CN107061929B - 钢制循环水管防腐方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及防腐技术领域，提供了一种钢制循环水管防腐方法，包括管道内壁防腐施工：A1、喷砂除锈；A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；A3、底漆干燥后，涂刷面漆；管道外壁防腐施工：B1、喷砂除锈；B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；B3、底漆干燥后，均匀涂刷第二层防锈漆，并缠玻璃丝布；B4、均匀涂刷第三层防锈漆，并缠玻璃丝布；B5、固化24小时以上，涂刷面漆。本发明提供了多重保护，能够有效地长时间防止水分、杂质与钢管内外表面直接接触，从而避免钢管被腐蚀，延长使用寿命。

Description

钢制循环水管防腐方法
技术领域
本发明涉及管道表面处理技术领域，尤其是一种钢制循环水管防腐方法。
背景技术
循环水管道通常都埋设于地下，且多数采用焊制钢管，其内外表面必须进行防腐处理，防止土壤和杂散电流的腐蚀。循环水管道在机组运行中承担着为机组提供绝大部分冷却水的任务，也是火力发电厂补水量最大的系统。循环水管道系统运行的稳定性直接关系到整个机组的稳定。而钢制循环水管道的防腐质量，决定了管道系统的使用年限和稳定性。钢制循环水管道防腐层过早失效，将使管道失去保护，造成管道生锈腐蚀，直至管壁穿孔，造成管道泄漏，增大循环水系统补水量，机组冷却水量减少，影响机组换热效果。同时造成环境污染(循环水中加有阻垢剂等药物)，破坏生态环境。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种钢制循环水管防腐方法，能够有效地防止管道生锈和穿孔，提高管道的使用寿命。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：钢制循环水管防腐方法，包括
管道内壁防腐施工：
A1、喷砂除锈，采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；
A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；
A3、底漆干燥后，涂刷面漆；
管道外壁防腐施工：
B1、喷砂除锈：采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；
B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；
B3、底漆干燥后，均匀涂刷第二层防锈漆，并缠玻璃丝布；
B4、均匀涂刷第三层防锈漆，并缠玻璃丝布；
B5、固化24小时以上，涂刷面漆。
进一步地，在步骤A1和B1中，喷嘴距离钢管表面的距离为100～300mm，喷射方向与钢管表面法线夹角为15～30℃。
进一步地，在步骤A1和B1后进行喷砂质检，若钢管的表面粗燥度小于或等于70μm，则进行A2和B2，若钢管的表面粗燥度大于70μm，则手动打磨。
进一步地，在步骤B3中，等第二层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布；在步骤B4中，等第三层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布。
进一步地，所述底漆、第二层防锈漆、第三层防锈漆和面漆均为环氧煤沥青漆。
进一步地，在步骤A1和B1之前，采用保温层隔板搭建防护棚，步骤A1、A2、A3、B1、B2、B3、B4和B5均在防护棚内完成。
进一步地，管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工同时进行。
本发明的有益效果是：通过喷砂对钢管进行预处理，去除油脂、污垢、氧化皮和油漆涂层等附着物，使钢管内外表面清洁光滑，便于涂刷底漆。管道内表面涂刷两层防锈漆，外层依次涂刷底漆和第二层防锈漆、包裹玻璃丝布、涂刷第三层防锈漆、包裹玻璃丝布、涂刷面漆，提供了多重保护，能够有效地长时间防止水分、杂质与钢管内外表面直接接触，从而避免钢管被腐蚀，延长使用寿命。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
本发明的钢制循环水管防腐方法，包括
管道内壁防腐施工：
A1、喷砂除锈，采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；
A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；
A3、底漆干燥后，涂刷面漆；
管道外壁防腐施工：
B1、喷砂除锈：采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；
B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；
B3、底漆干燥后，均匀涂刷第二层防锈漆，并缠玻璃丝布；
B4、均匀涂刷第三层防锈漆，并缠玻璃丝布；
B5、固化24小时以上，涂刷面漆。
喷砂作业前，对喷砂工具进行检查，确保所有工具合格，属国家强制检验的设备、设施应有检验合格证，并在有效期内；工人要佩戴好防护用具，并及时检查喷嘴口径，如过大应及时更换。为了保证喷砂打磨的效果，采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂，以石英砂为佳。喷射除锈所用的压缩空气压力要在0.6～0.8MPa之间，并经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气清洁、干燥、无油，防止钢管二次污染。喷砂施工人员一定要有穿戴专业的防护衣、防护帽，以保护身体不受飞溅砂料的伤害。喷射时喷嘴不能对人和非工作面，需要停枪或工作休息时要首先关闭送砂阀、后关气阀，然后关闭空压机。
喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，以防止钢管表面暴露在空气中的时间过长被再次腐蚀，并避免杂质掉落附着在喷砂后的内外表面。空气湿度是指在一定的气温条件下，空气中的实际水汽压与饱和水汽压的百分比。如果水汽量达到了空气能够容纳水汽的限度，这时的空气就达到了饱和状态，即空气湿度为100％。涂刷时空气湿度大于80％，防止底漆干燥过快。底漆选择与钢管表面粘结力强的防锈漆，涂刷底漆前，应先刮腻子，基层表面或焊缝处有不平整凸凹部分，可用腻子刮平或抹成圆弧过渡，固化后用砂纸打磨平。然后涂刷底漆，涂刷时应均匀、仔细、讯速，纵横各一遍，以防止漏刷，可以采用喷涂。为了保证防护效果，底漆的漆膜厚度应在60～80μm之间。管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工中，喷砂除锈和涂刷底漆采用相同的工具、材料和工艺。
管道外壁防腐施工中，等底漆干后即可涂刷第二层防锈漆，涂刷方法与底漆相同。然后贴衬玻璃丝布，贴布时不能拉得太紧，使玻璃丝布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。贴衬平整后，应立即用毛刷或刮板(橡胶板或胶合板制的刮板)或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中间向两边赶除气泡，贴衬玻璃丝布必须要做到贴实、无气泡、无褶皱。玻璃丝布要被漆液浸透，使漆液从玻璃丝布孔里渗透出来。布的上下左右之间一般搭接不小于50mm，各层搭缝应相互错开，不得重叠。第一层玻璃丝布贴妥后，涂刷第三层防锈漆，要求薄而均匀，贴第二层玻璃丝布时方法同第一层。玻璃丝布贴衬完毕，固化24小时，修补缺陷，然后涂刷一层面漆，涂刷后用测厚仪测量面漆的湿膜厚度，应避免面漆涂刷过厚，如果漆膜过厚，会产生粘接膜缺陷。同时要避免干喷涂，否则会出现针孔。
内壁施工不需要贴衬玻璃丝布，底漆干燥不粘手后，即可进行面漆涂刷。面漆可采用喷涂或压辊滚涂刷。面漆一般需涂两道，涂刷第二道面漆时需第一道油漆干燥不粘手方可施工。涂刷后检查涂膜厚度，应符合设计要求。
上述施工完成后，应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。
为了提高喷砂效率和除锈效果，在步骤A1和B1中，喷嘴距离钢管表面的距离为100～300mm，喷射方向与钢管表面法线夹角为15～30度。
喷砂后，为了保证钢管表面具备良好的底漆涂刷条件，在步骤A1和B1后进行喷砂质检，若钢管的表面粗燥度小于或等于70μm，则进行A2和B2，若钢管的表面粗燥度大于70μm，则手动打磨。检测时，应在良好的散射日光下或照明度相当的人工照明条件下进行，利用样板目视比较评定或仪器测定。
为了确保玻璃丝布缠绕紧密，减少气孔等缺陷，提高防护效果，在步骤B3中，等第二层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布；在步骤B4中，等第三层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布。
防锈漆有多种，如云母氧化铁防锈漆、铁红防锈漆等，优选的，所述底漆、第二层防锈漆、第三层防锈漆和面漆均为环氧煤沥青漆。环氧煤沥青漆具有吸水率低，耐水性好，耐微生物侵蚀能力强，抗渗透能力高的特点，综合防腐性能优良；同时涂刷时一次成膜厚，施工道数少，有利于提高涂刷效率，确保涂刷厚度的准确。
在步骤A1和B1之前，采用保温层隔板搭建防护棚，步骤A1、A2、A3、B1、B2、B3、B4和B5均在防护棚内完成。根据现场情况、预制钢管大小，以及搭设成本综合考虑，搭建尺寸合适的防护棚。采用带保温层隔板搭建，具有保温效果，确保良好的施工环境。
为了提高施工效率，缩短工期，管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工同时进行。
实施例一
管道内外壁防腐施工中，喷砂除锈采用水分重量百分比为2％、粒径为1.5mm的砂进行除锈，压缩空气的压力为0.6MPa；喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度为85％，底漆的厚度为60μm。喷砂时喷嘴距离钢管表面的距离以100mm，喷射方向与钢管表面法线夹角为15度。采用本实施例的方法防腐，管道的使用寿命约为22年。
实施例二
管道内外壁防腐施工中，喷砂除锈采用水分重量百分比为1％、粒径为1mm的砂进行除锈，压缩空气的压力为0.7MPa；喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度为90％，底漆的厚度为70μm。喷砂时喷嘴距离钢管表面的距离以200mm，喷射方向与钢管表面法线夹角为25度。采用本实施例的方法防腐，管道的使用寿命约为25年。
实施例三
管道内外壁防腐施工中，喷砂除锈采用水分重量百分比为0.5％、粒径为0.7mm的砂进行除锈，压缩空气的压力为0.8MPa；喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度为95％，底漆的厚度为80μm。喷砂时喷嘴距离钢管表面的距离以300mm，喷射方向与钢管表面法线夹角为30度。采用本实施例的方法防腐，管道的使用寿命约为23年。

Claims (7)

1.钢制循环水管防腐方法，其特征在于，包括
管道内壁防腐施工：
A1、喷砂除锈，采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；
A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；
A3、底漆干燥后，涂刷面漆；
管道外壁防腐施工：
B1、喷砂除锈：采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2％、粒径为0.5mm～1.5mm的砂进行除锈，喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理，压缩空气的压力为0.6～0.8MPa；
B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆，涂刷时空气湿度大于80％，底漆的厚度为60～80μm；
B3、底漆干燥后，均匀涂刷第二层防锈漆，并缠玻璃丝布；
B4、均匀涂刷第三层防锈漆，并缠玻璃丝布；
B5、固化24小时以上，涂刷面漆。
2.如权利要求1所述的钢制循环水管防腐方法，其特征在于：在步骤A1和B1中，喷嘴距离钢管表面的距离为100～300mm，喷射方向与钢管表面法线夹角为15～30度。
3.如权利要求2所述的钢制循环水管防腐方法，其特征在于：在步骤A1和B1后进行喷砂质检，若钢管的表面粗燥度小于或等于70μm，则进行A2和B2，若钢管的表面粗燥度大于70μm，则手动打磨。
4.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法，其特征在于：在步骤B3中，等第二层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布；在步骤B4中，等第三层防锈漆初步固化至不粘手时，检查并修复去除毛刺、突边和气孔，再缠绕玻璃丝布。
5.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法，其特征在于：所述底漆、第二层防锈漆、第三层防锈漆和面漆均为环氧煤沥青漆。
6.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法，其特征在于：在步骤A1和B1之前，采用保温层隔板搭建防护棚，步骤A1、A2、A3、B1、B2、B3、B4和B5均在防护棚内完成。
7.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法，其特征在于：管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工同时进行。
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