CN108751793A - 一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法 - Google Patents

一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN108751793A
CN108751793A CN201810712554.2A CN201810712554A CN108751793A CN 108751793 A CN108751793 A CN 108751793A CN 201810712554 A CN201810712554 A CN 201810712554A CN 108751793 A CN108751793 A CN 108751793A
Authority
CN
China
Prior art keywords
retardantquartz
flame
stone plate
quartz stone
parts
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201810712554.2A
Other languages
English (en)
Inventor
陈肖虎
陈佳
王家伟
谢红艳
黎志英
庄昌凌
晋克勤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Guizhou University
Original Assignee
Guizhou University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Guizhou University filed Critical Guizhou University
Priority to CN201810712554.2A priority Critical patent/CN108751793A/zh
Publication of CN108751793A publication Critical patent/CN108751793A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/10—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B26/16—Polyurethanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B17/00—Sulfur; Compounds thereof
    • C01B17/69—Sulfur trioxide; Sulfuric acid
    • C01B17/74—Preparation
    • C01B17/76—Preparation by contact processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
    • C01F7/06—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom by treating aluminous minerals or waste-like raw materials with alkali hydroxide, e.g. leaching of bauxite according to the Bayer process
    • C01F7/0693—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom by treating aluminous minerals or waste-like raw materials with alkali hydroxide, e.g. leaching of bauxite according to the Bayer process from waste-like raw materials, e.g. fly ash or Bayer calcination dust
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
    • C01F7/14—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates
    • C01F7/141—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates from aqueous aluminate solutions by neutralisation with an acidic agent
    • C01F7/142—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates from aqueous aluminate solutions by neutralisation with an acidic agent with carbon dioxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C04B2111/28—Fire resistance, i.e. materials resistant to accidental fires or high temperatures

Abstract

本发明提供了一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，包括如下步骤：将磷石膏、粉煤灰、添加剂和改性剂混合并研磨制成生料，送入窑内焙烧，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离，分离得到的固体焙烧后加工制得硫酸，分离得到的液体加CO2得到氢氧化铝，氢氧化铝研磨得氢氧化铝粉，氢氧化铝粉再同石英粉、环氧树脂、聚氨酯树脂、硅烷偶联剂、三甲基己二胺和过氧化甲乙酮制得高阻燃石英石板材。本发明将磷石膏和粉煤灰进行综合利用，具有可减少环境污染，附加值高，且制得的氢氧化铝是制备高阻燃石英石板材的阻燃剂的良好原料，制备的高阻燃石英石板材的生产成本低，有较好的耐热度和强度的特点。

Description

一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法
技术领域
本发明涉及一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，属于冶金化工领域。
背景技术
磷石膏是指在磷酸生产中用硫酸处理磷矿时产生的固体废渣，其主要成分为硫酸钙，此外还含有多种其他杂质。目前，全世界每年排放磷石膏总量约为1.2-1.4亿吨，我国约为5000万吨左右，占全球年排放磷石膏总量的25-29%，这一数量呈增加趋势，且目前国内磷石膏堆放量达2.5亿吨，排出的磷石膏渣占用大量土地，形成渣山，严重污染环境。
粉煤灰是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物。随着电力工业的发展，燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加，粉煤灰已成为我国当前排量较大的工业废渣之一。现目前，我国粉煤灰年产量已超过6亿吨，给我国的国民经济建设及生态环境造成巨大的压力。
石英石具有品种丰富多样、色差小、硬度高、耐刮花、强度高、耐冲击性能优良、耐污染等优点深受消费者的喜爱，被广泛用于实验室、商场、办公室、家居环境内。随着人们安全意识的增强，许多公共性的建筑等对建筑装饰材料的安全性有了更高的要求，石英石板材也不例外，于是人们设计了一种阻燃石英石板，具有很好的阻燃性能。但是现目前用作阻燃石英石板阻燃剂的氢氧化铝的价格持续升高，导致了这种阻燃石英石板生产成本高的问题。
现目前，我国一方面磷石膏和粉煤灰都存在大量堆积，污染环境的问题，另一方面磷石膏和粉煤灰中都还存在许多有用组分。目前人们对磷石膏和粉煤灰的利用，主要都是用于建材方面，不过磷石膏中存在的酸会导致建材质量不佳，且这种利用方式的附加产值较低。目前综合利用磷石膏和粉煤灰制酸并联产高阻燃石英石板材的工艺，未见报道。
发明目的
本发明的目的在于，提供一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法。本发明将磷石膏和粉煤灰进行综合利用，具有可减少环境污染，附加值高，且制得的氢氧化铝是制备高阻燃石英石板材的阻燃剂的良好原料，制备的高阻燃石英石板材的生产成本低，有较好的耐热度和强度的特点。
本发明的技术方案
一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，包括如下步骤：
A、将磷石膏、粉煤灰、添加剂和改性剂混合并研磨制成生料，送入窑内焙烧，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离；
B、将步骤A中固液分离得到的沉淀进行浮选，分离出硫化物，将分离出的硫化物进行焙烧，再将焙烧产生的烟气经五氧化二钒催化反应后，采用浓硫酸进行吸收，制得硫酸；
C、向步骤A中固液分离得到的液体中加入CO2至沉淀不再产生，然后将沉淀烘干，制得氢氧化铝；
D、将步骤C中得到氢氧化铝粉碎，制得氢氧化铝粉；
E、将步骤D制得的氢氧化铝粉放入搅拌机中，再加入石英粉、环氧树脂、聚氨酯树脂、硅烷偶联剂、三甲基己二胺和过氧化甲乙酮进行搅拌，得到混合料，然后将混合料投入压制设备，在真空条件下，振动成型，然后固化，水磨抛光，制得高阻燃石英石板材。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤A中，所述添加剂为碳酸钠、硫酸钠或烧碱；所述改性剂为无烟煤、碳或煤矸石；所述窑为工业回转窑、工业隧道窑或工业立窑。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤A中，所述的生料中，磷石膏和粉煤灰按照1-1.8:1重量比的比例混合，添加剂添加比例按生料中所含Na2O和Al2O3+Fe2O3总和的分子比为1:1添加，改性剂的混合比例为生料总重量的10-27%；所述焙烧的温度为1080-1380℃，时间为1-4h；所述水磨溶出时的液固体积比为3-6:1。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤B中，所述焙烧的温度1000-1200℃；时间为2-5h；条件为将硫化物置于40-45%的富氧环境下。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤C中，所述烘干的温度为在100-120℃，沉淀烘干后水分低于0.5%。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，按重量份计，步骤E中，所述高阻燃石英石板材包括20-30份氢氧化铝粉、40-50份石英粉、10-20份环氧树脂、5-10份聚氨酯树脂、1-3份硅烷偶联剂、1-3份三甲基己二胺和2-3份过氧化甲乙酮。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，按重量份计，所述高阻燃石英石板材包括25份氢氧化铝粉、45份石英粉、15份环氧树脂、7份聚氨酯树脂、2份硅烷偶联剂、2份三甲基己二胺和2.5份过氧化甲乙酮。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤E中，所述搅拌的转速为500-700r/min，时间为10-30min。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤E中，所述固化的温度为150-200℃，时间为1-2h。
前述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，所述固化的温度为175℃，时间为1.5h。
本发明通过将磷石膏和高硫铝土矿反应、重组，使之成为有用物质。原理的总反应式为：
CaSO4（磷石膏）+Na2O·SiO2·Al2O3（粉煤灰）→Na2O·Al2O3+CaO·SiO2↓+[硫]
从该反应式可知，用磷石膏中的CaO与粉煤灰中的SiO2生成原硅酸钙（CaO·SiO2↓）后，得到可溶性极好的铝酸钠（Na2O·Al2O3）。反应式中的[硫]，是指通过生料加改性剂工艺，生成的金属硫化物，其主要成分为FeS；浸出熟料中的铝酸钠后，将得到的沉淀物浮选即可得到FeS。
有益效果
1、本发明通过将磷石膏和粉煤灰综合利用，混合添加剂和改性剂后经研磨，水磨溶出后进行固液分离，即可得到成分分明的产物，可大量消耗磷石膏和粉煤灰，减少磷石膏和粉煤灰对环境的污染。
2、本发明通过将工业废渣磷石膏、粉煤灰、添加剂和改性剂混合研磨后焙烧，再进行水磨溶出和固液分离，原料成本低廉，工艺简单，且焙烧过程形成的主要成分金属硫化物、偏铝酸盐和硅酸盐成分分明，均可单独提取回收，大大提高了磷石膏和粉煤灰的附加值。
3、本发明利用废料磷石膏和粉煤灰，加上添加剂和改性剂作为原料，焙烧后经过水磨溶出和固液分离就能得到成分分明的产物，焙烧过后产物中不含有机物，非常利于后期对产物各组分进行分别提取，尤其是固液分离中得到液体，几乎只含有可溶的偏铝酸钠，通入CO2气体后即可得到纯度很高的氢氧化铝，纯度可达98%以上，是制备高阻燃石英石板材的阻燃剂的良好原料.
4、本发明通过廉价的工业废渣磷石膏和粉煤灰，加上一定的添加剂和改性剂制得氢氧化铝的工艺简单，原料成本低廉，所得氢氧化铝的成本很低，用于生产高阻燃石英石板材，大大降低了高阻燃石英石板材的生产成本。
5、本发明通过将工业废渣磷石膏、粉煤灰、添加剂和改性剂混合研磨后焙烧，再水磨溶出后进行固液分离，再从分离出的沉淀中提取得到硫酸，生产成本低，工艺简单。
为进一步证明本发明的效果，发明人做了如下检测。
对实施例1-5所制得的高阻燃石英石板材取样，分别测试氧指数与燃烧等级。得表1结果。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
本发明的实施例
实施例1：一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤如下：
A、将磷石膏、粉煤灰、碳酸钠和碳混合并研磨制成生料，生料中，磷石膏和粉煤灰按照1.8:1重量比的比例混合，碳酸钠添加比例按生料中所含Na2O和A12O3+Fe2O3总和的分子比为1:1添加，碳的混合比例为生料总重量的10%送入工业立窑内焙烧，焙烧温度为1080℃，焙烧时间为4小时，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离，分离时液固体积比为3:1；
B、将步骤A中固液分离得到的沉淀进行浮选，分离出硫化物，将分离出的硫化物置于40%的富氧环境下，在1000℃下焙烧5小时，焙烧产生的烟气经五氧化二钒催化反应后，采用浓硫酸进行吸收，制得硫酸；
C、向步骤A中固液分离得到的液体中加入CO2至沉淀不再产生，然后将沉淀在100℃下烘干，至水分低于0.5%后，制得氢氧化铝；
D、将步骤C中得到氢氧化铝粉碎过200目筛网，制得氢氧化铝粉；
E、按重量比计，将30份步骤D制得的氢氧化铝粉放入搅拌机中，再加入50份石英粉、20份环氧树脂、10份聚氨酯树脂、3份硅烷偶联剂、3份三甲基己二胺和3份过氧化甲乙酮，在700r/min的转速下搅拌30min，得到混合料，然后将混合料投入压制设备，在真空条件下，振动成型，然后在200℃下固化2h，再水磨抛光，制得高阻燃石英石板材。
实施例2：一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤如下：
A、将磷石膏、粉煤灰、碳酸钠和碳混合并研磨制成生料，生料中，磷石膏和粉煤灰按照1:1重量比的比例混合，碳酸钠添加比例按生料中所含Na2O和A12O3+Fe2O3总和的分子比为1:1添加，碳的混合比例为生料总重量的27%送入工业立窑内焙烧，焙烧温度为1380℃，焙烧时间为1小时，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离，分离时液固体积比为6:1；
B、将步骤A中固液分离得到的沉淀进行浮选，分离出硫化物，将分离出的硫化物置于45%的富氧环境下，在1200℃下焙烧2小时，焙烧产生的烟气经五氧化二钒催化反应后，采用浓硫酸进行吸收，制得硫酸；
C、向步骤A中固液分离得到的液体中加入CO2至沉淀不再产生，然后将沉淀在120℃下烘干，至水分低于0.5%后，制得氢氧化铝；
D、将步骤C中得到氢氧化铝粉碎过200目筛网，制得氢氧化铝粉；
E、按重量比计，将20份步骤D制得的氢氧化铝粉放入搅拌机中，再加入40份石英粉、10份环氧树脂、5份聚氨酯树脂、1份硅烷偶联剂、1份三甲基己二胺和2份过氧化甲乙酮，在500r/min的转速下搅拌10min，得到混合料，然后将混合料投入压制设备，在真空条件下，振动成型，然后在150℃下固化1h，再水磨抛光，制得高阻燃石英石板材。
实施例3：一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤如下：
A、将磷石膏、粉煤灰、碳酸钠和碳混合并研磨制成生料，生料中，磷石膏和粉煤灰按照1.2:1重量比的比例混合，碳酸钠添加比例按生料中所含Na2O和A12O3+Fe2O3总和的分子比为1:1添加，碳的混合比例为生料总重量的15%送入工业立窑内焙烧，焙烧温度为1150℃，焙烧时间为3.5小时，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离，分离时液固体积比为4:1；
B、将步骤A中固液分离得到的沉淀进行浮选，分离出硫化物，将分离出的硫化物置于42%的富氧环境下，在1100℃下焙烧5小时，焙烧产生的烟气经五氧化二钒催化反应后，采用浓硫酸进行吸收，制得硫酸；
C、向步骤A中固液分离得到的液体中加入CO2至沉淀不再产生，然后将沉淀在110℃下烘干，至水分低于0.5%后，制得氢氧化铝；
D、将步骤C中得到氢氧化铝粉碎过200目筛网，制得氢氧化铝粉；
E、按重量比计，将22份步骤D制得的氢氧化铝粉放入搅拌机中，再加入42份石英粉、12份环氧树脂、7份聚氨酯树脂、1.5份硅烷偶联剂、1.3份三甲基己二胺和2.3份过氧化甲乙酮，在530r/min的转速下搅拌20min，得到混合料，然后将混合料投入压制设备，在真空条件下，振动成型，然后在160℃下固化1.5h，再水磨抛光，制得高阻燃石英石板材。
实施例4：一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤如下：
A、将磷石膏、粉煤灰、碳酸钠和碳混合并研磨制成生料，生料中，磷石膏和粉煤灰按照1.5:1重量比的比例混合，碳酸钠添加比例按生料中所含Na2O和A12O3+Fe2O3总和的分子比为1:1添加，碳的混合比例为生料总重量的20%送入工业立窑内焙烧，焙烧温度为1280℃，焙烧时间为2小时，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离，分离时液固体积比5:1；
B、将步骤A中固液分离得到的沉淀进行浮选，分离出硫化物，将分离出的硫化物置于43%的富氧环境下，在1150℃下焙烧3小时，焙烧产生的烟气经五氧化二钒催化反应后，采用浓硫酸进行吸收，制得硫酸；
C、向步骤A中固液分离得到的液体中加入CO2至沉淀不再产生，然后将沉淀在110℃下烘干，至水分低于0.5%后，制得氢氧化铝；
D、将步骤C中得到氢氧化铝粉碎过200目筛网，制得氢氧化铝粉；
E、按重量比计，将23份步骤D制得的氢氧化铝粉放入搅拌机中，再加入45份石英粉、15份环氧树脂、8份聚氨酯树脂、2份硅烷偶联剂、2份三甲基己二胺和2.5份过氧化甲乙酮，在600r/min的转速下搅拌15min，得到混合料，然后将混合料投入压制设备，在真空条件下，振动成型，然后在175℃下固化1.5h，再水磨抛光，制得高阻燃石英石板材。
实施例5：一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，步骤如下：
A、将磷石膏、粉煤灰、碳酸钠和碳混合并研磨制成生料，生料中，磷石膏和粉煤灰按照1.6:1重量比的比例混合，碳酸钠添加比例按生料中所含Na2O和A12O3+Fe2O3总和的分子比为1:1添加，碳的混合比例为生料总重量的24%送入工业立窑内焙烧，焙烧温度为1300℃，焙烧时间为1.5小时，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离，分离时液固体积比4.5:1；
B、将步骤A中固液分离得到的沉淀进行浮选，分离出硫化物，将分离出的硫化物置于43%的富氧环境下，在1150℃下焙烧3小时，焙烧产生的烟气经五氧化二钒催化反应后，采用浓硫酸进行吸收，制得硫酸；
C、向步骤A中固液分离得到的液体中加入CO2至沉淀不再产生，然后将沉淀在120℃下烘干，至水分低于0.5%后，制得氢氧化铝；
D、将步骤C中得到氢氧化铝粉碎过200目筛网，制得氢氧化铝粉；
E、按重量比计，将28份步骤D制得的氢氧化铝粉放入搅拌机中，再加入、48份石英粉、18份环氧树脂、8份聚氨酯树脂、2.5份硅烷偶联剂、2.5份三甲基己二胺和2.8份过氧化甲乙酮，在650r/min的转速下搅拌25min，得到混合料，然后将混合料投入压制设备，在真空条件下，振动成型，然后在180℃下固化1.8h，再水磨抛光，制得高阻燃石英石板材。

Claims (10)

1.一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于，包括如下步骤：
A、将磷石膏、粉煤灰、添加剂和改性剂混合并研磨制成生料，送入窑内焙烧，制得熟料，对熟料进行水磨溶出，并进行固液分离；
B、将步骤A中固液分离得到的沉淀进行浮选，分离出硫化物，将分离出的硫化物进行焙烧，再将焙烧产生的烟气经五氧化二钒催化反应后，采用浓硫酸进行吸收，制得硫酸；
C、向步骤A中固液分离得到的液体中加入CO2至沉淀不再产生，然后将沉淀烘干，制得氢氧化铝；
D、将步骤C中得到氢氧化铝粉碎，制得氢氧化铝粉；
E、将步骤D制得的氢氧化铝粉放入搅拌机中，再加入石英粉、环氧树脂、聚氨酯树脂、硅烷偶联剂、三甲基己二胺和过氧化甲乙酮进行搅拌，得到混合料，然后将混合料投入压制设备，在真空条件下，振动成型，然后固化，水磨抛光，制得高阻燃石英石板材。
2.根据权利要求1所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：步骤A中，所述添加剂为碳酸钠、硫酸钠或烧碱；所述改性剂为无烟煤、碳或煤矸石；所述窑为工业回转窑、工业隧道窑或工业立窑。
3.根据权利要求1所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：步骤A中，所述的生料中，磷石膏和粉煤灰按照1-1.8:1重量比的比例混合，添加剂添加比例按生料中所含Na2O和Al2O3+Fe2O3总和的分子比为1:1添加，改性剂的混合比例为生料总重量的10-27%；所述焙烧的温度为1080-1380℃，时间为1-4h；所述水磨溶出时的液固体积比为3-6:1。
4.根据权利要求1所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：步骤B中，所述焙烧的温度1000-1200℃；时间为2-5h；条件为将硫化物置于40-45%的富氧环境下。
5.根据权利要求1所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：步骤C中，所述烘干的温度为在100-120℃，沉淀烘干后水分低于0.5%。
6.根据权利要求1所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：按重量份计，步骤E中，所述高阻燃石英石板材包括20-30份氢氧化铝粉、40-50份石英粉、10-20份环氧树脂、5-10份聚氨酯树脂、1-3份硅烷偶联剂、1-3份三甲基己二胺和2-3份过氧化甲乙酮。
7.根据权利要求6所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：按重量份计，所述高阻燃石英石板材包括25份氢氧化铝粉、45份石英粉、15份环氧树脂、7份聚氨酯树脂、2份硅烷偶联剂、2份三甲基己二胺和2.5份过氧化甲乙酮。
8.根据权利要求1所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：步骤E中，所述搅拌的转速为500-700r/min，时间为10-30min。
9.根据权利要求1所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：步骤E中，所述固化的温度为150-200℃，时间为1-2h。
10.根据权利要求9所述的制酸联产高阻燃石英石板材的方法，其特征在于：所述固化的温度为175℃，时间为1.5h。
CN201810712554.2A 2018-07-03 2018-07-03 一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法 Pending CN108751793A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810712554.2A CN108751793A (zh) 2018-07-03 2018-07-03 一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810712554.2A CN108751793A (zh) 2018-07-03 2018-07-03 一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN108751793A true CN108751793A (zh) 2018-11-06

Family

ID=63975504

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810712554.2A Pending CN108751793A (zh) 2018-07-03 2018-07-03 一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108751793A (zh)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013176447A1 (ko) * 2012-05-23 2013-11-28 스키너스 주식회사 복합 기초구조물 및 그 시공방법
CN103553437A (zh) * 2013-10-26 2014-02-05 桂林理工大学 一种高阻燃石英石板材的制备方法
CN105776150A (zh) * 2014-12-23 2016-07-20 中国科学院过程工程研究所 一种协同活化粉煤灰和分解石膏回收硫资源的方法
CN106915921A (zh) * 2017-03-22 2017-07-04 佛山市蓝瑞欧特信息服务有限公司 一种阻燃人造石英石板材及其制备方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2013176447A1 (ko) * 2012-05-23 2013-11-28 스키너스 주식회사 복합 기초구조물 및 그 시공방법
CN103553437A (zh) * 2013-10-26 2014-02-05 桂林理工大学 一种高阻燃石英石板材的制备方法
CN105776150A (zh) * 2014-12-23 2016-07-20 中国科学院过程工程研究所 一种协同活化粉煤灰和分解石膏回收硫资源的方法
CN106915921A (zh) * 2017-03-22 2017-07-04 佛山市蓝瑞欧特信息服务有限公司 一种阻燃人造石英石板材及其制备方法

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
厉衡隆 等主编: "《铝冶炼生产技术手册》", 31 July 2011, 冶金工业出版社 *
朱绍忠 等编译: "《应用化学手册》", 28 February 1989, 上海科学技术出版社出版 *
王福元 等主编: "《粉煤灰利用手册》", 31 July 1997, 中国电力出版社 *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104446041B (zh) 一种铜冶炼二次渣生产矿渣微粉的方法
WO2020082528A1 (zh) 一种低成本高白度煅烧滑石的制备方法
CN106904847A (zh) 一种利用废弃混凝土水泥石相制备低烧复合水泥的方法
CN106854703B (zh) 一种利用废酸处理氰化尾渣固化干堆的方法
CN107056202A (zh) 碳化钢渣水泥制备低碳胶凝材料的促进剂及其应用方法
CN108484174B (zh) 一种利用磷石膏和赤泥制酸联产多孔碳化硅陶瓷的工艺
CN101259969A (zh) 一种氧化铝的制备工艺
CN114292081B (zh) 一种无水泥低碳混凝土及其制备方法
CN108751793A (zh) 一种制酸联产高阻燃石英石板材的方法
CN102126735B (zh) 从煤矸石或石煤中提取氨明矾的方法
CN108751141A (zh) 一种磷石膏和赤泥制酸联产改性磷酸盐粘结剂的方法
CN108747855A (zh) 一种磷石膏和粉煤灰制酸联产磨具陶瓷结合剂的工艺
CN108689388A (zh) 一种磷石膏和赤泥制酸联产陶瓷坯体用增白剂的方法
CN108787993B (zh) 一种制酸联产热硬化铸造粘结剂的工艺
CN108689389A (zh) 一种磷石膏和粉煤灰制酸联产有机硅改性阻燃剂的方法
CN108745332A (zh) 一种磷石膏和高硫铝土矿制脱氯催化剂的方法
CN108751143A (zh) 一种磷石膏和高硫铝土矿制酸联产人造石面板的方法
CN104724958B (zh) 铁水脱硫扒渣水洗尾泥改性处理方法
CN108726488A (zh) 一种磷石膏和粉煤灰制酸联产建筑用保温板的方法
CN117049805B (zh) 以氨碱白泥-矿渣-粉煤灰为原料的胶凝材料的制备方法
CN108557779A (zh) 一种磷石膏和粉煤灰制酸联产莫来石耐火砖的方法
CN108774013A (zh) 一种磷石膏和高铁赤泥提铁联产粉末速凝剂的方法
CN108751145A (zh) 一种制备酸联产的卫生洁具用人造大理石工艺
CN108977062A (zh) 一种磷石膏和粉煤灰制酸联产有机硅特种涂料的工艺
CN108797202A (zh) 一种利用磷石膏和赤泥制酸联产环保阻燃纸板的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20181106