CN108822569A - 一种木塑发泡材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片20‑50％，植物纤维粉40‑60％，AC发泡剂1‑2％，偶联剂0.6‑1％，增塑剂3‑5％，稳定剂3‑5％，改性剂1‑5％，润滑剂0.5‑0.8％，封端型多异氰酸酯1‑2％。本发明中加入封端型多异氰酸酯不仅能够解决AC发泡剂的分解难以控制的问题，产生的异氰酸酯还能够与植物纤维反应，降低植物纤维的极性，使得塑料和植物纤维的相容性更好，混合更加均匀，极大的提高了木塑材料的拉伸、冲击和弯曲强度。

Description

一种木塑发泡材料及其制备方法

技术领域

本发明属于木塑材料技术领域，具体涉及一种木塑发泡材料及其制备方法。

背景技术

全球森林资源日趋枯竭，木材的供应量减少，需求量却在不断增加，自七十年代以来，高分子材料科技工作者及工业界一直在作不懈的努力，进行“以塑代木”的研究和开发工作。木塑复合材料引起了科技界和工业界的极大关注。木塑复合材料通过改性可以充分利用塑料和木材的各自优点而消除它们的许多固有缺点，既克服了木材强度低和变异性等使用局限性，又克服了有机材料的低模量等缺点，具有比单一高分子聚合材料更好的力学性质，可以充分发挥复合用不同材料的优点，改进材料的物理力学性能和加工性能。作为一种环境友好材料，木塑产品有着广阔的市场前景。

木塑复合材料虽然具有很多优点，但也存在缺陷，如密度过大，是由于在生产过程中植物纤维被不断压缩，极大的增加了原有的密度，导致不方便运输与搬运。而且塑料与植物纤维因两者属性相反，极难融合在一起，造成拉伸和弯曲性能下降。正是因为木塑复合材料存在这样的缺陷，我们采用发泡技术以降低密度增加韧性。

最常用的发泡方法为化学发泡，最常用发泡剂为AC发泡剂，AC发泡剂是化学发泡剂的一种，学名为偶氮二甲酞胺。由于其价格便宜，化学性能稳定，易储存，容易发泡，被广泛的用于各种塑料基体树脂和橡胶的发泡分解。但是其分解温度较高，分解速度太快导致放出大量的热，气体的扩散速度加快，不但容易发生气体逃逸现象，而且气泡壁变薄极易被气体冲破，出现并泡现象，造成木塑材料的表面粗糙，降低材料的拉伸、冲击和弯曲强度。

专利申请号CN201610469113.5提供了一种装饰用木塑材料及其制备方法，主要由PVC树脂粉100份、木粉45-55份、碳酸钙8-15份、PVC复合稳定剂2.2-3.2份、偶联剂0.2-0.5份、着色剂0.2-0.5、AC发泡剂1-2份，发泡调节剂0.2-0.6份，硬脂酸0.2-0.3份，环氧大豆油3-5份组成。此发明中使用单一的AC发泡剂，AC分解速度太快导致放出大量的热，气体的扩散速度加快，容易发生气体逃逸现象，造成木塑材料的表面粗糙，降低材料的拉伸、冲击和弯曲强度；并且树脂粉、木粉与硬脂酸同时加入混合，树脂粉与木粉之间的相容性差，造成原料混合不均匀，影响木塑材料的性能。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种木塑发泡材料及其制备方法。

本发明提供一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片20-50％，植物纤维粉40-60％，AC发泡剂1-2％，偶联剂0.5-1％，增塑剂3-5％，稳定剂3-5％，改性剂1-5％，润滑剂0.5-1％，封端型多异氰酸酯1-3％。

优选的，木塑发泡材料包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片30％，植物纤维粉55.5％，AC发泡剂2％，偶联剂0.8％，增塑剂3.5％，稳定剂3.5％，改性剂1.5％，润滑剂0.7％，封端型多异氰酸酯2.5％。

优选的，所述植物纤维粉的含水量为8-15％。

优选的，所述植物纤维粉的粒径为300-500μm。

优选的，所述封端型多异氰酸酯的解封温度为50℃。

优选的，所述偶联剂为钛酸酯。

优选的，所述增塑剂为邻苯二甲酸酯类。

优选的，所述稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂和防霉剂。

本发明还提供了一种木塑发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，含水量8-15％，得到植物纤维粉；

2)将植物纤维粉加入改性剂、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；

3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、稳定剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后降温到80-100℃加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；

4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；

5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。

本发明中所述封端型多异氰酸酯是根据陈龙等发表的《封端型多异氰酸酯加成物的合成》中的方法得到的，主要原料为TDI、甘油和己内酰胺，解封温度为50-150℃。

本发明所述废旧塑料为矿泉水瓶、废旧医用点滴瓶的混合物。

本发明所述改性剂为多元醇酯聚合加工改性剂JL-M01，其为南京金来旺塑胶技术有限公司供应的。

本发明中所述稳定剂的组份及各组份占总原料的百分含量如下：热稳定剂1-2％，抗氧剂0.5-1.5％，防霉剂0.5-1.5％。

本发明所述热稳定剂为济南金昌顺化工有限公司供应的PVC无尘稀土复合热稳定剂。

本发明中所述抗氧剂为抗氧剂1010。

本发明中所述防霉剂为佛山市德中化工科技有限公司供应的型号为G-506。

本发明中所述双螺杆造粒机中共有按进料方向顺序设置的十个区，各区的温度分别控制为：一区150-190℃、二区175-195℃、三区180-200℃、四区240-280℃、五区240-280℃、六区240-280℃、七区240-280℃、八区240-280℃、九区160-180℃、十区160-180℃。

本发明中所述双螺杆挤出机中共有按进料方向顺序设置的四个区，各区的温度分别控制为：一区180-190℃、二区180-200℃、三区200-210℃、四区200-210℃。

AC发泡剂是化学发泡剂的一种，学名为偶氮二甲酞胺。由于其价格便宜，化学性能稳定，易储存，容易发泡，被广泛的用于各种塑料基体树脂和橡胶的发泡分解。但是其分解温度较高，分解速度太快导致放出大量的热，气体的扩散速度加快，不但容易发生气体逃逸现象，而且气泡壁变薄极易被气体冲破，出现并泡现象，造成木塑材料的表面粗糙，降低材料的拉伸、冲击和弯曲强度。本发明通过加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯制备木塑发泡材料，当达到封端多异氰酸酯的解封温度时，封端多异氰酸酯分解成多异氰酸酯，与植物纤维内部的水接触后其中的-NCO基团与水反应，形成交联网络结构，能增加木塑材料的强度，并且韧性好，与水反应的过程中会放出二氧化碳，材料内部产生微孔。当达到AC发泡剂的分解温度时，AC发泡剂分解产生气体，并且由于封端型多异氰酸酯的解封温度较AC发泡剂的分解温度低，可以调整AC的分解速度，避免AC分解过快造成局部过热，能够增强木塑材料的力学性能。本发明中加入封端型多异氰酸酯不仅能够解决AC发泡剂的分解难以控制的问题，产生的异氰酸酯还能够与植物纤维反应，降低植物纤维的极性，使得塑料和植物纤维的相容性更好，混合更加均匀，极大的提高了木塑材料的拉伸、冲击和弯曲强度。若直接添加异氰酸酯(如二苯基甲烷二异氰酸酯)与水反应，反应活性高，所得木塑材料的稳定性差，容易在未使用之前与空气中的水反应，不能起到辅助发泡的效果，并且可能发生凝胶，影响木塑材料的性能。

本发明中的植物纤维粉直接通过干燥后的植物秸秆粉碎得到，后期不需要经过干燥处理。植物纤维粉水分含量适量时，其中的水分与多异氰酸酯反应发泡，形成交联网络结构，能增加木塑材料的强度，并且韧性好。但是水分含量过多时物料的粘度会下降，反而使发泡剂所产生的泡孔破裂，大小不一。并且如果材料内部的水分进入挤出机中，挤出机模头会有水汽冒出，造成制件的表面结皮，而且成型困难。因此本发明中需要严格控制封端多异氰酸酯的用量以及植物纤维粉中水分的含量。通过研究发现，将回收的植物秸秆粉碎得到植物纤维粉中的含水量为8-15％，此时控制封端多异氰酸酯的用量占原料总量的1-2％，得到的木塑发泡材料具有优异的耐磨性，还具有优异的力学性能、较高的抗弯强度，较低的吸水率。最优选为植物纤维粉中的含水量控制在12％，封端多异氰酸酯的用量占原料总量的1.5％。

本发明的制备过程中先将植物秸秆粉碎，含水量8-15％，内部留有一定量的水分，与异氰酸酯反应发泡，而现有技术中植物纤维粉需要经过较长时间的干燥，使其中的水分含量降至3％以下，本发明不需要对植物纤维粉干燥，省去了前期干燥的时间，提高了生产效率；然后加入偶联剂、改性剂对植物纤维粉进行改性，降低极性，此过程中加入润滑剂有助于改性更充分；废旧塑料直接破碎成片状，然后加入增塑剂和稳定剂，不需要粉碎成粉末也不需要造粒成颗粒状，生产工艺简单；最后将上述混合物混合，降温至80-100℃加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯，降低温度能够控制发泡反应的速度，避免反应过快造成局部过热，从而使木塑材料的表面粗糙，降低材料的拉伸、冲击和弯曲强度的问题。整个制备过程工艺简单，生产效率高，原料之间混合均匀，界面粘结性强，生产成本降低，所得木塑发泡材料具有优异的耐磨性，还具有优异的力学性能、较高的抗弯强度，较低的吸水率。

本发明的有益效果是：

1、本发明中加入封端型多异氰酸酯不仅能够解决AC发泡剂的分解难以控制的问题，产生的异氰酸酯还能够与植物纤维反应，降低植物纤维的极性，使得塑料和植物纤维的相容性更好，混合更加均匀，极大的提高了木塑材料的拉伸、冲击和弯曲强度。

2、本发明的制备过程中先将植物秸秆粉碎，含水量8-15％，内部留有一定量的水分，与异氰酸酯反应发泡，而现有技术中植物纤维粉需要经过较长时间的干燥，使其中的水分含量降至3％以下，本发明不需要对植物纤维粉干燥，省去了前期干燥的时间，提高了生产效率。

3、本发明的木塑材料可以充分利用废旧塑料资源和植物纤维；且制备的木塑板材易于加工，生产效率高、性能优良，且表面结皮硬、平整，能够节省木材资源，使用数年后，可100％回收再利用。

4、本发明中直接将废旧塑料破碎，不需要粉碎成粉末也不需要造粒成颗粒状，所以，本发明的生产工艺简单且可以降低生产成本。

5、本发明制作工艺较为简单，在生产过程中较少产生废水、废气，制备过程中各原料按一定的顺序添加，能够使各原料之间均匀混合，所得木塑材料的性能达到最优。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围内。

实施例1

一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片20％，植物纤维粉60％，AC发泡剂1％，钛酸酯偶联剂1％，邻苯二甲酸乙酯增塑剂5％，热稳定剂2％，抗氧剂1.5％，防霉剂1.5％，改性剂JL-M015％，PE蜡润滑剂1％，封端型多异氰酸酯2％。其中植物纤维粉的含水量为5-8％，植物纤维粉的粒径为300-500μm，封端型多异氰酸酯的解封温度为50℃。

配制方法：1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，含水量8％，得到植物纤维粉；2)将植物纤维粉加入改性剂JL-M01、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、热稳定剂、抗氧剂、防霉剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后降温到80℃加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。

实施例2

一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片30％，植物纤维粉55.5％，AC发泡剂2％，钛酸酯偶联剂0.8％，邻苯二甲酸乙酯增塑剂3.5％，热稳定剂2％，抗氧剂1％，防霉剂0.5％，改性剂JL-M011.5％，PE蜡润滑剂0.7％，封端型多异氰酸酯2.5％。其中植物纤维粉的含水量为6％，植物纤维粉的粒径为300-500μm，封端型多异氰酸酯的解封温度为50℃。

配制方法：1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，含水量12％，得到植物纤维粉；2)将植物纤维粉加入改性剂JL-M01、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、热稳定剂、抗氧剂、防霉剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后降温到90℃加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。

实施例3

一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片50％，植物纤维粉40％，AC发泡剂1％，钛酸酯偶联剂0.5％，邻苯二甲酸乙酯增塑剂3％，热稳定剂1％，抗氧剂0.5％，防霉剂1.5％，改性剂JL-M011％，PE蜡润滑剂0.5％，封端型多异氰酸酯1％。其中植物纤维粉的含水量为5-8％，植物纤维粉的粒径为300-500μm，封端型多异氰酸酯的解封温度为50℃。

配制方法：1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，含水量15％，得到植物纤维粉；2)将植物纤维粉加入改性剂JL-M01、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、热稳定剂、抗氧剂、防霉剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后降温到100℃加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。

对比例1

一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片31％，植物纤维粉57％，AC发泡剂2％，钛酸酯偶联剂0.8％，邻苯二甲酸乙酯增塑剂3.5％，热稳定剂2％，抗氧剂1％，防霉剂0.5％，改性剂JL-M011.5％，PE蜡润滑剂0.7％。其中植物纤维粉的含水量为6％，植物纤维粉的粒径为300-500μm。

配制方法：1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，含水量12％，得到植物纤维粉；2)将植物纤维粉加入改性剂JL-M01、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、热稳定剂、抗氧剂、防霉剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后加入AC发泡剂充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。

对比例2

一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片30％，植物纤维粉55.5％，AC发泡剂2％，钛酸酯偶联剂0.8％，邻苯二甲酸乙酯增塑剂3.5％，热稳定剂2％，抗氧剂1％，防霉剂0.5％，改性剂JL-M011.5％，PE蜡润滑剂0.7％，封端型多异氰酸酯2.5％。其中植物纤维粉的含水量为6％，植物纤维粉的粒径为300-500μm，封端型多异氰酸酯的解封温度为50℃。

配制方法：1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，烘干至含水量2-3％，得到植物纤维粉；2)将植物纤维粉加入改性剂JL-M01、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、热稳定剂、抗氧剂、防霉剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。

对比例3

一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片30％，植物纤维粉55.5％，AC发泡剂2％，钛酸酯偶联剂0.8％，邻苯二甲酸乙酯增塑剂3.5％，热稳定剂2％，抗氧剂1％，防霉剂0.5％，改性剂JL-M011.5％，PE蜡润滑剂0.7％，二苯基甲烷二异氰酸酯1％(加入1％的二苯基甲烷二异氰酸酯中-NCO的含量与加入2.5％的封端型端异氰酸酯解封后的-NCO的含量相等)。其中植物纤维粉的含水量为6％，植物纤维粉的粒径为300-500μm。

配制方法：1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，含水量12％，得到植物纤维粉；2)将植物纤维粉加入改性剂JL-M01、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、热稳定剂、抗氧剂、防霉剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后加入AC发泡剂和二苯基甲烷二异氰酸酯充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。

对比例4

一种木塑发泡材料，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片30％，植物纤维粉55.5％，AC发泡剂2％，钛酸酯偶联剂0.8％，邻苯二甲酸乙酯增塑剂3.5％，热稳定剂2％，抗氧剂1％，防霉剂0.5％，改性剂JL-M011.5％，PE蜡润滑剂0.7％，封端型多异氰酸酯2.5％。其中植物纤维粉的含水量为6％，植物纤维粉的粒径为300-500μm，封端型多异氰酸酯的解封温度为50℃。

制备方法：采用专利申请号CN201610469113.5中的方法。

将实施例1-3和对比例1-4所得木塑发泡材料的性能进行测试，结果如下表1。

其中，木塑发泡材料的抗弯强度、拉伸强度物理性能指标按《GB/T24137-2009木塑装饰板》测试。

表1木塑发泡材料性能测试结果

实施例	抗弯强度(MPa)	拉伸强度(MPa)	吸水膨胀率(％)
				实施例1	23.3	33.4	0.15
实施例2	24.4	35.5	0.12
				实施例3	22.7	34.6	0.13
对比例1	15.8	25.8	0.98
				对比例2	18.3	28.6	0.75
对比例3	10.2	18.4	1.45
				对比例4	12.3	23.5	1.06

从上表中的数据可知，采用本发明的原料及制备方法得到的木塑发泡材料与对比例相比，其具有较高的抗弯强度和拉伸强度，同时又具有优异的耐水性。与对比例1相比，本发明所得的木塑发泡材料的抗弯强度、拉伸强度均高于对比例1，吸水膨胀率低于对比例1，说明未加入封端型多异氰酸酯所得木塑发泡材料的力学性能及耐水性都会降低；与对比例2相比，本发明所得的木塑发泡材料的抗弯强度、拉伸强度均高于对比例2，吸水膨胀率低于对比例2，说明植物纤维粉的水分含量太低，发泡反应不充分，木塑材料内部的泡孔分布不均匀，所得木塑发泡材料的力学性能及耐水性都会降低；与对比例3相比，本发明所得的木塑发泡材料的抗弯强度、拉伸强度均高于对比例3，吸水膨胀率低于对比例3，说明直接加入异氰酸酯(二苯基甲烷二异氰酸酯)与水反应，反应活性高，所得木塑发泡材料的稳定性差，容易在未使用之前与空气中的水反应，不能起到辅助发泡的效果，并且可能发生凝胶，所得木塑发泡材料的力学性能及耐水性都会降低；与对比例4相比，本发明所得的木塑发泡材料的抗弯强度、拉伸强度均高于对比例4，吸水膨胀率低于对比例4，说明采用本发明制备方法得到的木塑发泡材料具有优异的力学性能，同时又具有较低的吸水率，本发明的制备方法简单，生产效率高，原料之间混合均匀，界面粘结性强，生产成本降低。

Claims (9)

1.一种木塑发泡材料，其特征在于，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片20-50％，植物纤维粉40-60％，AC发泡剂1-2％，偶联剂0.5-1％，增塑剂3-5％，稳定剂3-5％，改性剂1-5％，润滑剂0.5-1％，封端型多异氰酸酯1-3％。

2.如权利要求1所述的木塑发泡材料，其特征在于，包括如下质量百分含量的各组份：废旧塑料片30％，植物纤维粉55.5％，AC发泡剂2％，偶联剂0.8％，增塑剂3.5％，稳定剂3.5％，改性剂1.5％，润滑剂0.7％，封端型多异氰酸酯2.5％。

3.如权利要求1或2所述的木塑发泡材料，其特征在于，所述植物纤维粉的含水量为8-15％。

4.如权利要求1或2所述的木塑发泡材料，其特征在于，所述植物纤维粉的粒径为300-500μm。

5.如权利要求1或2所述的木塑发泡材料，其特征在于，所述封端型多异氰酸酯的解封温度为50℃。

6.如权利要求1或2所述的木塑发泡材料，其特征在于，所述偶联剂为钛酸酯。

7.如权利要求1或2所述的木塑发泡材料，其特征在于，所述增塑剂为邻苯二甲酸酯类。

8.如权利要求1或2所述的木塑发泡材料，其特征在于，所述稳定剂包括热稳定剂、抗氧剂和防霉剂。

9.如权利要求1或2所述的木塑发泡材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)将回收干燥的植物秸秆粉碎并过300-500μm的分子筛，含水量8-15％，得到植物纤维粉；

2)将植物纤维粉加入改性剂、偶联剂、润滑剂，加热到120℃，利用混合机充分混合；

3)将废旧塑料粉碎至≤3cm的碎片，然后加入增塑剂、稳定剂，加热到120℃，利用混合机充分混合，再加入步骤2)制备的混合物，然后然后降温到80-100℃加入AC发泡剂和封端型多异氰酸酯充分混合，混匀后冷却到60℃以下得到混合物；

4)将步骤3)得到的混合物置于双螺杆造粒机中进行造粒，螺杆转速为250-300r/min，喂料转速300-400r/min，得到木塑颗粒；

5)将木塑颗粒加入双螺杆挤出机中进行挤出成型，得到木塑发泡材料。