CN108695446A - 柔性显示面板的剥离方法 - Google Patents

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Abstract

一种柔性显示面板的剥离方法，包括下述步骤：提供载体基板，在所述载体基板上形成自动剥离粘合剂层；在所述自动剥离粘合剂层上形成柔性显示面板；对所述自动剥离粘合剂层进行紫外线光照射；以及所述自动剥离粘合剂层产生气体以使所述柔性显示面板从所述载体基板上自动分离。本发明提供的柔性显示面板的剥离方法，其能使柔性显示面板自动剥离，提高产品的剥离良率，且无需使用激光设备，降低了生产成本。

Description

柔性显示面板的剥离方法
技术领域
本发明涉及一种柔性显示面板的剥离方法，属于柔性显示技术领域。
背景技术
有机发光二极管(OLED，Organic Light Emitting Display)显示装置具有自发光、驱动电压低、发光效率高、响应时间短、清晰度与对比度高、近180°视角、使用温度范围宽，可实现柔性显示与大面积全色显示等诸多优点，应用范围越来越广泛，被业界公认为是最有发展潜力的显示装置。随着OLED技术的发展，利用OLED的柔性优势产生了柔性OLED显示面板，因其具有可弯折易携带的特点，已成为显示技术领域研究和开发的主要领域。
在OLED柔性显示面板的制作过程中，首先需要在硬质载体基板上形成一层PI膜层，然后在PI膜层上形成柔性衬底基板，在柔性衬底基板上制备OLED显示元件(包括OLED像素阵列和有机发光结构)和封装层，之后再采用机械剥离或激光照射剥离方法将制备好了OLED显示元件的柔性衬底基板和硬质载体基板剥离，得到OLED柔性显示面板。把柔性衬底基板从硬质载体基板上剥离的工艺是制程中的关键技术。
现有的机械剥离对产品的损伤较大，成品良率较低，这种方法已逐渐被淘汰。激光照射剥离方法是在载体基板背面(即载体基板未设置柔性显示面板的一侧)采用激光设备发射的高能激光光束进行扫描，使PI膜层发生变性，粘着性能下降，从而破坏柔性显示面板与载体基板之间的接触面的附着力，然后再使用物理手段如提拉、牵引、刀切等需要施加机械力的方式将柔性显示面板从硬质载体基板剥离下来。激光照射剥离方法需要高能激光扫描，导致生产效率较低，且激光设备的成本也很高，同时，高能激光扫描还有可能对制备的OLED显示元件带来一定的影响，进而影响柔性显示面板的性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种柔性显示面板的剥离方法，其能使柔性显示面板自动剥离，提高产品的剥离良率，且无需使用激光设备，降低了生产成本。
本发明实施例提供一种柔性显示面板的剥离方法，包括下述步骤：提供载体基板，在所述载体基板上形成自动剥离粘合剂层；在所述自动剥离粘合剂层上形成柔性显示面板；对所述自动剥离粘合剂层进行紫外线光照射；以及所述自动剥离粘合剂层产生气体以使所述柔性显示面板从所述载体基板上自动分离。
进一步地，所述自动剥离粘合剂层的材料包括聚磷酸铵和环氧树脂。
进一步地，所述自动剥离粘合剂层的材料还包括膨胀石墨。
进一步地，所述自动剥离粘合剂层的厚度范围为5-500微米。
进一步地，所述自动剥离粘合剂层的厚度为30微米。
进一步地，所述自动剥离粘合剂层产生的气体为惰性气体。
进一步地，所述惰性气体为CO2、N2或NH3中的一种或几种。
进一步地，对所述自动剥离粘合剂层进行紫外线光照射的方法具体为利用紫外线照射装置发出的紫外线光从所述载体基板未设置所述柔性显示面板的一侧对所述自动剥离粘合剂层进行照射。
进一步地，所述柔性显示面板为有机发光二极管显示面板，包括柔性基板、设置在所述柔性基板上薄膜晶体管层和有机发光层。
本发明实施例提供的柔性显示面板的剥离方法，包括提供载体基板，在载体基板上形成自动剥离粘合剂层；在自动剥离粘合剂层上形成柔性显示面板；对自动剥离粘合剂层进行紫外线光照射；以及自动剥离粘合剂层产生气体以使所述柔性显示面板从所述载体基板上自动分离。自动剥离粘合剂层在经紫外线光照射后能释放惰性气体，使自动剥离粘合剂层与柔性显示面板之间的粘结力降低到零从而达到自动剥离的效果，这样的剥离工艺不会对柔性显示面板的柔性基板产生损伤，能有效保护柔性基板及位于柔性基板上的显示器件。本方法还不用使用激光设备，节省激光剥离设备成本，并且无需再额外施加物理剥离手段就能完全剥离。
附图说明
图1为本发明较佳实施例的柔性显示面板的剥离方法的步骤示意图。
图2A至图2D是图1所示的柔性显示面板的剥离方法的对应步骤的平面结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
图1为本发明较佳实施例的柔性显示面板的剥离方法的步骤示意图，请参阅图1，图2A至图2D是图1所示的柔性显示面板的剥离方法的对应步骤的平面结构示意图，请一并参阅图1、图2A至图2D。本发明的柔性显示面板的剥离方法包括下述步骤：
步骤S11：提供载体基板，在载体基板上形成自动剥离粘合剂层。
具体地，如图2A所示，载体基板100例如是硬质的玻璃基板、塑料基板等。
自动剥离粘合剂层200例如至少包括聚磷酸铵(APP，Ammonium Polyphosphate)和环氧树脂，环氧树脂包括两个或两个以上环氧基团-C-C-。本实施例中，自动剥离粘合剂层200进一步包括膨胀石墨(EG，Expanded Graphite)，但并不以此为限。
由于自动剥离粘合剂层200在后期需要产生气体，厚度不够不仅粘性较差，产生的气体也较少，影响剥离效果；厚度太大不仅会导致材料的浪费，并且释放的气体也较多，可能会使柔性显示面板300与载体基板100快速分离而导致误操作，甚至影响柔性显示面板300的成品质量。因此，自动剥离粘合剂层200的厚度范围优选为5-500微米，进一步优选为30微米。
步骤S12：在自动剥离粘合剂层上形成柔性显示面板。
具体地，如图2B所示，本实施例中，柔性显示面板300为有机发光二极管(OLED)显示面板，但并不以此为限。柔性显示面板300包括柔性基板310、设置在柔性基板310上薄膜晶体管层320(即TFT像素阵列)和有机发光层330等。
柔性基板310设置在自动剥离粘合剂层200上。柔性基板310的材料例如为聚酰亚胺(PI)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚芳酯(PAR/PAT)、聚碳酸脂(PC)、聚醚砜(PES)和聚醚酰亚胺(PEI)中的至少一种。
薄膜晶体管层320设置在柔性基板310上。需要说明的是，薄膜晶体管层320包括多条扫描线和多条数据线相互交叉限定出多个像素单元，扫描线和数据线交叉位置处设置有薄膜晶体管，每个薄膜晶体管包括半导体层、栅极绝缘层、栅极、源极和漏极等，薄膜晶体管的漏极与有机发光单元的阳极电连接，此为本领域技术人员所熟知技术，在此不再赘述。
有机发光层330设置在薄膜晶体管层320上，有机发光层330包括多个有机发光单元和像素限定层，每个有机发光单元对应一个薄膜晶体管而设置。有机发光单元包括阳极、发光层、阴极，有机发光层330的结构为本领域技术人员所熟知技术，在此不再赘述。
步骤S13：从载体基板未设置柔性显示面板的一侧对自动剥离粘合剂层进行紫外线光照射。
具体地，如图2C所示，利用紫外线照射装置发出的紫外线光(UV，UltraViolet)400从载体基板100未设置柔性显示面板300的一侧对自动剥离粘合剂层200进行照射。
紫外线照射装置能发出紫外线光400，紫外线光400属于电磁波(光波)的一种，一般指10～400纳米范围的电磁波。与可见光相比，其光子具有的能量高，照射到被照射物上，能量可将化学结合键切断或实现化学结合。
步骤S14：自动剥离粘合剂层产生气体将柔性显示面板从载体基板上自动分离。
具体地，如图2D所示，柔性显示面板与载体基板剥离时，自动剥离粘合剂层200会经紫外线光400照射，其中的环氧树脂在紫外线光的照射下能起到自动固化，使粘结力下降为零，便于剥离作业。聚磷酸铵受热脱水后生成聚磷酸强脱水剂，促使有机物表面脱水生成碳化物，加之生成的非挥发性磷的氧化物及聚磷酸覆盖了基材表面。同时由于聚磷酸铵含有氮元素，受热分解释放出CO2、N2、NH3等不易燃烧的惰性气体，把柔性显示面板300从载体基板100上分离开来。
本实施例还增加了膨胀石墨，膨胀石墨与环氧树脂连接，在经紫外线光400照射后，膨胀石墨在瞬间受到200℃以上高温时，由于吸留在层型点阵中的化合物分解，膨胀石墨会沿着结构的轴线呈现数百倍的膨胀，并在1100℃时达到最大体积，体积最大可扩大280倍，使得整个自动剥离粘合剂层200厚度增大，柔性显示面板300更易于剥离。
本发明的柔性显示面板的剥离方法包括提供载体基板，在载体基板上形成自动剥离粘合剂层；在自动剥离粘合剂层上形成柔性显示面板；对自动剥离粘合剂层进行紫外线光照射；以及自动剥离粘合剂层产生气体以使所述柔性显示面板从所述载体基板上自动分离。自动剥离粘合剂层200在经紫外线光400照射后能释放惰性气体，使自动剥离粘合剂层200与柔性显示面板300之间的粘结力降低到零从而达到自动剥离的效果，这样的剥离工艺不会对柔性显示面板300的柔性基板310产生损伤，能有效保护柔性基板310及位于柔性基板310上的显示器件。本方法减少了PI的使用，且还不用使用激光设备，节省激光剥离设备成本，并且无需再额外施加物理剥离手段就能完全剥离。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，包括下述步骤：
提供载体基板(100)，在所述载体基板(100)上形成自动剥离粘合剂层(200)；
在所述自动剥离粘合剂层(200)上形成柔性显示面板(300)；
对所述自动剥离粘合剂层(200)进行紫外线光照射；以及
所述自动剥离粘合剂层(200)产生气体以使所述柔性显示面板(300)从所述载体基板(100)上自动分离。
2.根据权利要求1所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，所述自动剥离粘合剂层(200)的材料包括聚磷酸铵和环氧树脂。
3.根据权利要求2所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，所述自动剥离粘合剂层(200)的材料还包括膨胀石墨。
4.根据权利要求1所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，所述自动剥离粘合剂层(200)的厚度范围为5-500微米。
5.根据权利要求4所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，所述自动剥离粘合剂层(200)的厚度为30微米。
6.根据权利要求1所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，所述自动剥离粘合剂层(200)产生的气体为惰性气体。
7.根据权利要求6所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，所述惰性气体为CO2、N2或NH3中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，对所述自动剥离粘合剂层(200)进行紫外线光照射的方法具体为利用紫外线照射装置发出的紫外线光(400)从所述载体基板(100)未设置所述柔性显示面板的一侧对所述自动剥离粘合剂层(200)进行照射。
9.根据权利要求1所述的柔性显示面板的剥离方法，其特征在于，所述柔性显示面板(300)为有机发光二极管显示面板，包括柔性基板(310)、设置在所述柔性基板(310)上薄膜晶体管层(320)和有机发光层(330)。
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