CN108796582B - 一种多孔双面光铜箔的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种多孔双面光铜箔的制造方法,用于锂离子电池用铜箔制造。阴极辊辊面在经过特定抛磨后,利用生箔机自身设备对阴极辊表面进行局部氧化;将特定配方的电析添加剂分开使用,含有PEG、SPS、ZPS的添加剂混入阴极辊表面顶部喷淋液,明胶作为电解液背景骨架添加剂使用;铜箔电析时,铜晶粒从一定成份的硫酸铜电解液中不断析出至阴极辊表面,但在辊面局部氧化区域和游离有机添加剂粘附区无法生长,从而形成多孔铜箔。本发明无材料损失,无毛刺,速度快,效率高,能耗及成本低,本发明可以较好解决锂离子电池析锂问题,提高其综合性能,同时石墨负极在多孔双面光铜箔中粘合更紧密,锂离子电池使用寿命延长。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池材料技术领域,特别是一种多孔双面光铜箔的制造方法。
背景技术
双面光铜箔是目前锂电子电池常用的集流体及载体,相比单面光铜箔,其一致性好,制造出的锂离子电池内阻比同类型使用单面光铜箔的电池内阻低。
但随着近年来3C数码产品及新能源汽车的普及,锂离子电池应用范围越来越广,要求也越来越高。锂离子电池的安全性、电池容量及使用寿命都是评价锂离子电池性能的重要指标。应用多孔双面光铜箔可以较好解决锂离子电池析锂问题,提高其综合性能。多孔双面光铜箔已有多种制造方法,但其工序都较复杂:1)机械冲孔法。因要去除冲孔部分,材料浪费严重,同时冲孔时小孔周围毛刺难控制,过多毛刺将可能导致电池短路。2)激光冲孔法。速度太慢,效率低,能耗大,成本高。3)蚀刻法。利用类似线路板蚀刻方法,将预留小孔部分蚀刻掉,但该法无法蚀刻厚度小于12微米的铜箔,8-12微米多孔铜箔难于实现。
发明内容
为克服现有技术的不足,本发明在于提供一种多孔双面光铜箔的制造方法,以实现利用电析法生产多孔双面光铜箔。
为实现上述发明目的,本发明多孔双面光铜箔的制造方法为:
(a)先用海绵抛光轮对阴极辊(1)的辊面进行处理,使阴极辊辊面的粗糙度Ra达到0.18-0.23um,再用炭化硅材质的抛光刷对阴极辊进行抛光;
(b)对阴极辊进行局部氧化:利用生箔机自带的辅助阴极电源作阴极,以稀硫酸溶液作为使阴极辊表面氧化的电解液,阴极辊作为阳极,通过导线将辅助阴极电源、稀硫酸溶液、金属导电杆、阴极辊串联在一起形成电镀回路;采用刷镀方式对金属导电杆逐点移动,金属杆接触到的阴极辊表面就被局部氧化,致使生产时铜箔在阴极辊的辊面氧化区域无法析出,形成孔状;电镀回路的电流控制在30~60A的范围内,电解时间控制在10~60秒,以保证阴极辊局部氧化圈氧化程度足够;
(c)将分子量平均为3000的明胶0.1-0.5ppm作为骨架添加剂,添加在电解液中;将分子量平均为6000的聚乙二醇(PEG)、聚二硫二丙烷磺酸钠(SPS)、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠(ZPS)浓度均保持在0-1g/L的添加剂添加在阴极辊顶部喷淋液中,含聚乙二醇(PEG)、聚二硫二丙烷磺酸钠(SPS)、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠(ZPS)组合顶部喷淋液喷淋量为2-4L/h,在确保铜箔表面发亮的同时有孔出现,初始顶部喷淋液来自过滤后不含添加剂的硫酸铜、硫酸电解液;明胶作为基本的添加剂加入电解液系统形成骨架添加剂,促进铜晶核生长;含聚乙二醇(PEG)、聚二硫二丙烷磺酸钠(SPS)、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠(ZPS)的顶部喷淋液在铜箔生长过程中,主要起细化晶粒的作用,这些添加剂和铜离子结合并随铜一同电析出,但以过量形式混合在辊面顶部喷淋液中,会促使辊面粘附不导电的游离状添加剂,阻碍局部铜析出,形成孔状铜箔;
(d)阴极辊部分被装在电解槽中的电解液内浸泡,与阳极板相对而置,制造多孔双面光铜箔时,使阴极辊和抛光刷相向旋转抛光,抛光完成后,阴极辊的表面依次在电解液中移动,同时在阳极板和阴极辊间通直流电,进行电析;铜离子在阴极辊的表面电析形成铜晶粒,沿阴极辊的表面移动方向依次形成的铜晶粒互相结合,连续地形成多孔双面光铜箔,所形成的多孔双面光铜箔从电解液出来后从阴极辊的表面剥离,卷入收卷筒;在此过程中,喷淋管中含有聚乙二醇(PEG)、聚二硫二丙烷磺酸钠(SPS)、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠(ZPS)添加剂成份的顶部喷淋液不断流入电解液中,影响电析铜结构,产生多孔双面光铜箔,多孔双面光铜箔的开孔率在17%以上,多孔双面光铜箔光面和毛面粗糙度之差Rz在0.1~0.3μm的范围内,厚度在8~12μm的范围内。
所述阴极辊为阴极钛材质辊;先用粒度依次为220#、400#、600#、1000#的海绵抛光轮对阴极辊各抛磨二至四圈,当阴极辊的表面粗糙度Ra达到0.18-0.23um时,再用粒度为1000#的炭化硅材质抛光刷对阴极辊抛光两圈。
所述电解液的硫酸铜电解液指标:CuSO4浓度为200~250g/L,H2SO4浓度为100~150g/L,电流密度在50~80A/dm2的范围内,电解液的温度为50~60℃,Cl-浓度保持在0-10ppm,明胶在电解液中的浓度为0.1-0.5ppm。
所述顶部喷淋液的CuSO4浓度为200~250g/L,H2SO4浓度为100~150g/L,顶部喷淋液的温度为50~60℃,Cl-浓度保持在0-10ppm,PEG:SPS:ZPS按6:4:1配制。
本发明与现有技术相比,阴极辊辊面在经过特定抛磨后,利用生箔机自身设备对阴极辊表面进行局部氧化;将特定配方的电析添加剂分开使用,含有PEG、SPS、ZPS的添加剂混入阴极辊表面顶部喷淋液,明胶作为电解液背景骨架添加剂使用;铜箔电析时,铜晶粒从一定成份的硫酸铜电解液中不断析出至阴极辊辊面,但在辊面局部氧化区域和游离有机添加剂粘附区无法生长,从而形成多孔铜箔。相比现有技术,无材料损失,无毛刺,速度快,效率高,能耗及成本低,可以较好解决锂离子电池析锂问题,提高其综合性能,同时石墨负极在多孔双面光铜箔中粘合更紧密,锂离子电池使用寿命延长。本发明多孔双面光铜箔的孔隙率在17%以上,铜箔光面和毛面粗糙度之差Rz在0.1~0.3μm的范围内。
附图说明
图1是本发明系统简图。
图2是本发明对阴极辊表面进行局部氧化示意图。
图3是本发明实施例1所制备的多孔双面光铜箔结构示意简图。
图4是本发明实施例2所制备的多孔双面光铜箔结构示意简图。
图5是本发明实施例3所制备的多孔双面光铜箔结构示意简图。
具体实施方式
本发明的制造方法为:
(a)阴极辊1为阴极钛辊,先用粒度依次为220#、400#、600#、1000#的海绵抛光轮(又名PVA抛光轮)抛光砂轮对阴极辊1各抛磨二至四圈,当阴极辊1的表面粗糙度Ra达到0.18-0.23um时,再用粒度为1000#的炭化硅材质抛光刷对阴极辊1抛光两圈。
(b)对阴极辊1进行局部氧化:阴极辊1的表面材质为金属钛,电析时在直流电的作用下,阴极辊1被极化,形成电位差,铜离子得到电子后成为单质铜析出在阴极辊1的表面,形成铜箔。但当阴极辊1表面钛氧化严重时,导电能力迅速降低,无法有效形成电位差,铜离子在钛氧化层上无法析出。多孔箔生产时利用上述机理,先对阴极辊1进行预处理,利用一个电镀回路,将阴极辊1临时变为阳极,对阴极辊1的辊面进行局部氧化,致使生产时铜箔在辊面氧化区域无法析出,形成孔状。具体做法是:利用生箔机自带的辅助阴极电源10作阴极,以稀硫酸溶液11作为使阴极辊1表面氧化的电解液,阴极辊1作为阳极,通过导线13将辅助阴极电源10、稀硫酸溶液11、金属导电杆12、阴极辊1串接在一起形成电镀回路;采用刷镀方式对金属导电杆12逐点移动,金属杆接触到的阴极辊1表面就被局部氧化,致使生产时铜箔在阴极辊1的辊面氧化区域无法析出,形成孔状;电镀回路的电流控制在30~60A的范围内,电解时间控制在10~60秒,以保证阴极辊1局部氧化圈氧化程度足够。
(c)添加剂的作用是协助铜箔析出时形成起始铜晶核,晶核再按预想的要求形成细化晶粒。本发明所用的添加剂均为有机物,在电解液2中形成极性分子,在直流电作用下,正常添加量情况下都与二价铜结合,电析时协助并跟随铜析出。但当添加剂的量大于二价铜的匹配数量时,多余的添加剂就会以游离态有机物直接粘附在阴极辊1的辊面,阻碍铜析出,形成孔状铜箔。本发明将添加剂分开使用,明胶作为基本的添加剂加入电解液2系统形成骨架添加剂,促进晶核生长;同时将PEG、SPS、ZPS以过量形式混合来自过滤后不含添加剂的初始硫酸铜、硫酸顶部喷淋液,作为辊面顶部喷淋液使用,促使阴极辊1的辊面粘附不易导电的游离状添加剂,电析时局部阻碍铜析出,形成孔状铜箔,该顶部喷淋液最终流入电解液中。具体做法是:将分子量平均为3000的明胶作为骨架添加剂,添加在电解液2中,浓度为0.1-0.5ppm;将分子量平均为6000的PEG、SPS、ZPS浓度均保持在0-1g/L的添加剂添加在阴极辊1顶部喷淋液中,含PEG、SPS、ZPS组合顶部喷淋液喷淋量为2-4L/h,在确保铜箔表面发亮的同时有孔出现,初始顶部喷淋液来自过滤后不含添加剂的硫酸铜、硫酸电解液。所述电解液2的硫酸铜电解液指标:CuSO4浓度为200~250g/L,H2SO4浓度为100~150g/L,电流密度在50~80A/dm2的范围内,电解液2的温度为50~60℃,Cl-浓度保持在0-10ppm,明胶浓度为0.1-0.5ppm。所述顶部喷淋液的CuSO4浓度为200~250g/L,H2SO44浓度为100~150g/L,顶部喷淋液的温度为50~60℃,Cl-浓度保持在0-10ppm,PEG:SPS:ZPS按6:4:1配制。
(d)阴极辊1部分被装在电解槽3中的电解液2内浸泡,与阳极板4相对而置,制造多孔双面光铜箔时,使阴极辊1和抛光刷8相向旋转抛光,抛光完成后,阴极辊1的表面依次在电解液2中移动,同时在阳极板4和阴极辊1间通电,进行电析;铜离子在阴极辊1的表面电析形成铜晶粒,沿阴极辊1的表面移动方向依次形成的铜晶粒互相结合,连续地形成多孔双面光铜箔,所形成的多孔双面光铜箔7从电解液2出来后从阴极辊1的表面剥离,卷入收卷筒6;在此过程中,喷淋管5中含有PEG、SPS、ZPS添加剂成份的顶部喷淋液不断流入电解液2中,影响电析铜结构,产生多孔双面光铜箔7,多孔双面光铜箔7的开孔率在17%以上,多孔双面光铜箔7光面和毛面粗糙度之差Rz在0.1~0.3μm的范围内,厚度在8~12μm的范围内。
实施例1
电解液2的溶液成份按照表1配制;用海绵抛光轮对阴极辊1的辊面进行处理,使阴极辊辊面的粗糙度Ra达到0.18um,再用炭化硅材质的抛光刷对阴极辊1抛光两圈;用生箔机辅助阴极电源10作阴极,以稀硫酸溶液11作为使阴极辊1表面氧化的电解液,阴极辊1作为阳极,形成电镀回路,采用刷镀方式对金属导电杆12(铜杆)在阴极辊面1逐点移动,电流值为60A,约30秒氧化时间,氧化点合计面积控制在阴极辊1辊表面积的10%左右,再在阴极辊1进行铜的电析,制备出多孔双面光铜箔,厚度为12um,面密度为85g/m2,孔径和孔间距为0.1mm,孔隙率为17%;喷淋管5中的PEG6000溶液浓度为1g/L,SPS浓度为0.67g/L,ZPS浓度为0.16g/L,喷淋量为2L/h,电流密度为80A/dm2,多孔双面光铜箔的表面结构形状如图3所示。
表1:电解液2溶液成份
实施例2
电解液2的溶液成份按照表2配制;用海绵抛光轮对阴极辊1的辊面进行处理,使阴极辊辊面的粗糙度Ra达到0.2um,再用炭化硅材质的抛光刷对阴极辊1抛光两圈;用生箔机辅助阴极电源10作阴极,以稀硫酸溶液11作为使阴极辊1表面氧化的电解液,阴极辊1作为阳极,形成电镀回路,采用刷镀方式对金属导电杆12(铜杆)在阴极辊面1逐点移动,电流值为45A,约30秒氧化时间,氧化点合计面积控制在阴极辊1辊表面积的10%左右,再在阴极辊1进行铜的电析,制备出多孔双面光铜箔,厚度为9um,面密度为70g/m2,孔径和孔间距为0.2mm,孔隙率为20%;喷淋管5中的PEG6000溶液浓度为0.85g/L,SPS浓度为0.6g/L,ZPS浓度为0.14g/L,喷淋量为2.5L/h,电流密度为70A/dm2,多孔双面光铜箔的表面结构形状如图4所示。
表2:电解液2溶液成份
实施例3
电解液2的溶液成份按照表3配制;用海绵抛光轮对阴极辊1的辊面进行处理,使阴极辊辊面的粗糙度Ra达到0.2um,再用炭化硅材质的抛光刷对阴极辊1抛光两圈;用生箔机辅助阴极电源10作阴极,以稀硫酸溶液11作为使阴极辊1表面氧化的电解液,阴极辊1作为阳极,形成电镀回路,采用刷镀方式对金属导电杆12(铜杆)在阴极辊面1逐点移动,电流值为30A,约30秒氧化时间,氧化点合计面积控制在阴极辊1辊表面积的10%左右,再在阴极辊1进行铜的电析,制备出多孔双面光铜箔,厚度为8um,面密度为55g/m2,孔径和孔间距为0.1mm,孔隙率为24%;喷淋管5中的PEG6000溶液浓度为0.5g/L,SPS浓度为0.35g/L,ZPS浓度为0.07g/L,喷淋量为4L/h,电流密度为50A/dm2,多孔双面光铜箔的表面结构形状如图5所示。
表3:电解液2溶液成份
Claims (4)
1.一种多孔双面光铜箔的制造方法,其特征在于:制造方法为:
(a)先用海绵抛光轮对阴极辊(1)的辊面进行处理,使阴极辊(1)辊面的粗糙度Ra达到0.18-0.23µm,再用炭化硅材质的抛光刷对阴极辊(1)进行抛光;
(b)对阴极辊(1)进行局部氧化:利用生箔机自带的辅助阴极电源(10)作阴极,以稀硫酸溶液(11)作为使阴极辊(1)表面氧化的电解液,阴极辊(1)作为阳极,通过导线(13)将辅助阴极电源(10)、稀硫酸溶液(11)、金属导电杆(12)、阴极辊(1)串联在一起形成电镀回路;采用刷镀方式对金属导电杆(12)逐点移动,金属杆接触到的阴极辊(1)表面就被局部氧化,电镀回路的电流控制在30~60A的范围内,电解时间控制在10~60秒,以保证阴极辊(1)局部氧化圈氧化程度足够;
(c)将分子量平均为3000明胶作为骨架添加剂,添加在电解液(2)中,浓度为0.1-0.5ppm;将分子量平均为6000的聚乙二醇、聚二硫二丙烷磺酸钠、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠浓度均保持在0-1g/L的添加剂添加在阴极辊(1)顶部喷淋液中,含聚乙二醇、聚二硫二丙烷磺酸钠、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠组合顶部喷淋液喷淋量为2-4L/h,确保铜箔在表面发亮的同时有孔出现,初始顶部喷淋液来自过滤后不含添加剂的硫酸铜、硫酸电解液;明胶作为基本的添加剂加入电解液(2)系统形成骨架添加剂,促进铜晶核生长;含聚乙二醇、聚二硫二丙烷磺酸钠、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠的顶部喷淋液在铜箔生长过程中,主要起细化晶粒的作用,这些添加剂和铜离子结合并随铜一同电析出,但以过量形式混合在辊面顶部喷淋液中,会促使辊面粘附不导电的游离状添加剂,阻碍局部铜析出,形成孔状铜箔;
(d)阴极辊(1)部分被装在电解槽(3)中的电解液(2)内浸泡,与阳极板(4)相对而置,制造多孔双面光铜箔时,使阴极辊(1)和抛光刷(8)相向旋转抛光,抛光完成后,阴极辊(1)的表面依次在电解液(2)中移动,同时在阳极板(4)和阴极辊(1)间通电,进行电析;铜离子在阴极辊(1)的表面电析形成铜晶粒,沿阴极辊(1)的表面移动方向依次形成的铜晶粒互相结合,连续地形成多孔双面光铜箔,所形成的多孔双面光铜箔(7)从电解液(2)出来后从阴极辊(1)的表面剥离,卷入收卷筒(6);在此过程中,喷淋管(5)中含有聚乙二醇、聚二硫二丙烷磺酸钠、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠添加剂成份的顶部喷淋液不断流入电解液(2)中,影响电析铜结构,产生多孔双面光铜箔(7),多孔双面光铜箔(7)的开孔率在17%以上,多孔双面光铜箔(7)光面和毛面粗糙度之差Rz在0.1~0.3μm的范围内,厚度在8~12μm的范围内。
2.根据权利要求1所述的一种多孔双面光铜箔的制造方法,其特征在于:所述阴极辊(1)为阴极钛辊;先用粒度依次为220#、400#、600#、1000#的海绵抛光轮对阴极辊(1)各抛磨二至四圈,当阴极辊(1)的表面粗糙度Ra达到0.18-0.23µm时,再用粒度为1000#的炭化硅材质抛光刷对阴极辊(1)抛光两圈。
3.根据权利要求1所述的一种多孔双面光铜箔的制造方法,其特征在于:所述电解液(2)的硫酸铜电解液指标:CuSO4浓度为200~250g/L,H2SO4浓度为100~150g/L,电流密度在50~80A/dm2的范围内,电解液(2)的温度为50~60℃,Cl-浓度保持在0-10ppm,明胶在电解液中的浓度为0.1-0.5ppm。
4.根据权利要求1所述的一种多孔双面光铜箔的制造方法,其特征在于:所述顶部喷淋液的CuSO4浓度为200~250g/L,H2SO4浓度为100~150g/L,顶部喷淋液的温度为50~60℃,Cl-浓度保持在0-10ppm,添加剂聚乙二醇、聚二硫二丙烷磺酸钠、3-(苯骈噻唑-2-巯基)丙烷磺酸钠三者按质量比6:4:1配制。
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