3.根据权利要求2所述的悬置衬套，其特征在于，每组所述低刚度缓冲主体包括两个所述第一橡胶部，两个所述第一橡胶部之间设置有限位缓冲部，所述限位缓冲部的外端与所述外管相连而内端与所述内管间隔开。

4.根据权利要求3所述的悬置衬套，其特征在于，所述限位缓冲部的外端较宽而内端较窄，所述限位缓冲部的内端具有弧面。

5.根据权利要求3所述的悬置衬套，其特征在于，所述限位缓冲部的静态刚度与所述低刚度缓冲主体的静态刚度相同，并且所述限位缓冲部与两个所述第一橡胶部的间隙相同。

6.根据权利要求2所述的悬置衬套，其特征在于，所述内管的外周面为长圆形面，所述长圆形面包括位于两端的圆弧形面和连接两个所述圆弧形面的平直面；所述第一橡胶部的内端较外端窄，所述第一橡胶部的内端分别与相邻的所述圆弧形面和所述平直面相连，并且与所述平直面相连的部分小于与所述圆弧形面相连的部分。

7.根据权利要求1所述的悬置衬套，其特征在于，每个所述高刚度缓冲主体的上表面和下表面为平行于前后方向的平面，并且所述高刚度缓冲主体在上下方向上的厚度尺寸是所述内管在上下方向上的厚度尺寸的一半以上。

8.根据权利要求7所述的悬置衬套，其特征在于，所述内管的外周面为长圆形面，所述长圆形面包括位于两端的圆弧形面和连接两个所述圆弧形面的平直面；每个所述高刚度缓冲主体的上表面邻近所述圆弧形面的最上沿，每个所述高刚度缓冲主体的下表面邻近所述圆弧形面的最下沿。

9.根据权利要求1所述的悬置衬套，其特征在于，所述高刚度缓冲主体内还嵌设有金属骨架，所述金属骨架的外端与所述外管固定，所述金属骨架的内端与所述内管间隔开。

10.根据权利要求1所述的悬置衬套，其特征在于，上下两组所述低刚度缓冲主体关于所述内管上下对称，前后两组所述高刚度缓冲主体关于所述内管前后对称。

11.一种悬置衬套的制造方法，其特征在于，在外管与内管之间注射用于连接所述外管以及所述内管的高刚度缓冲主体以及低刚度缓冲主体，其中所述高刚度缓冲主体被注射在所述内管的前部和后部，所述低刚度缓冲主体被注射在所述内管的上部和下部，所述低刚度缓冲主体的静态刚度小于所述高刚度缓冲主体的静态刚度。

12.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任一项所述的悬置衬套。