CN108816685A - 一种动力电池舱的防腐工艺 - Google Patents

Abstract

一种动力电池舱防腐工艺，按照如下步骤进行:将电池舱进行抛丸处理，先放入抛丸机中进行粗抛丸，后将电池舱由传运装置进行精抛，对电池舱表面进行吸尘处理，处理后的电池舱的表面敷设玻璃纤维网格布，处理后的电池舱放入烘箱，将电池舱浸入耐腐蚀粉末中，使粉末熔融在电池舱表面，将电池舱进行喷涂，将电池舱从耐腐蚀粉末中取出后，放入强力振荡机内进行震荡，将电池舱从振荡机中吊出，放置于超声振荡机内进行，将电池舱在室温下冷却。本发明的技术方案可减少电池舱表面针孔的产生，避免防腐层脱落，提高动力电池舱的安全性及可靠性，改善施工人员的工作环境，工艺简单，提高产品生产效率。

Description

一种动力电池舱的防腐工艺

技术领域

本发明主要涉及动力电池舱加工领域，具体涉及一种动力电池舱防腐工艺。

背景技术

目前，电动汽车已经成为新能源汽车行业的主流，动力电池是电动汽车的动力来源，动力电池是由动力电池舱装有多个电池组或电解液进行储能的电力元件，动力电池舱通常使用个中防腐耐磨的金属复合材料制成，以便与在实际实用过程有较好的使用寿命，为适应实际实用情况中减少电解液或电池组对电池舱基材本身材料的影响及使用安全的问题，对动力电池舱的防腐性能及密封性能有极高的要求，因此，防止动力电池舱长期使用时对材料本身的腐蚀及密封性能的研究，成为研究人员的热点关注的问题。

为解决实际使用需求，研究人员开始对动力电池舱进行防腐工艺的处理，一般的处理方法是将动力电池舱进行喷涂或浸渍防腐处理，但这种方法应为动力电池仓自身结构的影响，往往会发生防腐粉末或防腐蚀性液体发生团聚或浸渍不均匀的现象，在这种防腐工艺过程汇中会出现大量的直接通到基材的针孔，针孔随机分布在各个涂层面上。一旦有针孔，腐蚀液体就会透过这种小孔直接接触到涂层里面的动力电池舱的基材上，导致基材腐蚀、膨胀、穿孔，大大缩短动力电池仓的使用寿命，腐蚀性液体就会流出电池舱，引起严重的环境污染。

为了避免出现这种情况，需要彻底消除直达基材的针孔，这就需要大量的人力去检测、修补，人工检查存在极大的漏检几率，往往需要反复、多次的检测修补才能做成一个合格品。这种工作劳动强度大、工作环境差、周期长、成品率低。除此之外，一些企业为解决动力电池舱腐蚀问题会直接在电池舱底部开漏液孔，将电池舱内部残留的腐蚀性溶液直接排到外界，减少腐蚀液体在动力电池仓内的存留时间，以减缓基材腐蚀，但这种方式存在治标不治本的缺点，甚至在车辆不断的移动驾驶过程中，腐蚀性液体可能会出现随意洒落，破坏环境，存在极大安全隐患。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种动力电池仓的防腐工艺，以解决现有技术中动力电池仓在防腐工艺中出现的问题，可消除针孔的涂层工艺，减少了操作人员的劳动强度，提高生产效率，改善操作人员的工作环境，进一步的提高动力电池舱的使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种动力电池舱的防腐工艺，按照如下步骤进行：

步骤1、将电池舱进行抛丸处理，先放入抛丸机中进行粗抛丸，消除表面较大的颗粒及进行抛光，后将电池舱由传运装置进行精抛，进一步处理电池舱的表面进行精抛丸，采用工业吸尘的方式对电池舱表面进行吸尘处理，清除表面的丸渣；

步骤2、将步骤1处理后的电池舱表面内表面及外表面敷设玻璃纤维网格布；

步骤3、将步骤2处理后的电池舱放入烘箱，所述烘箱设置的温度为360℃，所述烘箱时间设置为0.5~1.5h；

步骤4、将步骤3处理后的电池舱浸入耐腐蚀粉末中，使粉末熔融在电池舱表面；

步骤5、将步骤4处理后电池舱进行喷涂，室温静置0.5~2h；

步骤6、将步骤5处理后的电池舱从耐腐蚀粉末中取出后，放入强力振荡机内进行震荡；

步骤7、将步骤6处理后电池舱从振荡机中吊出，放置于超声振荡机内进行；

步骤8、将步骤7处理后的电池舱在室温下冷却。

优选的，所述玻璃纤维网格布的厚度为50~100um。

优选的，所述步骤3中耐腐蚀粉末包括环氧树脂、氧化镁、玻璃纤维、碳化硅纤维、氧化铝陶瓷复合材料。

优选的，所述步骤4中喷涂的厚度为200~400um。

优选的，所述步骤4中喷涂的材料包括环氧类、丙烯酸类、醇酸类、聚氨酯类、氨基类、氟碳类、有机硅类、无机硅类、水玻璃类或上述材料改性的透明或着色涂层。

优选的，所述步骤5中振荡机的振荡时间设置为0.2~0.5h。

优选的，所述步骤7中超声振荡机的振荡时间设置为0.2~0.5h。

本发明的技术方案中涉及的原理为：将电池舱表面抛丸后去除电池舱表面的油斑、氧化层、污渍、铁锈，减少电池舱材料本身缺陷产生的针孔，将电池舱表面敷设玻璃纤维网格布，并将电池舱放入烘箱内使电池舱具有一定的温度，玻璃纤维网格布具有良好的耐酸、耐碱性能，在使用过程中将进一步减少电池舱的耐腐蚀程度，再将烤热的电池舱放入到含有耐腐蚀粉末中，所述耐腐蚀粉末在高温下熔融，并在电池舱表面形成防腐层，所述玻璃纤维及碳化硅纤维可增加材料之间的粘结性能，减少材料内部针孔，同时玻璃纤维网格布可使融化并借助网格孔的深度调整融化在电池舱表面耐腐蚀粉末的厚度，使得电池舱表面的耐腐蚀粉末分布更加均匀，减少电池舱表面的防腐蚀厚薄不均导致的部分耐腐蚀性能降低，影响整体电池舱的耐腐蚀性能，后将电池舱表面采用喷涂工艺做最外层的防腐蚀层减少电池舱表面针孔的产生，后将电池舱放入强力振荡机内进行振荡，在减少表面毛刺的同时使电池舱表面的防腐氧化层内部的针孔减少，超声振荡机有利于进一步减少表面内部的针孔结构的产生。

与现有技术相比，本发明的技术方案的优点在于:

1．将电池舱表面进行抛光处理，初步降低电池舱表面产生针孔的概率，提高电池舱实用的安全性及可靠性。

2．采用在电池舱的表面敷设玻璃纤维网格布提高防腐蚀层的均匀度，并用喷涂工艺在电池舱表面形成防腐蚀保护层，进一步加强电池舱的耐腐蚀性能。

3．采用的振荡机及超声振荡机对形成的防腐蚀保护膜进行进一步的排出材料内部形成的针孔，并结合耐腐蚀粉末内部的玻璃纤维及碳化硅纤维对材料之间粘结作用，避免防腐层脱落及减少针孔的产生。

4．本发明的技术方案可采用机械化生产，工艺简单，可实现流水线生产，减生产周期，不需要后续修补，改善施工及工作人员的工作环境，提高成品合格率。

具体实施方式

下面将结合本发明的结构示意图，对本发明的具体实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅为本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

一种动力电池舱的防腐工艺，按照如下步骤进行：

步骤1、将电池舱进行抛丸处理，先放入抛丸机中进行粗抛丸，消除表面较大的颗粒及进行抛光，后将电池舱由传运装置进行精抛，进一步处理电池舱的表面进行精抛丸，采用工业吸尘的方式对电池舱表面进行吸尘处理，清除表面的丸渣；

步骤2、将步骤1处理后的电池舱表面内表面及外表面敷设玻璃纤维网格布；

步骤3、将步骤2处理后的电池舱放入烘箱，所述烘箱设置的温度为360℃，所述烘箱的时间设置为0.5~1.5h；

步骤4、将步骤3处理后的电池舱浸入耐腐蚀粉末中，使粉末熔融在电池舱表面；

步骤5、将步骤4处理后电池舱进行喷涂，室温静置0.5~2h；

步骤6、将步骤5处理后的电池舱从耐腐蚀粉末中取出后，放入强力振荡机内进行震荡；

步骤7、将步骤6处理后电池舱从振荡机中吊出，放置于超声振荡机内进行；

步骤8、将步骤7处理后的电池舱在室温下冷却。

所述玻璃纤维网格布的厚度为50~100um。

所述步骤3中耐腐蚀粉末包括环氧树脂、氧化镁、玻璃纤维、碳化硅纤维、氧化铝陶瓷复合材料。

所述步骤4中喷涂的厚度为200~400um。

所述步骤4中喷涂的材料包括环氧类、丙烯酸类、醇酸类、聚氨酯类、氨基类、氟碳类、有机硅类、无机硅类、水玻璃类或上述材料改性的透明或着色涂层。

所述步骤5中振荡机的振荡时间设置为0.2~0.5h。

所述步骤7中超声振荡机的振荡时间设置为0.2~0.5h。

本发明的技术方案中涉及的原理为：将电池舱表面抛丸后去除电池舱表面的油斑、氧化层、污渍、铁锈，减少电池舱材料本身缺陷产生的针孔，将电池舱表面敷设玻璃纤维网格布，并将电池舱放入烘箱内使电池舱具有一定的温度，玻璃纤维网格布具有良好的耐酸、耐碱性能，在使用过程中将进一步减少电池舱的耐腐蚀程度，再将烤热的电池舱放入到含有耐腐蚀粉末中，所述耐腐蚀粉末在高温下熔融，并在电池舱表面形成防腐层，所述玻璃纤维及碳化硅纤维可增加材料之间的粘结性能，减少材料内部针孔，同时玻璃纤维网格布可使融化并借助网格孔的深度调整融化在电池舱表面耐腐蚀粉末的厚度，使得电池舱表面的耐腐蚀粉末分布更加均匀，减少电池舱表面的防腐蚀厚薄不均导致的部分耐腐蚀性能降低，影响整体电池舱的耐腐蚀性能，后将电池舱表面采用喷涂工艺做最外层的防腐蚀层减少电池舱表面针孔的产生，后将电池舱放入强力振荡机内进行振荡，在减少表面毛刺的同时使电池舱表面的防腐氧化层内部的针孔减少，超声振荡机有利于进一步减少表面内部的针孔结构的产生。

实施例1

将电池舱进行粗抛丸及精抛丸，消除表面的大颗粒，再用工业吸尘的方式，减少表面的丸渣，避免产生针孔，在电池舱表面人工地敷设上玻璃纤维网格布，根据生产及实际需求在电池舱内外双面表面均敷设玻璃纤维网格布或单面敷设玻璃纤维网格布，所述玻璃纤维网格布的厚度为50um，在电池舱表面形成均有的网格凹槽，将电池舱放入安烘箱中，所述烘箱的温度为360℃，时间设置为0.5h，将经过烘烤的电池舱去除后浸入耐腐蚀粉末中，耐腐蚀粉末在高温下融化，并在电池舱表面的玻璃纤维网格布的网格中均匀分布，之后将电池舱空冷，在电池厂表面喷涂工艺，喷涂材料为环氧类、丙烯酸类、醇酸类、聚氨酯类、氨基类、氟碳类、有机硅类、无机硅类、水玻璃类或上述材料改性的透明或着色涂层，喷涂厚度为200um，并可根据实际情况喷涂厚度进行调整，静置后将电池舱放入振荡机内，取出后在超声振荡机中继续振荡，在振荡机及超声振荡机中振荡0.2h。

实施例2

将电池舱进行粗抛丸及精抛丸，消除表面的大颗粒，再用工业吸尘的方式，使用吸尘机，减少表面的丸渣，避免产生针孔，在电池舱表面人工地敷设上玻璃纤维网格布，根据生产及实际需求在电池舱内外双面表面均敷设玻璃纤维网格布或单面敷设玻璃纤维网格布，所述玻璃纤维网格布的厚度为70um，在电池舱表面形成均有的网格凹槽，将电池舱放入安烘箱中，所述烘箱的温度为360℃，时间设置为1.5h，将经过烘烤的电池舱去除后浸入耐腐蚀粉末中，耐腐蚀粉末在高温下融化，并在电池舱表面的玻璃纤维网格布的网格中均匀分布，之后将电池舱空冷，在电池厂表面喷涂工艺，喷涂材料为环氧类、丙烯酸类、醇酸类、聚氨酯类、氨基类、氟碳类、有机硅类、无机硅类、水玻璃类或上述材料改性的透明或着色涂层，喷涂厚度为300um，并可根据实际情况喷涂厚度进行调整，静置后将电池舱放入振荡机内，取出后在超声振荡机中继续振荡，在振荡机及超声振荡机中振荡0.4h。

实施例3

将电池舱进行粗抛丸及精抛丸，消除表面的大颗粒，再用工业吸尘的方式，使用吸尘机，减少表面的丸渣，避免产生针孔，在电池舱表面人工地敷设上玻璃纤维网格布，根据生产及实际需求在电池舱内外双面表面均敷设玻璃纤维网格布或单面敷设玻璃纤维网格布，所述玻璃纤维网格布的厚度为100um，在电池舱表面形成均有的网格凹槽，将电池舱放入安烘箱中，所述烘箱的温度为360℃，时间设置为2h，将经过烘烤的电池舱去除后浸入耐腐蚀粉末中，耐腐蚀粉末在高温下融化，并在电池舱表面的玻璃纤维网格布的网格中均匀分布，之后将电池舱空冷，在电池厂表面喷涂工艺，喷涂材料为环氧类、丙烯酸类、醇酸类、聚氨酯类、氨基类、氟碳类、有机硅类、无机硅类、水玻璃类或上述材料改性的透明或着色涂层，喷涂厚度为400um，并可根据实际情况喷涂厚度进行调整，静置后将电池舱放入振荡机内，取出后在超声振荡机中继续振荡，在振荡机及超声振荡机中振荡0.5h。

最后应说明的是：以上为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行详细的说明，对于本领域的其他技术人员来说，其依然可以对照之前的各种实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种动力电池舱的防腐工艺，按照如下步骤进行：

步骤1、将电池舱进行抛丸处理，先放入抛丸机中进行粗抛丸，消除表面较大的颗粒及进行抛光，后将电池舱由传运装置进行精抛，进一步处理电池舱的表面进行精抛丸，采用工业吸尘的方式对电池舱表面进行吸尘处理，清除表面的丸渣；

步骤2、将步骤1处理后的电池舱表面内表面及外表面敷设玻璃纤维网格布；

步骤3、将步骤2处理后的电池舱放入烘箱，所述烘箱设置的温度为360℃，所述烘箱时间设置为0.5~1.5h；

步骤4、将步骤3处理后的电池舱浸入耐腐蚀粉末中，使粉末熔融在电池舱表面；

步骤5、将步骤4处理后电池舱进行喷涂，室温静置0.5~2h；

步骤6、将步骤5处理后的电池舱从耐腐蚀粉末中取出后，放入强力振荡机内进行震荡；

步骤7、将步骤6处理后电池舱从振荡机中吊出，放置于超声振荡机内进行；

步骤8、将步骤7处理后的电池舱在室温下冷却。

2.根据权利要求1一种步骤3所述电池舱的防腐工艺，其特征在于：所述玻璃纤维网格布的厚度为50~100um。

3.根据权利要求1所述一种动力电池舱的防腐工艺：其特征在于：所述步骤3中耐腐蚀粉末包括环氧树脂、氧化镁、玻璃纤维、碳化硅纤维、氧化铝陶瓷复合材料。

4.根据权利要求1所述一种动力电池舱的防腐工艺：其特征在于：所述步骤4中喷涂的厚度为200~400um。

5.根据权利要求1所述一种动力电池舱的防腐工艺：其特征在于：所述步骤4中喷涂的材料包括环氧类、丙烯酸类、醇酸类、聚氨酯类、氨基 类、氟碳类、有机硅类、无机硅类、水玻璃类或上述材料改性的透明或着色涂层。

6.根据权利要求1所述一种动力电池舱的防腐工艺：其特征在于：所述步骤5中振荡机的振荡时间设置为0.2~0.5h。

7.根据权利要求1所述一种动力电池舱的防腐工艺：其特征在于：所述步骤7中超声振荡机的振荡时间设置为0.2~0.5h。