CN108728665A - 一种从水淬渣中回收铜的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种从水淬渣中回收铜的方法，属于冶金领域。本发明所述方法为将水淬渣直接堆成浸堆，然后往浸堆喷洒浸出剂，得浸出液和残堆；或者将水淬渣湿式碎磨至细度小于‑200目的占60%～90%，加入浸出液，搅拌浸出固液分离后，得浸出液和浸渣；在所得浸出液中加入有机相进行2～10级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；本发明克服了酸浸出法中硅胶溶出所造成的过滤困难的问题，且本发明所述方法可以有效地回收浸液中的一价铜；相对于纯粹的氨浸回收工艺，本发明对铜的回收率得到大大提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种从水淬渣中回收铜的方法，属于冶金领域。
背景技术
火法炼铜是目前炼铜的主流方法，无论是传统电炉熔炼还是现在最为先进的“艾萨炉”，其过程均会产生水淬渣，而其中铜的含量很高，这使得火法炼铜时铜损失极严重。例如，仅1949年到1992年间我国共产出水淬渣2500万吨，按含铜量0.5%计算，其金属铜为12.5万吨，价值数十亿元。近年来我国炼铜工业每年产出水淬渣150万吨以上，且其速度在不断增加。目前水淬渣主要用于水泥等建筑材料的添加剂。但因其含砷等有毒元素而限制了其利用，致使水淬渣过量堆积，占用大量土地。由此可见，从水淬渣中回收铜可以提高铜产率，大大降低炼铜对环境造成的危害。
目前从渣炉渣中回收铜主要有两种方法，一种采用磨矿浮选法，即对水淬渣进行磨矿后采用常规浮选法进行浮选。但因水淬渣性质复杂，铜、铁、硅等矿物紧密共生、相互交织、呈细粒不均匀状态分布，导致炉渣难以浮选，从而增加了冶炼厂设备成本。另一种方法是酸浸法。常用硫酸或盐酸进行浸取，固液分离后得浸出液。不过这种浸出液的铜含量往往很低，无法直接电积，需要进行分离富集。然而酸浸法最大的缺点在于水淬渣成分很复杂，含有大量的铁、硅、砷等杂质元素。铁、硅通常会以硅酸亚铁的形式存在，与酸反应后变为硅酸，使溶液粘度增大，过滤困难，严重时直接结块，无法过滤。此外，大量的杂质元素也会共溶，不仅使耗酸量急剧增加，而且将会对后续的萃取富集作业和电积作业造成严重影响。其中有害的砷也会共溶进入溶液危害后续电积。由于硅胶的生成致使固液分离困难，且耗酸量大，浸出液杂质含量高、成分复杂，净化非常困难，使得工业化生产无法实现。然而，若采用单纯的碱浸出法则存在回收率低的问题。因此，水淬渣中铜的回收在环保和经济方面都具有一定的战略意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从水淬渣中回收铜的方法，采用碎磨搅拌法以氨或铵盐作为浸出剂，采用萃取分离富集，利用硫酸反萃，得到硫酸铜溶液，硫酸铜溶液采用成熟的电积法处理得电解铜，具体包括以下步骤：
（1）将水淬渣直接堆成浸堆，然后往浸堆喷洒浸出剂，得浸出液和残堆；或者将水淬渣湿式碎磨至细度小于-200目的占60%～90%，加入浸出剂，矿浆液固比为1:3～1:5，搅拌浸出固液分离后，得浸出液和浸渣；所述浸出剂由氧化剂与氨、铵盐或者氨-铵盐溶液混合得到，浸出液中氧化剂的浓度为0.01～0.16 mol/L，总氨浓度为1～6 mol/L；
（2）在步骤（1）中所得浸出液中加入有机相进行2～10级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；所述有机相由萃取剂、改性剂、稀释剂组成，在有机相中萃取剂的体积百分数为5～15%、改性剂的体积百分数为5～20%、稀释剂的体积百分数为65～90%。
优选的，本发明所述氧化剂为过硫酸铵、过硫酸钾、次氯酸盐中的中的一种、两种或3种按任意比例混合得到。
优选的，本发明所述氨为氨水，铵盐为碳酸氢铵、碳酸铵、过硫酸铵、氯化铵中的一种或多种按任意比例混合得到。
优选的，本发明所述萃取剂为2-羟基-5-壬基苯甲醛肟，改性剂为异戊醇或C5-C9混合醇，稀释剂为260#磺化煤油或航空煤油；反萃所用试剂为2～3 mol/L的硫酸。
优选的，本发明步骤（2）中浸出液与有机相之间的体积比为5:2~1:2。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明所述方法充分考虑了水淬渣中各种元素性质的差异，采用氨浸法选择性的浸出铜、钴、镍、银等易于和氨生成络合物的元素；不会造成铁、镁、钙等元素共溶，不仅试剂耗量小、成本低、浸出液成分相对单一，也不会有硅胶产生，固液分离简单，采用萃取法从浸出液中分离富集铜同时除去杂质，反萃液以硫酸铜形式送电积作业。
（2）本发明所述浸出剂无硅胶产生，易于固液分离和过滤净化；浸出液成分较为单一，易于净化，即除镍、钴、银等能与氨络合的金属元素外，其它元素不会共溶，无需做复杂处理即可以进入萃取作业。
（3）发明所述方法试剂耗量小，对环境友好，成本低，硅、钙、镁和铁等不会共溶耗试剂；浸出液和反萃液杂质含量低，不会造成杂质累积，因此生产不产生需外排的废水，浸出液和反萃液循环使用，不外排有害物质；反萃液可直接与目前常规的硫酸铜电积作业衔接，无需对现有生产流程进行改动。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 40.58%，CaO 3.77%，MgO 0.55%，SiO2 32.71%，Zn 1.76%，SiO2/ Fe 0.80%，Ni0.02%，Co 0.09%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣直接堆成浸堆，然后往浸堆喷洒浸出剂，得浸出液和残堆；所述浸出剂由过硫酸铵、次氯酸钾、碳酸氢铵混合得到，浸出液中氧化剂浓度为0.16mol/L（过硫酸铵的浓度为0.06mol/L、次氯酸钾的浓度为0.1mol/L），总氨浓度为6mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入60ml有机相进行6级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入2.7mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为15%，异戊醇的体积百分数为20%，260#磺化煤油的体积百分数为65%。
技术指标：铜的浸出率为24.32%；萃取率达到95%，反萃液经19级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到20.51g/L。
实施例2
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 41.35%，CaO 3.54%，MgO 0.55%，SiO2 33.35%，Zn 1.47%， SiO2/ Fe 0.81%，Ni0.012%，Co 0.08%，Al2O3 3.88%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣直接堆成浸堆，然后往浸堆喷洒浸出剂，得浸出液和残堆；所述浸出剂为过硫酸铵、过硫酸钾、碳酸氢铵、碳酸铵、过硫酸铵、氯化铵混合得到，浸出液中氧化剂的浓度为0.1mol/L（过硫酸铵的浓度为0.03mol/L、过硫酸钾的浓度为0.05mol/L、次氯酸盐的浓度为0.02mol/L），总氨浓度为1mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入80ml有机相进行3级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入1.2mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为5%，异戊醇的体积百分数为5%，260#磺化煤油的体积百分数为90%。
技术指标：铜的浸出率为25.52%，浸出液易于过滤；萃取率达到95%，反萃液经16级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到17.56g/L。
实施例3
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 41.35%，CaO 3.54%，MgO 0.55%，SiO2 33.35%，Zn 1.47%，SiO2/ Fe 0.81%，Ni0.012%，Co 0.08%，Al2O3 3.88%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣直接堆成浸堆，然后往浸堆喷洒浸出剂，得浸出液和残堆；所述浸出剂由过硫酸铵、次氯酸钠与碳酸铵混合得到，浸出液中氧化剂的浓度为0.07mol/L（过硫酸铵的浓度为0.04mol/L，次氯酸钠的浓度为0.03mol/L），总氨浓度为5.5mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入100ml有机相进行9级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入2.8mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为13%，异戊醇的体积百分数为17%，260#磺化煤油的体积百分数为70%。
技术指标：铜的浸出率为52.15%，浸出液易于过滤；萃取率达到95%，反萃液经12级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到22.6g/L。
实施例4
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 41.35%，CaO 3.54%，MgO 0.55%，SiO2 33.35%，Zn 1.47%， SiO2/ Fe 0.81%，Ni0.012%，Co 0.08%，Al2O3 3.88%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣直接堆成浸堆，然后往浸堆喷洒浸出剂，得浸出液和残堆；所述浸出剂由硫酸铵、次氯酸钾、过硫酸钾、碳酸氢铵、碳酸铵、过硫酸铵混合得到，浸出液中氧化剂的浓度为0.03mol/L（硫酸铵的浓度为0.01mol/L、次氯酸钾的浓度为0.01mol/L、过硫酸钾的浓度为0.01mol/L），总氨浓度为3.5mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入50ml有机相进行2级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入2.3mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为7%，异戊醇的体积百分数为5%，260#磺化煤油的体积百分数为88%。
技术指标：铜的浸出率为52.14%，浸出液易于过滤；萃取率达到95%，反萃液经10级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到32.3g/L。
实施例5
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 40.58%，CaO 3.77%，MgO 0.55%，SiO2 32.71%，Zn 1.76%， SiO2/ Fe 0.80%，Ni0.02%，Co 0.09%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣湿磨至-200目占60%的矿浆，然后往矿浆中加入浸出剂，得浸出液和浸渣；所述浸出剂由过硫酸钾、过硫酸铵混合得到，浸出液中过硫酸钾的浓度为0.01 mol/L，总氨浓度为2mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入120ml有机相进行7级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入2.5mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为10%，异戊醇的体积百分数为20%，260#磺化煤油的体积百分数为70%。
技术指标：铜的浸出率为31.8%；萃取率达到95%，反萃液经8级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到24.6g/L。
实施例6
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 40.58%，CaO 3.77%，MgO 0.55%，SiO2 32.71%，Zn 1.76%， SiO2/ Fe 0.80%，Ni0.02%，Co 0.09%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣湿磨至-200目占60%的矿浆，然后往矿浆中加入浸出剂，得浸出液和浸渣；所述浸出剂由硫酸铵、次氯酸钾、过硫酸铵、过硫酸钾、碳酸铵、过硫酸铵、氯化铵混合得到，浸出液中氧化剂的浓度为0.12 mol/L（硫酸铵的浓度为0.05mol/L、次氯酸钾的浓度为0.05mol/L、过硫酸钾的浓度为0.02mol/L），总氨浓度为4.0mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入150ml有机相进行4级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入2.6mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为15%，异戊醇的体积百分数为5%，260#磺化煤油的体积百分数为80%。
技术指标：铜的浸出率为21.77%；萃取率达到95%，反萃液经2级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到19.2g/L。
实施例7
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 41.35%，CaO 3.54%，MgO 0.55%，SiO2 33.35%，Zn 1.47%, SiO2/ Fe 0.81%，Ni0.012%，Co 0.08%，Al2O3 3.88%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣湿磨至-200目占60%的矿浆，然后往矿浆中加入浸出剂，得浸出液和浸渣；所述浸出剂由次氯酸钾与氯化铵混合得到，浸出液中次氯酸钾的浓度为0.04 mol/L，总氨浓度为2.5mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入40ml有机相进行8级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入2.0mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为15%，异戊醇的体积比为16%，260#磺化煤油的体积百分数为69%。
技术指标：铜的浸出率为17.6%；萃取率达到95%，反萃液经2级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到16.3g/L。
实施例8
所处理的水淬渣成分：Cu 0.76%，Pb 0.33%，Fe 41.35%，CaO 3.54%，MgO 0.55%，SiO2 33.35%，Zn 1.47%， SiO2/ Fe 0.81%，Ni0.012%，Co 0.08%，Al2O3 3.88%。
将上述原矿经过下列工艺步骤：
（1）将水淬渣湿磨至-200目占60%的矿浆，然后往矿浆中加入浸出剂，得浸出液和浸渣；所述浸出剂由过硫酸铵、次氯酸钾、碳酸氢铵、氨混合得到，浸出液中氧化剂的浓度为0.14mol/L（过硫酸铵的浓度为0.05mol/L、次氯酸钾的浓度为0.09mol/L），总氨浓度为5mol/L。
（2）步骤（1）中所得100ml浸出液中加入200ml有机相进行5级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，洗涤后的萃取液中加入3.0mol/L的硫酸进行反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；其中有机相中2-羟基-5壬基-苯甲醛肟的体积百分数为5%，异戊醇的体积百分数为10%，260#磺化煤油的体积百分数为85%。
技术指标：铜的浸出率为18.2%；萃取率达到95%，反萃液经2级反萃后，反萃液中铜的浓度可达到16.2g/L。
Claims (5)
1.一种从水淬渣中回收铜的方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）将水淬渣直接堆成浸堆，然后往浸堆喷洒浸出剂，得浸出液和残堆；或者将水淬渣湿式碎磨至细度小于-200目的占60%～90%，加入浸出剂，矿浆液固比为1:3～1:5，搅拌浸出固液分离后，得浸出液和浸渣；所述浸出剂由氧化剂与氨、铵盐或者氨-铵盐溶液混合得到，浸出液中氧化剂的浓度为0.01～0.16 mol/L，总氨浓度为1～6 mol/L；
（2）在步骤（1）中所得浸出液中加入有机相进行2～10级萃取，洗涤后得载铜有机相，萃余液补氨后返回浸出作业；对载铜有机相洗涤，反萃，使铜得以分离富集成硫酸铜溶液，有机相返回萃取作业；所述有机相由萃取剂、改性剂、稀释剂组成，在有机相中萃取剂的体积百分数为5～15%、改性剂的体积百分数为5～20%、稀释剂的体积百分数为65～90%。
2.根据权利要求1所述从水淬渣中回收铜的方法，其特征在于：氧化剂为过硫酸铵、过硫酸钾、次氯酸盐中的一种、两种或3种按任意比例混合得到。
3.根据权利要求1所述从水淬渣中回收铜的方法，其特征在于：氨为氨水，铵盐为碳酸氢铵、碳酸铵、过硫酸铵、氯化铵中的一种或多种按任意比例混合得到。
4.根据权利要求1所述从水淬渣中回收铜的方法，其特征在于：萃取剂为2-羟基-5-壬基苯甲醛肟，改性剂为异戊醇或C5-C9混合醇，稀释剂为260#磺化煤油或航空煤油；反萃所用试剂为2～3 mol/L的硫酸。
5.根据权利要求1所述从水淬渣中回收铜的方法，其特征在于：步骤（2）中浸出液与有机相之间的体积比为5:2~1:2。
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