CN108837830A - 脱硝脱二噁英复合催化剂和制备方法 - Google Patents

脱硝脱二噁英复合催化剂和制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂及其制备方法，该烟气中含有CO，该催化剂包括载体、以及依次负载于所述载体上的脱二噁英里层和脱硝外层，其中，脱二噁英里层，包括用以脱除二噁英的第一活性物质；脱硝外层，包括用以脱除氮氧化物的第二活性物质，烟气中的CO与第二活性物质作用并可作为脱除氮氧化物的还原剂。本发明制备出的脱硝脱二噁英复合稀土基催化剂，在钢铁烧结机低温工况的脱硝性能及抗水抗硫性得到大幅提升，依靠烟气中的CO作为还原剂，不需要再喷入NH3，降低了运行成本；对于二噁英的脱除做到了高效选择性。

Description

脱硝脱二噁英复合催化剂和制备方法
技术领域
本申请涉及钢铁烧结机烟气脱硝催化剂制备领域，特别是涉及一种用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂和制备方法。
背景技术
钢铁烧结机烟气排放特点主要表现为低温、CO体积浓度高达1%左右、粉尘中含有碱金属、含有二噁英等特点，温度一般160～220℃，NH3-SCR系低温温催化剂已经不能完全适应钢铁烧结机协同脱除氮氧化物及二噁英。
目前，市场上也有学者在开发钢铁烧结机低温脱硝催化剂，但是由于烟气中成分特殊，催化剂在使用一段时间后，硫酸盐的积累造成催化剂的堵塞，而不得再对烟气提高温度至350℃左右，进行对硫酸盐的再生烧结，由于对堵塞现象的把控不准确及控制系统的不稳定性，造成了这种方式在使用时存在诸多问题，需要不断的提高烟气温度。
另外，目前NH3-SCR低温脱硝催化剂在钢铁烧结机使用时存在以下几点问题：
粉尘浓度高，高达10g/Nm3左右，且粉尘中含有碱金属等，容易对催化剂造成中毒失效；
NH3-SCR低温催化剂的抗硫性能及抗水差，容易使低温催化剂在使用一段时间后，催化剂孔道容易受硫酸盐的堵塞；
NH3-SCR低温催化剂在脱硝的同时不能有效的脱除二噁英；
NH3-SCR低温催化剂需要喷入还原剂NH3，增加运行成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂和制备方法，解决现有工艺方案中存在的低温工况下脱硝性能差及抗硫性、抗水性差、还原剂及不能协同脱除二噁英的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本申请实施例公开一种用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，该烟气中含有CO，包括载体、以及依次负载于所述载体上的脱二噁英里层和脱硝外层，其中，
脱二噁英里层，包括用以脱除二噁英的第一活性物质；
脱硝外层，包括用以脱除氮氧化物的第二活性物质，烟气中的CO与第二活性物质作用并可作为脱除氮氧化物的还原剂。
优选的，在上述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂中，所述第二活性物质包括氧化铑。
优选的，在上述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂中，第二活性物质的负载重量为载体重量的15~25%。
优选的，在上述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂中，所述第一活性物质包括氧化钯。
优选的，在上述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂中，第一活性物质的负载重量为载体重量的5~20%。
优选的，在上述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂中，脱二噁英里层包括γ-Al2O3，所述第一活性材料通过离子键的形式与γ-Al2O3结合；
脱硝外层包括γ-Al2O3，所述第二活性材料通过离子键的形式与γ-Al2O3结合。
优选的，在上述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂中，所述载体为堇青石质蜂窝状陶瓷。
本申请还公开了一种脱二噁英里层材料的制备方法，包括：
（1）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入钯盐、锰盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、钯盐、锰盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：10~20：10~40：10~30；
（2）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱二噁英里层材料，其中，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm。
本申请还公开了一种脱硝外层材料的制备方法，包括：
（1）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入铑盐、铜盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、铑盐、铜盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：5~15：10~35：10~20；
（2）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱硝外层材料，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm。
相应的，本申请还公开了一种脱硝脱二噁英复合催化剂的制备方法，包括：
（1）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入钯盐、锰盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、钯盐、锰盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：10~20：10~40：10~30；
（2）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱二噁英里层材料，其中，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm；
（3）、将脱二噁英里层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水依次加入球磨机中研磨，其中脱二噁英里层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水的加入量质量比为40~60：1~5：0.1~1：1~10：40~60；研磨过程中，研磨球的加入量与去离子水的加入质量比为1：0.8~1.2，研磨机转速为200~300r/min，时间为2~5h，涂层材料控制指标为平均粒径为1~3μm，pH值为4~5；
（4）、通过真空负压方式在堇青石质蜂窝状载体上负载脱二噁英里层材料，真空压力0.5~1.5MPa，脱二噁英里层材料的负载重量为堇青石质载体重量5~20%，负载后进行干燥，干燥条件为80~150℃，干燥时间2~5h；
（5）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入铑盐、铜盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、铑盐、铜盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：5~15：10~35：10~20；
（6）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱硝外层材料，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm。
（7）将脱硝外层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水依次加入球磨机中研磨，其中铑层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水的加入量质量比为40~60：1~5：0.1~1：1~10：40~60；研磨过程中，研磨球的加入量与去离子水的加入质量比为1：0.8~1.2，研磨机转速为200~300r/min，时间为2~5h，涂层材料控制指标为平均粒径为1~3μm，pH值为4~5；
（8）、通过真空负压吸附方式进行负载，在脱二噁英里层材料上进行负载脱硝外层材料，真空压力1~2MPa，脱硝外层材料的负载重量为堇青石质载体重量15~25%，负载后进行干燥及焙烧，干燥条件为80~150℃，干燥时间2~5h，焙烧温度为400~600℃，焙烧时间为2~5h。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明制备出的脱硝脱二噁英复合稀土基催化剂，在钢铁烧结机低温工况的脱硝性能及抗水抗硫性得到大幅提升，依靠烟气中的CO作为还原剂，不需要再喷入NH3，降低了运行成本；对于二噁英的脱除做到了高效选择性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为本发明具体实施例中脱硝脱二噁英复合催化剂的制备流程图。
具体实施方式
本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
本实施例方案通过以堇青石质蜂窝状陶瓷作为骨架结构，再制备催化活性涂层，涂层材料分为两种，一种用于二噁英的脱除，一种用于氮氧化物的脱除，脱除氮氧化物的还原剂使用烟气中自由的CO；在制备涂层材料时，选择高比表面积的γ-Al2O3作为载体材料，分别引入锰、铜等助剂，在中压反应釜中进行合成，通过离子键的形式完成与基体材料γ-Al2O3的结合，这种极为稳定的结合方式大幅提高了该催化剂的处理性能，。
同时采用分层涂覆的方式，里层材钯层为脱二噁英里层，外层铑层为脱硝外层。
在一实施例中，里层钯层材料的制备及负载方法包括：
里层钯层材料的制备方法是在中压反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2～10MPa，依次加入氧化钯、二氧化锰、氧化铈、氧化锆的前提物硝酸钯、硝酸锰、硝酸铈、硝酸锆。γ-Al2O3、硝酸钯、硝酸锰、硝酸铈、硝酸锆加入的质量比例为40～60：1～5：10～20：10～40：10～30，亦可以以醋酸盐或草酸盐的形式加入。
具体地，首先，在反应釜中加入γ-Al2O3进行加热、加压并搅拌，搅拌转速为50～300r/min,温度为40～50℃，压力为3～10MPa，搅拌时间为0.1～0.5h。
之后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸钯，用时0.3～0.5h，加完后加压至3～10MPa，继续沿上述转速、温度搅拌，搅拌时间为0.5～2h。
其后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸锰，用时0.3～0.5h，加完后加压至5～10MPa，提温至60～80℃，继续沿上述转速搅拌，搅拌时间为0.5～2h。
随后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸铈，用时0.3～0.5h，加完后加压至6～10MPa，提温至90～110℃，继续沿上述转速搅拌，搅拌时间为0.5～2h。
最后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸锆，用时0.3～0.5h，加完后加压至6～10MPa，提温至120～130℃，继续沿上述转速搅拌，搅拌时间为1～5h。
结束上述步骤后放料，并进行干燥、煅烧、粉碎得到所需里层钯层材料，干燥条件为100～150℃，干燥时间为1～3h，煅烧条件为400～500℃，煅烧时间为1～5h。粉碎后的产品粒度为平均粒径为1～5μm，最大粒径为10～20μm。
制备里层涂层，将钯层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水依次加入球磨机中研磨，其中钯层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水的加入质量比为40～60：1～5：0.1～1：1～10：40～60；研磨过程中，研磨球选择刚玉球、氧化锆球、玛瑙球中的一种，研磨球的加入量与去离子水的加入质量比为1：0.8～1.2，研磨机转速为200～300r/min，时间为2～5h，涂层材料控制指标为平均粒径为1～3μm，pH值为4～5。
通过真空负压吸附涂覆机进行在堇青石质蜂窝状载体上负载里层涂层，真空压力0.5～1.5MPa。
涂层材料的负载重量为堇青石质载体重量5～20%。
负载后进行干燥，干燥条件为80～150℃，干燥时间2～5h。
在一实施例中，外层铑层材料的制备及负载方法包括：
外层铑层材料的制备方法是在中压反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2～10MPa，依次加入氧化铑、氧化铜、氧化铈、氧化锆的前提物硝酸铑、硝酸铜、硝酸铈、硝酸锆。γ-Al2O3、硝酸铑、硝酸铜、硝酸铈、硝酸锆加入的质量比例为40～60：1～5：5～15：10～35：10～20，亦可以以醋酸盐或草酸盐的形式加入。
具体地，首先，在反应釜中加入γ-Al2O3进行加热、加压并搅拌，搅拌转速为50～300r/min,温度为40～50℃，压力为3～10MPa，搅拌时间为0.1～0.5h。
之后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸铑，用时0.3～0.5h，加完后加压至3～10MPa，继续沿上述转速、温度搅拌，搅拌时间为0.5～2h。
其后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸铜，用时0.3～0.5h，加完后加压至5～10MPa，提温至100～120℃，继续沿上述转速搅拌，搅拌时间为0.5～2h。
随后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸铈，用时0.3～0.5h，加完后加压至6～10MPa，继续沿上述转速、温度搅拌，搅拌时间为0.5～2h。
最后，减压至标准大气压后，缓慢均匀加入硝酸锆，用时0.3～0.5h，加完后加压至6～10MPa，提温至120～130℃，继续沿上述转速搅拌，搅拌时间为1～5h。
结束上述步骤后放料，并进行干燥、煅烧、粉碎得到所需外层铑层材料，干燥条件为100～150℃，干燥时间为1～3h，煅烧条件为400～500℃，煅烧时间为1～5h。粉碎后的产品粒度为平均粒径为1～5μm，最大粒径为10～20μm。
制备外层涂层，将铑层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水依次加入球磨机中研磨，其中铑层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水的加入量质量百分比为40～60：1～5：0.1～1：1～10：40～60；研磨过程中，研磨球选择刚玉球、氧化锆球、玛瑙球中的一种，研磨球的加入量与去离子水的加入质量比为1：0.8～1.2，研磨机转速为200～300r/min，时间为2～5h，涂层材料控制指标为平均粒径为1～3μm，PH值为4～5。
通过真空负压吸附涂覆机进行负载，在已经负载好里层涂层材料的堇青石质蜂窝状半成品上进行负载，真空压力1～2MPa。
涂层材料的负载重量为堇青石质载体重量15～25%。
负载后进行干燥及焙烧，干燥条件为80～150℃，干燥时间2～5h，焙烧温度为400～600℃，焙烧时间为2～5h。
以下通过实际应用对上述的催化材料的性能进行验证。
国内90m2某钢铁烧结机，烟气量374328.5Nm3/h，烟气温度200℃，二氧化硫浓度100mg/Nm3水蒸气体积含量10%，一氧化碳体积含量10%，氮氧化物入口浓度300mg/Nm3，脱硝效率要求≥80%，氮氧化物出口浓度要求≤60mg/Nm3，二噁英浓度(2，3，7，8-TCDD)为0.7ng/Nm3，二噁英脱除效率≥85.7%，二噁英出口浓度要求≤0.10.7ng/Nm3。
在该钢铁厂烧结机建立烟气旁路中试装置，通过质量流量计，使中试装置中烟气流量2000Nm3/h，烟气旁路中试装置烟气成分参表1：
表1 烟气旁路中试装置烟气成分
气体 (2，3，7，8-TCDD) NOx SO2 H2O CO O2 N2
浓度 0.7ng/Nm3 300mg/Nm3 100mg/Nm3 10% 10% 8% 71%
催化剂设计参数如下：
催化剂数量64个，4层催化剂竖直方向布置，每层催化剂布置方式4×4，每层压力损失≤100pa。
实施例一
催化剂规格150mm×150mm×400mm，孔数4个/cm2,氧化钯质量浓度0.2%，氧化铑的质量浓度0.1%。
实施例二
催化剂规格150mm×150mm×400mm，孔数4个/cm2,氧化钯质量浓度0.1%，氧化铑的质量浓度0.1%。
对比例
市售低温脱硝催化剂，
催化剂规格150mm×150mm×400mm，孔数4个/cm2,V2O5质量浓度5.0%。
催化剂设计参数：催化剂数量64个，4层催化剂竖直方向布置，每层催化剂布置方式4×4，每层压力损失≤100pa。不同实施例对污染物的去除率参表2-5。
表2污染物的去除率
测试条件：烟气量2000Nm3/h,NOx300mg/Nm3，SO25mg/Nm3，8vol％O2，10vol％H2O，二噁英浓度(2，3，7，8-TCDD) 为0.7ng/Nm3。
表3污染物的去除率
测试条件：烟气量2000Nm3/h,NOx300mg/Nm3，SO2100mg/Nm3，8vol％O2，0vol％H2O，二噁英浓度(2，3，7，8-TCDD) 为0.7ng/Nm3。
表4污染物的去除率
测试条件：烟气量2000Nm3/h,NOx300mg/Nm3，SO2100mg/Nm3，8vol％O2，10vol％H2O，二噁英浓度(2，3，7，8-TCDD) 为0.7ng/Nm3。
表5污染物的去除率
测试条件：烟气量2000Nm3/h,NOx300mg/Nm3，SO2100mg/Nm3，8vol％O2，10vol％H2O，二噁英浓度(2，3，7，8-TCDD) 为0.7ng/Nm3。
在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (10)

1.一种用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，该烟气中含有CO，其特征在于，包括载体、以及依次负载于所述载体上的脱二噁英里层和脱硝外层，其中，
脱二噁英里层，包括用以脱除二噁英的第一活性物质；
脱硝外层，包括用以脱除氮氧化物的第二活性物质，烟气中的CO与第二活性物质作用并可作为脱除氮氧化物的还原剂。
2.根据权利要求1所述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，其特征在于，所述第二活性物质包括氧化铑。
3.根据权利要求1所述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，其特征在于，第二活性物质的负载重量为载体重量的15~25%。
4.根据权利要求1所述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，其特征在于，所述第一活性物质包括氧化钯。
5.根据权利要求1所述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，其特征在于，第一活性物质的负载重量为载体重量的5~20%。
6.根据权利要求1所述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，其特征在于，脱二噁英里层包括γ-Al2O3，所述第一活性材料通过离子键的形式与γ-Al2O3结合；
脱硝外层包括γ-Al2O3，所述第二活性材料通过离子键的形式与γ-Al2O3结合。
7.根据权利要求1所述的用于钢铁烧结机烟气脱硝脱二噁英复合催化剂，其特征在于，所述载体为堇青石质蜂窝状陶瓷。
8.权利要求1至7中任一所述的脱二噁英里层材料的制备方法，其特征在于，包括：
（1）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入钯盐、锰盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、钯盐、锰盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：10~20：10~40：10~30；
（2）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱二噁英里层材料，其中，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm。
9.权利要求1至7中任一所述的脱硝外层材料的制备方法，其特征在于，包括：
（1）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入铑盐、铜盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、铑盐、铜盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：5~15：10~35：10~20；
（2）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱硝外层材料，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm。
10.一种脱硝脱二噁英复合催化剂的制备方法，其特征在于，包括：
（1）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入钯盐、锰盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、钯盐、锰盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：10~20：10~40：10~30；
（2）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱二噁英里层材料，其中，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm；
（3）、将脱二噁英里层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水依次加入球磨机中研磨，其中脱二噁英里层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水的加入量质量比为40~60：1~5：0.1~1：1~10：40~60；研磨过程中，研磨球的加入量与去离子水的加入质量比为1：0.8~1.2，研磨机转速为200~300r/min，时间为2~5h，涂层材料控制指标为平均粒径为1~3μm，pH值为4~5；
（4）、通过真空负压方式在堇青石质蜂窝状载体上负载脱二噁英里层材料，真空压力0.5~1.5MPa，脱二噁英里层材料的负载重量为堇青石质载体重量5~20%，负载后进行干燥，干燥条件为80~150℃，干燥时间2~5h；
（5）、在反应釜中加入γ-Al2O3，γ-Al2O3的比表面积≥300m2/g，反应釜的压力为2~10MPa，依次加入铑盐、铜盐、铈盐和锆盐，γ-Al2O3、铑盐、铜盐、铈盐和锆盐加入的质量比为40~60：1~5：5~15：10~35：10~20；
（6）、干燥、煅烧、粉碎得到所需脱硝外层材料，干燥条件为100~150℃，干燥时间为1~3h，煅烧条件为400~500℃，煅烧时间为1~5h，粉碎后的产品粒度为平均粒径为1~5μm；
（7）、将脱硝外层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水依次加入球磨机中研磨，其中铑层材料、氢氧化铝、聚乙二醇、冰醋酸、去离子水的加入量质量比为40~60：1~5：0.1~1：1~10：40~60；研磨过程中，研磨球的加入量与去离子水的加入质量比为1：0.8~1.2，研磨机转速为200~300r/min，时间为2~5h，涂层材料控制指标为平均粒径为1~3μm，pH值为4~5；
（8）、通过真空负压吸附方式进行负载，在脱二噁英里层材料上进行负载脱硝外层材料，真空压力1~2MPa，脱硝外层材料的负载重量为堇青石质载体重量15~25%，负载后进行干燥及焙烧，干燥条件为80~150℃，干燥时间2~5h，焙烧温度为400~600℃，焙烧时间为2~5h。
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