CN112403866A - 一种防腐钢梁构件表面处理方法及防腐钢梁构件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防腐钢梁构件表面处理方法，其包括在所述钢梁构件本体的外表面上喷涂第一防腐膜层、在所述钢梁构件本体的内表面上喷涂第二防腐膜层、以及在所述钢梁构件的翼缘上表面两侧喷涂第三防腐膜层；本发明针对不同表面采取不同的防腐处理工艺，使得钢梁构件整体能够具有良好的防腐性能，能够满足恶劣环境下的使用要求，具有良好的经济价值。

Description

一种防腐钢梁构件表面处理方法及防腐钢梁构件

技术领域

本发明涉及钢梁构件表面处理技术领域，具体涉及为一种防腐钢梁构件表面处理方法，进一步涉及一种采用该处理方法制得的防腐钢梁构件。

背景技术

钢梁构件体系具有自重轻、工厂化制造、安装快捷、施工周期短、抗震性能好、投资回收快、环境污染少等综合优势，更具有在“高、大、轻”三个方面发展的独特优势，在全球范围内，特别是发达国家和地区，钢梁构件在建筑工程领域中得到合理、广泛的应用。

但是钢材耐腐蚀性差，据发达国家的不完全统计，每年由于腐蚀造成的经济损失占国民经济总产值的4%。钢梁构件的腐蚀不仅造成经济损失，也给结构的安全带来隐患，因此钢梁构件的防腐处理具有重要的经济和社会意义。

因此，为了提高钢梁构件的防腐蚀能力，现提供一种能够获得防腐蚀能力强的防腐钢梁构件处理方法，并进一步提供一种采用该方法获得的防腐钢梁构件。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防腐钢梁构件表面处理方法，以提高钢梁构件的防腐蚀能力。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种防腐钢梁构件表面处理方法：其包括在所述钢梁构件本体的外表面上喷涂第一防腐膜层、在所述钢梁构件本体的内表面上喷涂第二防腐膜层、以及在所述钢梁构件的翼缘上表面两侧喷涂第三防腐膜层；

所述第一防腐膜层的处理步骤如下：

R1、预处理：在对所述钢梁构件本体的外表面进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

R2、喷涂第一防腐膜层：先冷喷一道厚度为80μm的第一冷喷锌膜层，再喷涂一道厚度为150μm的环氧云铁中间漆、最后在所述环氧云铁中间漆上再喷涂一道厚度为35μm的氟碳面漆；

所述第二防腐膜层的处理步骤如下：

S1、预处理：在对所述钢梁构件本体的内表面进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

S2、喷涂第二防腐膜层：先冷喷一道厚度为50μm的第二冷喷锌膜层、再喷涂两道厚度为300μm的环氧厚浆漆；

所述第三防腐膜层的处理步骤如下：

T1、预处理：在对所述钢梁构件的翼缘上表面两侧进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

T2、喷涂第三防腐膜层：喷涂一道厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆。

所述第一防腐膜层的处理步骤还包括R3：当所述钢梁构件搬运至工地后，在所述钢梁构件本体的外表面上再次喷涂一道厚度为35μm的氟碳面漆。

在步骤R1、S1、T1中，净化处理包括去除飞溅并打磨平整、对粗糙的焊缝/毛刺打磨平整、对表面缺陷打磨平整、自由边/角打磨r2圆弧；在步骤R1、S1、T1中，清洗时若表面存在标记或油污则采用有机溶剂进行表面清洗，而后用清水冲洗并干燥。

在步骤R1、S1、T1中，喷砂除锈采用砂粒度为0.7-1.4mm的钢砂或铜矿砂，且使用前对所述钢砂或铜矿砂进行清洁干燥；通过喷砂除锈将相应表面打磨至St2.5级。

在步骤R2、S2、T2中，施工环境温度为5-38°，相对湿度不大于85%；当施工环境温度为-5-5°时，采用低温固化产品或加热处理；在步骤R1、S1的喷砂除锈完成后的4小时内完成冷喷锌膜层的喷涂，当施工环境的相对湿度小于60%时，可延长喷砂除锈与冷喷锌膜层喷涂之间的时间间隔，但最长不超过8小时。

对于不易涂装的焊缝、边角或难以保证厚度的部位进行采用辊涂或刷涂的方式进行预涂，预涂的膜层均匀，不得存在漏涂、流挂、发花或其他涂层缺陷。

喷涂时，喷枪与喷涂表面保持25-55cm距离，均匀涂覆、压盖，每次压盖1/3-1/2，先难后易，分片涂装；喷枪到达行程末端时喷枪的扳机必需有停启。

第一次喷涂前和每次喷涂后均需要进行检验，若不合格则返工，若合格则进行下一步骤。

所述钢梁构件本体的外表面的破坏处的修补：打磨至St3.0级，再依次涂装第一冷喷锌膜层、环氧云铁中间漆和氟碳面漆；所述钢梁构件本体的内表面的破坏处的修补：打磨至St2.5级，再依次涂装第二冷喷锌膜层和环氧厚浆漆。

其包括钢梁构件本体，喷涂在所述钢梁构件本体的外表面上的第一防腐膜层，喷涂在所述钢梁构件本体的内表面上的第二防腐膜层，以及喷涂在所述钢梁构件的翼缘上表面两侧的第三防腐膜层；

其中，所述第一防腐膜层包括直接喷涂在所述钢梁构件本体的外表面上的厚度为80μm的第一冷喷锌膜层、喷涂在所述第一冷喷锌膜层上的厚度为150μm的环氧云铁中间漆、和喷涂在所述环氧云铁中间漆上的厚度为35μm的氟碳面漆；

所述第二防腐膜层包括直接喷涂在所述钢梁构件本体的内表面上的厚度为50μm的第二冷喷锌膜层、和喷涂上所述第二冷喷锌膜层上的厚度为300μm的环氧厚浆漆；

所述第三防腐膜层包括直接喷涂在所述翼缘上表面两侧的厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在本发明中，钢梁构件的外表面上的第一防腐膜层的底层为冷喷锌膜层，冷喷锌的干膜含有96%以上的纯锌，能够为钢铁提供很好的阴极保护，即使在很苛刻的环境中，仍能长效保护钢铁表面，且其为单组分富锌涂料操作简便；第一防腐膜层的中间层为环氧云铁中间漆，其形成的膜层具有良好的附着力、耐磨性和封闭性，可以保护底层的冷喷锌膜层，增强整个第一防腐膜层的保护性能；第一防腐膜层的外层为氟碳面漆，其具有优越的耐候性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性和独特的不粘性、低磨擦性；因此由冷喷锌膜层+环氧云铁中间漆+氟碳面漆共同形成的第一防腐膜层，形成多重防护，使得所述钢梁构件的外表面即便在条件恶劣的环境下具有良好的防腐性能，在雨雪、低温、冰冻等条件下也不容易被腐蚀，具有良好的经济价值；钢梁构件的内表面上的第二防腐膜层的底层为冷喷锌膜层，冷喷锌的干膜含有96%以上的纯锌，能够为钢铁提供很好的阴极保护，即使在很苛刻的环境中，仍能长效保护钢铁表面，且其为单组分富锌涂料操作简便；钢梁构件的内表面上的第二防腐膜层的外层为环氧厚浆漆，其为高性能防腐面漆，具有强大的防腐功能；因此由冷喷锌膜层+环氧厚浆漆共同形成的第二防腐膜层，使得所述钢梁构件的内表面在双重防护下具有良好的防腐性能；钢梁构件的翼缘上表面两侧有厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆，其具有优异的耐水和耐化学品渗透，高附着力和机械强度和理想的防腐蚀性，从而能够确保钢梁构件的翼缘上表面两侧即便在外覆盖有混凝土等腐蚀条件较恶劣环境下也具有良好的防腐性能；综上，本发明针对不同表面采取不同的防腐处理工艺，使得钢梁构件整体能够具有良好的防腐性能，能够满足恶劣环境下的使用要求，具有良好的经济价值。

2、在本发明中，喷涂前对钢梁构件的表面进行打磨和清洗，对于存在标记或油污则采用有机溶剂进行表面清洗，清洗后进行干燥，使得在喷涂前相应的表面干净整洁、以便于底部膜层的加工处理。

3、在本发明中，对于不易涂装的焊缝、边角或难以保证厚度的部位进行采用辊涂或刷涂的方式进行预涂，预涂的膜层均匀，不得存在漏涂、流挂、发花或其他涂层缺陷；从而保证钢梁构件的焊缝、边角或难以保证厚度的部位经过处理后也能形成完整且有效的防腐膜层，有效防止钢梁构件发生某部位腐蚀等。

4、在本发明中，及时对各个工序进行查验，若不合格就及时返工，从而保证了整个工序的处理质量。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

本实施例提供一种防腐钢梁构件表面处理方法：其包括在所述钢梁构件本体的外表面上喷涂第一防腐膜层、在所述钢梁构件本体的内表面上喷涂第二防腐膜层、以及在所述钢梁构件的翼缘上表面两侧喷涂第三防腐膜层；

所述第一防腐膜层的处理步骤如下：

R1、预处理：在对所述钢梁构件本体的外表面进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

R2、喷涂第一防腐膜层：先冷喷一道厚度为80μm的第一冷喷锌膜层，再喷涂一道厚度为150μm的环氧云铁中间漆、最后在所述环氧云铁中间漆上再喷涂一道厚度为35μm的氟碳面漆；

所述第二防腐膜层的处理步骤如下：

S1、预处理：在对所述钢梁构件本体的内表面进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

S2、喷涂第二防腐膜层：先冷喷一道厚度为50μm的第二冷喷锌膜层、再喷涂两道厚度为300μm的环氧厚浆漆；

所述第三防腐膜层的处理步骤如下：

T1、预处理：在对所述钢梁构件的翼缘上表面两侧进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

T2、喷涂第三防腐膜层：喷涂一道厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆。

所述第一防腐膜层的处理步骤还包括R3：当所述钢梁构件搬运至工地后，在所述钢梁构件本体的外表面上再次喷涂一道厚度为35μm的氟碳面漆。

在本实施例中，钢梁构件的外表面上的第一防腐膜层的底层为冷喷锌膜层，冷喷锌的干膜含有96%以上的纯锌，能够为钢铁提供很好的阴极保护，即使在很苛刻的环境中，仍能长效保护钢铁表面，且其为单组分富锌涂料操作简便；第一防腐膜层的中间层为环氧云铁中间漆，其形成的膜层具有良好的附着力、耐磨性和封闭性，可以保护底层的冷喷锌膜层，增强整个第一防腐膜层的保护性能；第一防腐膜层的外层为氟碳面漆，其具有优越的耐候性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性和独特的不粘性、低磨擦性；因此由冷喷锌膜层+环氧云铁中间漆+氟碳面漆共同形成的第一防腐膜层，形成多重防护，使得所述钢梁构件的外表面即便在条件恶劣的环境下具有良好的防腐性能，在雨雪、低温、冰冻等条件下也不容易被腐蚀，具有良好的经济价值；钢梁构件的内表面上的第二防腐膜层的底层为冷喷锌膜层，冷喷锌的干膜含有96%以上的纯锌，能够为钢铁提供很好的阴极保护，即使在很苛刻的环境中，仍能长效保护钢铁表面，且其为单组分富锌涂料操作简便；钢梁构件的内表面上的第二防腐膜层的外层为环氧厚浆漆，其为高性能防腐面漆，具有强大的防腐功能；因此由冷喷锌膜层+环氧厚浆漆共同形成的第二防腐膜层，使得所述钢梁构件的内表面在双重防护下具有良好的防腐性能；钢梁构件的翼缘上表面两侧有厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆，其具有优异的耐水和耐化学品渗透，高附着力和机械强度和理想的防腐蚀性，从而能够确保钢梁构件的翼缘上表面两侧即便在外覆盖有混凝土等腐蚀条件较恶劣环境下也具有良好的防腐性能；综上，本发明针对不同表面采取不同的防腐处理工艺，使得钢梁构件整体能够具有良好的防腐性能，能够满足恶劣环境下的使用要求，其具有良好的经济价值。

进一步地，在步骤R1、S1、T1中，净化处理包括去除飞溅并打磨平整、对粗糙的焊缝/毛刺打磨平整、对表面缺陷打磨平整、自由边/角打磨r2圆弧；在步骤R1、S1、T1中，清洗时若表面存在标记或油污则采用有机溶剂进行表面清洗，而后用清水冲洗并干燥。在本实施例中，喷涂前对钢梁构件的表面进行打磨和清洗，对于存在标记或油污则采用有机溶剂进行表面清洗，清洗后进行干燥，使得在喷涂前相应的表面干净整洁、以便于底部膜层的加工处理。

在本实施例中，在步骤R1、S1、T1中，喷砂除锈采用砂粒度为0.7-1.4mm的钢砂或铜矿砂，且使用前对所述钢砂或铜矿砂进行清洁干燥；通过喷砂除锈将相应表面打磨至St2.5级；对表面进行除锈打磨至所需等级，以使得膜层能够更好的附着在相应表面上，形成稳定的底层防腐膜层，实现所需的高防腐性能。

进一步，在步骤R2、S2、T2中，施工环境温度为5-38°，相对湿度不大于85%；当施工环境温度为-5-5°时，采用低温固化产品或加热处理；在步骤R1、S1的喷砂除锈完成后的4小时内完成冷喷锌膜层的喷涂，当施工环境的相对湿度小于60%时，可延长喷砂除锈与冷喷锌膜层喷涂之间的时间间隔，但最长不超过8小时；。

对于不易涂装的焊缝、边角或难以保证厚度的部位进行采用辊涂或刷涂的方式进行预涂，预涂的膜层均匀，不得存在漏涂、流挂、发花或其他涂层缺陷；在本实施例中，对特殊部位进行预涂，从而保证钢梁构件的焊缝、边角或难以保证厚度的部位经过处理后也能形成完整且有效的防腐膜层，有效防止钢梁构件发生某部位腐蚀等。

作为优选的实施方式，喷涂时，喷枪与喷涂表面保持25-55cm距离，均匀涂覆、压盖，每次压盖1/3-1/2，先难后易，分片涂装；喷涂时枪嘴和相应表面垂直且均速行枪，并保持一定距离，以在表面形成均匀稳定的涂层；喷枪到达行程末端时喷枪的扳机必需有停启，避免在处理过程中产生过多涂层漆雾和消耗过多涂层原料。

在上述实施例的基础上，进一步地，第一次喷涂前和每次喷涂后均需要进行检验，若不合格则返工，若合格则进行下一步骤。具体检验方法如下：

1、外观检验

喷涂一个区域后，肉眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满有光泽，则认为喷涂质量好；如湿膜光泽差，有粗糙感，则认为喷涂不均匀，需要补喷一道；在喷涂过程中，涂层应形成均匀没有空隙的连续膜，对于漏涂部位应及时补喷，对于桔皮、气泡和其他影响涂装质量的缺陷需要立即处理。在本实施例中，采用目测法对涂层外观进行检验，涂层应均匀、细致、光亮、完整且色泽一致，从而避免涂层出现粗糙不平、漏漆、桔皮、色差、针孔、返锈、起皮及严重流挂等缺陷。

2、厚度检验

对于干膜层的厚度检验：

要求所述钢梁构件的外表面90%的测量点膜厚都达到规定值要求，允许有10%的测量点膜厚低于规定值，但每一单独测量点膜厚不得低于规定值的90%；要求所述钢梁构件的内表面85%的测量点膜厚都达到规定值要求，允许有15%的测量点膜厚低于规定值，但每一单独测量点膜厚不得低于规定值的85%。

使用磁性测厚仪监测干膜厚度,按GB/T13452.2规定进行。测量厚度时，以分段为一个测量单元，每个测量单元至少选取三处基准面，每个基准面测量5个点，每个点在直径为4cm的园内测量三个读数，其平均值即为该点膜厚。对于大的钢梁构件，采用SSPC PA2测量方法。

进一步，在本实施例中，所述钢梁构件本体的外表面的破坏处的修补：打磨至St3.0级，再依次涂装第一冷喷锌膜层、环氧云铁中间漆和氟碳面漆；所述钢梁构件本体的内表面的破坏处的修补：打磨至St2.5级，再依次涂装第二冷喷锌膜层和环氧厚浆漆；及时对破坏处进行修补，以保障所述钢梁构件的外表面和内表面防腐膜层的完整性，避免所述钢梁构件发生局部腐蚀。

实施例2

本实施例提供一种根据实施例1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法制得的防腐钢梁构件，其包括钢梁构件本体，喷涂在所述钢梁构件本体的外表面上的第一防腐膜层，喷涂在所述钢梁构件本体的内表面上的第二防腐膜层，以及喷涂在所述钢梁构件的翼缘上表面两侧的第三防腐膜层；

其中，所述第一防腐膜层包括直接喷涂在所述钢梁构件本体的外表面上的厚度为80μm的第一冷喷锌膜层、喷涂在所述第一冷喷锌膜层上的厚度为150μm的环氧云铁中间漆、和喷涂在所述环氧云铁中间漆上的厚度为35μm的氟碳面漆；

所述第二防腐膜层包括直接喷涂在所述钢梁构件本体的内表面上的厚度为50μm的第二冷喷锌膜层、和喷涂上所述第二冷喷锌膜层上的厚度为300μm的环氧厚浆漆；

所述第三防腐膜层包括直接喷涂在所述翼缘上表面两侧的厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆。

在本实施例中，钢梁构件的外表面上的第一防腐膜层的底层为冷喷锌膜层，冷喷锌的干膜含有96%以上的纯锌，能够为钢铁提供很好的阴极保护，即使在很苛刻的环境中，仍能长效保护钢铁表面，且其为单组分富锌涂料操作简便；第一防腐膜层的中间层为环氧云铁中间漆，其形成的膜层具有良好的附着力、耐磨性和封闭性，可以保护底层的冷喷锌膜层，增强整个第一防腐膜层的保护性能；第一防腐膜层的外层为氟碳面漆，其具有优越的耐候性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性和独特的不粘性、低磨擦性；因此由冷喷锌膜层+环氧云铁中间漆+氟碳面漆共同形成的第一防腐膜层，形成多重防护，使得所述钢梁构件的外表面即便在条件恶劣的环境下具有良好的防腐性能，在雨雪、低温、冰冻等条件下也不容易被腐蚀，具有良好的经济价值；钢梁构件的内表面上的第二防腐膜层的底层为冷喷锌膜层，冷喷锌的干膜含有96%以上的纯锌，能够为钢铁提供很好的阴极保护，即使在很苛刻的环境中，仍能长效保护钢铁表面，且其为单组分富锌涂料操作简便；钢梁构件的内表面上的第二防腐膜层的外层为环氧厚浆漆，其为高性能防腐面漆，具有强大的防腐功能；因此由冷喷锌膜层+环氧厚浆漆共同形成的第二防腐膜层，使得所述钢梁构件的内表面在双重防护下具有良好的防腐性能；钢梁构件的翼缘上表面两侧有厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆，其具有优异的耐水和耐化学品渗透，高附着力和机械强度和理想的防腐蚀性，从而能够确保钢梁构件的翼缘上表面两侧即便在外覆盖有混凝土等腐蚀条件较恶劣环境下也具有良好的防腐性能；综上，本发明针对不同表面采取不同的防腐处理工艺，使得钢梁构件整体能够具有良好的防腐性能，能够满足恶劣环境下的使用要求，其具有良好的经济价值。

实施例3

在上述实施例的基础上，本实施例的钢梁构件包括：顶板与腹板T型单元件、底板单元件和横隔板单元件，所述顶板与腹板T型单元件、所述底板单元件和所述横隔板单元件组装成钢梁构件本体，相邻两段所述钢梁构件本体之间通过拼装焊接成一体。

所述顶板与腹板T型单元件的加工制作工艺，包括：

A1、检查腹板、顶板、腹板纵肋的材质、外形尺寸、对角线尺寸、坡口是否符合要求；

A2、将腹板与腹板纵肋、腹板与顶板分别对线并采用小车位于船型或亚船型焊接方式进行装焊；

A3、对A2形成的单元件进行校正，并检验合格后进行除锈涂装；

A4、将A3形成的单元件进行双拼后，将腹板竖肋和腹板对线装焊；

A5、对经A4处理的单元件进行矫正，获得所需顶板与腹板T型单元件；

所述底板单元件的加工制作工艺，包括：

B1、检查底板的材质、外形尺寸、对角线尺寸、坡口是否符合要求；

B2、将底板纵肋与底板对线并采用小车位于船型或亚船型焊接方式进行装焊；

B3、对经B2处理的单元件进行矫正，获得所需底板单元件；

所述横隔板单元件的加工制作工艺，包括底板横肋制作方法和腹板竖肋制作方法；

底板横肋制作方法包括：

C1、检查底板横肋的腹板和翼板的材质、外形尺寸、对角线尺寸、坡口是否符合要求；

C2、对底板横肋的翼板划线后，对线组装底板横肋的腹板和翼板并进行装焊；

C3、对经C2处理的单元件进行矫正，获得所需横隔板单元件；

腹板竖肋制作方法包括：

D1、检查腹板竖肋的腹板和翼板的材质、外形尺寸、对角线尺寸、坡口是否符合要求；

D2、对腹板竖肋的翼板划线后，对线组装腹板竖肋的腹板和翼板并进行装焊；

D3、对经D2处理的单元件进行矫正，获得所需横隔板单元件。

所述顶板与腹板T型单元件、所述底板单元件和所述横隔板单元件组装成钢梁构件本体的组装方法包括：

E1、按要求布置地样线和胎架，将底板单元件与胎架模板之间刚性固定连接并与地样线对齐；

E2、将底板横肋上胎架组装并临时支撑固定，顶板与腹板T型单元件上胎架并对线组装，进行整体焊接并矫正；

E3、分割隔板单元，分段脱胎，并矫正；

E4、装焊剪力钉、吊耳或其他附件，并进行分段涂装，获得所需钢梁构件本体。

在上述实施例的基础上，本实施例中拼装焊接的工艺要求包括：

①、焊接前，对相邻两段所述钢梁本体的焊缝区域40-60mm区域进行表面清理，并将焊缝两侧且正反两面的30-80mm区域范围打磨至见金属光泽；

②、焊接工作在完成①的24小时内进行；

③、当环境温度低于5℃，采用火焰加热法进行预热；预热范围：焊缝两侧50-80mm区域，并采用红外线测温仪对焊缝30-50mm范围进行温度测量，需达到预热温度80-100℃；

④、焊条在使用前需要进行烘焙，其含水量不得大于0.1%；烘焙合格后，存放在80-100℃烘箱内保存，使用时取出置于保温筒内，随取随用；

⑤、当环境温度低于5℃时，焊条外露超过2小时的应重新烘焙，且焊条的烘焙次数不超过3次；

⑥、当环境温度为5℃-0℃时，焊后采用小尖锤在焊缝表面进行锤击并在表面形成若干锤击点；

⑦、当环境温度低于0℃时，采用保温措施对焊缝进行保温。

在本实施例中，焊接前、焊接中和焊接后具有严格的工艺要求，对焊接材料有严格的保存和处理要求，并针对不同焊接环境采用不同的焊接处理方式，从而一方面确保整个焊接过程能够有条不紊地进行，另一方尽量确保钢即便在低温、高寒或雨雪等恶劣施工环境下的高质量的焊接，避免后续因焊接质量问题影响钢梁构件的使用性能和使用寿命。作为本实施例的优选实施方式，当环境温度为5℃-0℃时，需要在焊后采用小尖锤在焊缝表面进行锤击并在表面形成若干锤击点，从而利于释放焊接残余应力，避免应力集中；当环境温度低于0℃时，采用保温措施对焊缝进行保温，从而防止热影响区因冷却速度过而产生冷裂纹。

进一步地，在③中，以一前一后的方式沿焊缝方向同时预热，二者相距500-800mm；这样既可以提高预热效率，又避免出现干扰。同时，低温施工时，一条焊缝需一次焊完；若发生中断，则需采用火焰加热方式对焊缝进行预热，预热温度与焊缝的层间温度相同，以防止焊缝散热时温度梯度过大。

在上述实施例的基础上，优选对接焊缝为多层多道焊，则每层每道焊完后，采用石棉布保温，待下层下道施焊时，需进行测温，若层间温度不低于预热温度且不高于200℃，则直接进行下层下道焊，若层间温度低于预热温度则先将焊区加热至预热温度后再进行下层下道焊；采用多层多道焊，可以改善对接焊缝的焊缝组织，使晶粒细化，提高焊缝低温的冲击韧性。

在⑦中，若焊后温度高于150℃，则采用石棉布覆盖焊缝区域1-2小时；若焊后温度低于150℃，则采用火焰加热法进行紧急预热，使焊缝区域温度恢复至150℃以上，再采用石棉布覆盖焊缝区域1-2小时。

作为具体的实施方式，保温时，石棉布以焊缝为中心，沿焊缝宽度方向各铺设1500mm，且距离施焊点为400-500mm。

进一步的，在本实施例中，采用气体保护焊时，所使用的二氧化碳纯度不得低于99.5%，含水率不得超过0.005%；使用瓶装气体时，瓶内压力不得小于1N/mm2。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：其包括在所述钢梁构件本体的外表面上喷涂第一防腐膜层、在所述钢梁构件本体的内表面上喷涂第二防腐膜层、以及在所述钢梁构件的翼缘上表面两侧喷涂第三防腐膜层；

所述第一防腐膜层的处理步骤如下：

R1、预处理：在对所述钢梁构件本体的外表面进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

R2、喷涂第一防腐膜层：先冷喷一道厚度为80μm的第一冷喷锌膜层，再喷涂一道厚度为150μm的环氧云铁中间漆、最后在所述环氧云铁中间漆上再喷涂一道厚度为35μm的氟碳面漆；

所述第二防腐膜层的处理步骤如下：

S1、预处理：在对所述钢梁构件本体的内表面进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

S2、喷涂第二防腐膜层：先冷喷一道厚度为50μm的第二冷喷锌膜层、再喷涂两道厚度为300μm的环氧厚浆漆；

所述第三防腐膜层的处理步骤如下：

T1、预处理：在对所述钢梁构件的翼缘上表面两侧进行净化处理后并清洗干燥，进行表面喷砂除锈并清砂除尘；

T2、喷涂第三防腐膜层：喷涂一道厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆。

2.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：所述第一防腐膜层的处理步骤还包括R3：当所述钢梁构件搬运至工地后，在所述钢梁构件本体的外表面上再次喷涂一道厚度为35μm的氟碳面漆。

3.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：在步骤R1、S1、T1中，净化处理包括去除飞溅并打磨平整、对粗糙的焊缝/毛刺打磨平整、对表面缺陷打磨平整、自由边/角打磨r2圆弧；在步骤R1、S1、T1中，清洗时若表面存在标记或油污则采用有机溶剂进行表面清洗，而后用清水冲洗并干燥。

4.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：在步骤R1、S1、T1中，喷砂除锈采用砂粒度为0.7-1.4mm的钢砂或铜矿砂，且使用前对所述钢砂或铜矿砂进行清洁干燥；通过喷砂除锈将相应表面打磨至St2.5级。

5.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：在步骤R2、S2、T2中，施工环境温度为5-38°，相对湿度不大于85%；当施工环境温度为-5-5°时，采用低温固化产品或加热处理；在步骤R1、S1的喷砂除锈完成后的4小时内完成冷喷锌膜层的喷涂，当施工环境的相对湿度小于60%时，可延长喷砂除锈与冷喷锌膜层喷涂之间的时间间隔，但最长不超过8小时。

6.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：对于不易涂装的焊缝、边角或难以保证厚度的部位进行采用辊涂或刷涂的方式进行预涂，预涂的膜层均匀，不得存在漏涂、流挂、发花或其他涂层缺陷。

7.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：喷涂时，喷枪与喷涂表面保持25-55cm距离，均匀涂覆、压盖，每次压盖1/3-1/2，先难后易，分片涂装；喷枪到达行程末端时喷枪的扳机必需有停启。

8.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：第一次喷涂前和每次喷涂后均需要进行检验，若不合格则返工，若合格则进行下一步骤。

9.根据权利要求1所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法，其特征在于：所述钢梁构件本体的外表面的破坏处的修补：打磨至St3.0级，再依次涂装第一冷喷锌膜层、环氧云铁中间漆和氟碳面漆；所述钢梁构件本体的内表面的破坏处的修补：打磨至St2.5级，再依次涂装第二冷喷锌膜层和环氧厚浆漆。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的一种防腐钢梁构件表面处理方法制得的防腐钢梁构件，其特征在于：其包括钢梁构件本体，喷涂在所述钢梁构件本体的外表面上的第一防腐膜层，喷涂在所述钢梁构件本体的内表面上的第二防腐膜层，以及喷涂在所述钢梁构件的翼缘上表面两侧的第三防腐膜层；

其中，所述第一防腐膜层包括直接喷涂在所述钢梁构件本体的外表面上的厚度为80μm的第一冷喷锌膜层、喷涂在所述第一冷喷锌膜层上的厚度为150μm的环氧云铁中间漆、和喷涂在所述环氧云铁中间漆上的厚度为35μm的氟碳面漆；

所述第二防腐膜层包括直接喷涂在所述钢梁构件本体的内表面上的厚度为50μm的第二冷喷锌膜层、和喷涂上所述第二冷喷锌膜层上的厚度为300μm的环氧厚浆漆；

所述第三防腐膜层包括直接喷涂在所述翼缘上表面两侧的厚度为500μm的环氧玻璃鳞片漆。