CN107061929B - 钢制循环水管防腐方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及防腐技术领域,提供了一种钢制循环水管防腐方法,包括管道内壁防腐施工:A1、喷砂除锈;A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;A3、底漆干燥后,涂刷面漆;管道外壁防腐施工:B1、喷砂除锈;B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;B3、底漆干燥后,均匀涂刷第二层防锈漆,并缠玻璃丝布;B4、均匀涂刷第三层防锈漆,并缠玻璃丝布;B5、固化24小时以上,涂刷面漆。本发明提供了多重保护,能够有效地长时间防止水分、杂质与钢管内外表面直接接触,从而避免钢管被腐蚀,延长使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及管道表面处理技术领域,尤其是一种钢制循环水管防腐方法。
背景技术
循环水管道通常都埋设于地下,且多数采用焊制钢管,其内外表面必须进行防腐处理,防止土壤和杂散电流的腐蚀。循环水管道在机组运行中承担着为机组提供绝大部分冷却水的任务,也是火力发电厂补水量最大的系统。循环水管道系统运行的稳定性直接关系到整个机组的稳定。而钢制循环水管道的防腐质量,决定了管道系统的使用年限和稳定性。钢制循环水管道防腐层过早失效,将使管道失去保护,造成管道生锈腐蚀,直至管壁穿孔,造成管道泄漏,增大循环水系统补水量,机组冷却水量减少,影响机组换热效果。同时造成环境污染(循环水中加有阻垢剂等药物),破坏生态环境。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种钢制循环水管防腐方法,能够有效地防止管道生锈和穿孔,提高管道的使用寿命。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:钢制循环水管防腐方法,包括
管道内壁防腐施工:
A1、喷砂除锈,采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2%、粒径为0.5mm~1.5mm的砂进行除锈,喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理,压缩空气的压力为0.6~0.8MPa;
A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;
A3、底漆干燥后,涂刷面漆;
管道外壁防腐施工:
B1、喷砂除锈:采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2%、粒径为0.5mm~1.5mm的砂进行除锈,喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理,压缩空气的压力为0.6~0.8MPa;
B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;
B3、底漆干燥后,均匀涂刷第二层防锈漆,并缠玻璃丝布;
B4、均匀涂刷第三层防锈漆,并缠玻璃丝布;
B5、固化24小时以上,涂刷面漆。
进一步地,在步骤A1和B1中,喷嘴距离钢管表面的距离为100~300mm,喷射方向与钢管表面法线夹角为15~30℃。
进一步地,在步骤A1和B1后进行喷砂质检,若钢管的表面粗燥度小于或等于70μm,则进行A2和B2,若钢管的表面粗燥度大于70μm,则手动打磨。
进一步地,在步骤B3中,等第二层防锈漆初步固化至不粘手时,检查并修复去除毛刺、突边和气孔,再缠绕玻璃丝布;在步骤B4中,等第三层防锈漆初步固化至不粘手时,检查并修复去除毛刺、突边和气孔,再缠绕玻璃丝布。
进一步地,所述底漆、第二层防锈漆、第三层防锈漆和面漆均为环氧煤沥青漆。
进一步地,在步骤A1和B1之前,采用保温层隔板搭建防护棚,步骤A1、A2、A3、B1、B2、B3、B4和B5均在防护棚内完成。
进一步地,管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工同时进行。
本发明的有益效果是:通过喷砂对钢管进行预处理,去除油脂、污垢、氧化皮和油漆涂层等附着物,使钢管内外表面清洁光滑,便于涂刷底漆。管道内表面涂刷两层防锈漆,外层依次涂刷底漆和第二层防锈漆、包裹玻璃丝布、涂刷第三层防锈漆、包裹玻璃丝布、涂刷面漆,提供了多重保护,能够有效地长时间防止水分、杂质与钢管内外表面直接接触,从而避免钢管被腐蚀,延长使用寿命。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
本发明的钢制循环水管防腐方法,包括
管道内壁防腐施工:
A1、喷砂除锈,采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2%、粒径为0.5mm~1.5mm的砂进行除锈,喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理,压缩空气的压力为0.6~0.8MPa;
A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;
A3、底漆干燥后,涂刷面漆;
管道外壁防腐施工:
B1、喷砂除锈:采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2%、粒径为0.5mm~1.5mm的砂进行除锈,喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理,压缩空气的压力为0.6~0.8MPa;
B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;
B3、底漆干燥后,均匀涂刷第二层防锈漆,并缠玻璃丝布;
B4、均匀涂刷第三层防锈漆,并缠玻璃丝布;
B5、固化24小时以上,涂刷面漆。
喷砂作业前,对喷砂工具进行检查,确保所有工具合格,属国家强制检验的设备、设施应有检验合格证,并在有效期内;工人要佩戴好防护用具,并及时检查喷嘴口径,如过大应及时更换。为了保证喷砂打磨的效果,采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2%、粒径为0.5mm~1.5mm的砂,以石英砂为佳。喷射除锈所用的压缩空气压力要在0.6~0.8MPa之间,并经过冷却装置及油水分离器处理,以保证压缩空气清洁、干燥、无油,防止钢管二次污染。喷砂施工人员一定要有穿戴专业的防护衣、防护帽,以保护身体不受飞溅砂料的伤害。喷射时喷嘴不能对人和非工作面,需要停枪或工作休息时要首先关闭送砂阀、后关气阀,然后关闭空压机。
喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,以防止钢管表面暴露在空气中的时间过长被再次腐蚀,并避免杂质掉落附着在喷砂后的内外表面。空气湿度是指在一定的气温条件下,空气中的实际水汽压与饱和水汽压的百分比。如果水汽量达到了空气能够容纳水汽的限度,这时的空气就达到了饱和状态,即空气湿度为100%。涂刷时空气湿度大于80%,防止底漆干燥过快。底漆选择与钢管表面粘结力强的防锈漆,涂刷底漆前,应先刮腻子,基层表面或焊缝处有不平整凸凹部分,可用腻子刮平或抹成圆弧过渡,固化后用砂纸打磨平。然后涂刷底漆,涂刷时应均匀、仔细、讯速,纵横各一遍,以防止漏刷,可以采用喷涂。为了保证防护效果,底漆的漆膜厚度应在60~80μm之间。管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工中,喷砂除锈和涂刷底漆采用相同的工具、材料和工艺。
管道外壁防腐施工中,等底漆干后即可涂刷第二层防锈漆,涂刷方法与底漆相同。然后贴衬玻璃丝布,贴布时不能拉得太紧,使玻璃丝布基本上平直即可,两边不得有歪斜现象。贴衬平整后,应立即用毛刷或刮板(橡胶板或胶合板制的刮板)或压辊滚压,均匀地刮平、压实,从布的中间向两边赶除气泡,贴衬玻璃丝布必须要做到贴实、无气泡、无褶皱。玻璃丝布要被漆液浸透,使漆液从玻璃丝布孔里渗透出来。布的上下左右之间一般搭接不小于50mm,各层搭缝应相互错开,不得重叠。第一层玻璃丝布贴妥后,涂刷第三层防锈漆,要求薄而均匀,贴第二层玻璃丝布时方法同第一层。玻璃丝布贴衬完毕,固化24小时,修补缺陷,然后涂刷一层面漆,涂刷后用测厚仪测量面漆的湿膜厚度,应避免面漆涂刷过厚,如果漆膜过厚,会产生粘接膜缺陷。同时要避免干喷涂,否则会出现针孔。
内壁施工不需要贴衬玻璃丝布,底漆干燥不粘手后,即可进行面漆涂刷。面漆可采用喷涂或压辊滚涂刷。面漆一般需涂两道,涂刷第二道面漆时需第一道油漆干燥不粘手方可施工。涂刷后检查涂膜厚度,应符合设计要求。
上述施工完成后,应进行外观检查,涂层应光滑平整,颜色一致,无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷。
为了提高喷砂效率和除锈效果,在步骤A1和B1中,喷嘴距离钢管表面的距离为100~300mm,喷射方向与钢管表面法线夹角为15~30度。
喷砂后,为了保证钢管表面具备良好的底漆涂刷条件,在步骤A1和B1后进行喷砂质检,若钢管的表面粗燥度小于或等于70μm,则进行A2和B2,若钢管的表面粗燥度大于70μm,则手动打磨。检测时,应在良好的散射日光下或照明度相当的人工照明条件下进行,利用样板目视比较评定或仪器测定。
为了确保玻璃丝布缠绕紧密,减少气孔等缺陷,提高防护效果,在步骤B3中,等第二层防锈漆初步固化至不粘手时,检查并修复去除毛刺、突边和气孔,再缠绕玻璃丝布;在步骤B4中,等第三层防锈漆初步固化至不粘手时,检查并修复去除毛刺、突边和气孔,再缠绕玻璃丝布。
防锈漆有多种,如云母氧化铁防锈漆、铁红防锈漆等,优选的,所述底漆、第二层防锈漆、第三层防锈漆和面漆均为环氧煤沥青漆。环氧煤沥青漆具有吸水率低,耐水性好,耐微生物侵蚀能力强,抗渗透能力高的特点,综合防腐性能优良;同时涂刷时一次成膜厚,施工道数少,有利于提高涂刷效率,确保涂刷厚度的准确。
在步骤A1和B1之前,采用保温层隔板搭建防护棚,步骤A1、A2、A3、B1、B2、B3、B4和B5均在防护棚内完成。根据现场情况、预制钢管大小,以及搭设成本综合考虑,搭建尺寸合适的防护棚。采用带保温层隔板搭建,具有保温效果,确保良好的施工环境。
为了提高施工效率,缩短工期,管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工同时进行。
实施例一
管道内外壁防腐施工中,喷砂除锈采用水分重量百分比为2%、粒径为1.5mm的砂进行除锈,压缩空气的压力为0.6MPa;喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度为85%,底漆的厚度为60μm。喷砂时喷嘴距离钢管表面的距离以100mm,喷射方向与钢管表面法线夹角为15度。采用本实施例的方法防腐,管道的使用寿命约为22年。
实施例二
管道内外壁防腐施工中,喷砂除锈采用水分重量百分比为1%、粒径为1mm的砂进行除锈,压缩空气的压力为0.7MPa;喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度为90%,底漆的厚度为70μm。喷砂时喷嘴距离钢管表面的距离以200mm,喷射方向与钢管表面法线夹角为25度。采用本实施例的方法防腐,管道的使用寿命约为25年。
实施例三
管道内外壁防腐施工中,喷砂除锈采用水分重量百分比为0.5%、粒径为0.7mm的砂进行除锈,压缩空气的压力为0.8MPa;喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度为95%,底漆的厚度为80μm。喷砂时喷嘴距离钢管表面的距离以300mm,喷射方向与钢管表面法线夹角为30度。采用本实施例的方法防腐,管道的使用寿命约为23年。
Claims (7)
1.钢制循环水管防腐方法,其特征在于,包括
管道内壁防腐施工:
A1、喷砂除锈,采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2%、粒径为0.5mm~1.5mm的砂进行除锈,喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理,压缩空气的压力为0.6~0.8MPa;
A2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;
A3、底漆干燥后,涂刷面漆;
管道外壁防腐施工:
B1、喷砂除锈:采用有棱角、水分重量百分比小于或等于2%、粒径为0.5mm~1.5mm的砂进行除锈,喷射采用的压缩空气先经过冷却装置和油水分离器处理,压缩空气的压力为0.6~0.8MPa;
B2、喷砂后8小时内涂刷防锈底漆,涂刷时空气湿度大于80%,底漆的厚度为60~80μm;
B3、底漆干燥后,均匀涂刷第二层防锈漆,并缠玻璃丝布;
B4、均匀涂刷第三层防锈漆,并缠玻璃丝布;
B5、固化24小时以上,涂刷面漆。
2.如权利要求1所述的钢制循环水管防腐方法,其特征在于:在步骤A1和B1中,喷嘴距离钢管表面的距离为100~300mm,喷射方向与钢管表面法线夹角为15~30度。
3.如权利要求2所述的钢制循环水管防腐方法,其特征在于:在步骤A1和B1后进行喷砂质检,若钢管的表面粗燥度小于或等于70μm,则进行A2和B2,若钢管的表面粗燥度大于70μm,则手动打磨。
4.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法,其特征在于:在步骤B3中,等第二层防锈漆初步固化至不粘手时,检查并修复去除毛刺、突边和气孔,再缠绕玻璃丝布;在步骤B4中,等第三层防锈漆初步固化至不粘手时,检查并修复去除毛刺、突边和气孔,再缠绕玻璃丝布。
5.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法,其特征在于:所述底漆、第二层防锈漆、第三层防锈漆和面漆均为环氧煤沥青漆。
6.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法,其特征在于:在步骤A1和B1之前,采用保温层隔板搭建防护棚,步骤A1、A2、A3、B1、B2、B3、B4和B5均在防护棚内完成。
7.如权利要求1、2或3所述的钢制循环水管防腐方法,其特征在于:管道内壁防腐施工和管道外壁防腐施工同时进行。
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