CN108689144A - 一种自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动上料装置，包括：供料单元，与所述供料单元相连接的储料单元，以及与所述储料单元相连接的出料单元；所述供料单元包括用于输送物料的送料组件，用于筛选所述物料的第一筛选组件和第二筛选组件，用于筛选所述物料正反的第三筛选组件；沿所述送料组件输送物料的方向，所述第一筛选组件、所述第二筛选组件和所述第三筛选组件在所述送料组件上依次设置。通过在供料单元上设置用于筛选物料结构形状的第一筛选组件和第二筛选组件，从而能够有效的将不同形状的物料区分开，从而增大了本发明的适用范围，通过调整第一筛选组件和第二筛选组件即可对其中需要的物料进行筛选，进一步有效的提高了本发明的工作效率。

Description

一种自动上料装置

技术领域

本发明涉及一种自动上料装置，尤其涉及一种用于隔圈的自动上料装置。

背景技术

隔圈作为手机镜头里的重要零件之一，呈现越来越薄化的发展趋势，并且具有正反方向要求。应用于手机镜头中的隔圈在已经在量产尺寸都比较小，而且在组装过程中。这种隔圈的批量组装只能采用人工手动作业，或者由人员将遮光隔片手工摆放到隔圈治具上，而后由机械手将隔圈取出并组装入其他部件内。在大批量生产的背景下，这种作业方法存在人工手动作业效率低，产品的产能低。同时，人工操作过程中，隔圈极易产生折弯、划伤等外观不良，报废率高。

现有技术中也提出了采用自动化方法进行隔圈上料。例如，公开号为CN107098143A，名称为“筛选装置”的发明专利公开了一种方案。其中，筛选装置包括出料单元、翻转单元和拾取单元；还包括识别单元。通过识别单元可以准确的判断出物料的正反面，识别速度快且识别精准，从而解决了人工识别过程效率低的问题。但由于其需要借助视觉系统进行物料的判别，并且还需要对物料进行正反校正，不仅造价昂贵，而且效率低。同时，其只能对单一物料进行上料，因此在工作过程中还需要保证其输送的物料为单一种类，而对于存在多种尺寸的物料则不适用，若物料中存在不同尺寸，甚至可能出现该装置卡死等故障发生，严重影响其通用性和工作效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动上料装置，能够对不同朝向的物料进行筛选上料。

为实现上述发明目的，本发明提供一种自动上料装置，包括：供料单元，与所述供料单元相连接的储料单元，以及与所述储料单元相连接的出料单元；

所述供料单元包括用于输送物料的送料组件，用于筛选所述物料的第一筛选组件和第二筛选组件，用于筛选所述物料正反的第三筛选组件；

沿所述送料组件输送物料的方向，所述第一筛选组件、所述第二筛选组件和所述第三筛选组件在所述送料组件上依次设置。

根据本发明的一个方面，所述送料组件包括料盘，与所述料盘相互固定连接的圆振器；

所述料盘上设置连续且呈螺旋状的供料轨道；

沿所述供料轨道，所述第一筛选组件、所述第二筛选组件和所述第三筛选组件与所述料盘的侧壁固定连接。

根据本发明的一个方面，所述第一筛选组件与所述第二筛选组件之间的间隔距离大于所述第二筛选组件与所述第三筛选组件之间的间隔距离。

根据本发明的一个方面，所述第一筛选组件包括：第一分辨立板和第一分辨块；

所述第一分辨立板和所述第一分辨块分别与所述送料组件相互连接；

所述第一分辨块设置有锯齿结构。

根据本发明的一个方面，所述第一分辨立板与所述料盘可拆卸地连接，所述第一分辨块可拆卸地设置于所述第一分辨立板与所述料盘之间；

所述供料轨道上设置有用于容纳所述第一分辨块的第一凹槽；

所述第一分辨块的表面与所述供料轨道的表面相齐平，所述第一分辨立板的侧面与所述料盘的侧壁相齐平。

根据本发明的一个方面，所述第二筛选组件包括：第二分辨立板和第二分辨块；

所述第二分辨立板和所述第二分辨块分别与所述送料组件相互连接。

根据本发明的一个方面，所述第二分辨立板与所述料盘可拆卸地连接，所述第二分辨块可拆卸地设置于所述第二分辨立板与所述料盘之间；

所述供料轨道上设置有用于容纳所述第二分辨块的第二凹槽；

所述第二分辨块的表面与所述供料轨道的表面相齐平，所述第二分辨立板的侧面与所述料盘的侧壁相齐平。

根据本发明的一个方面，所述第三筛选组件包括：第三分辨块；

所述第三分辨块与所述送料组件相互连接。

根据本发明的一个方面，所述第三分辨块包括：相互固定连接的承靠部分和连接部分；

所述承靠部分与所述供料轨道平行设置，所述连接部分与所述料盘的侧壁可拆卸地连接。

根据本发明的一个方面，所述供料单元还包括卸料组件和压板组件；

所述卸料组件设置于所述第一筛选组件和所述第二筛选组件之间；

沿所述送料组件输送物料的方向，所述压板组件设置于所述送料组件的物料出口的位置。

根据本发明的一个方面，所述卸料组件包括：卸料立板和卸料固定块；

所述卸料立板与所述卸料固定块相连接，所述卸料固定块与所述送料组件相连接。

根据本发明的一个方面，所述压板组件包括；压板和压板连接板；

所述压板与所述压板连接板相连接，所述压板连接板与所述送料组件相连接。

根据本发明的一个方面，所述压板与所述供料轨道相对设置，并且所述压板与所述供料轨道之间的间隔H1满足0.05mm＜H1-D＜0.1mm，其中D为物料高度。

根据本发明的一个方面，所述储料单元包括：直振器，固定支承在所述直振器上的宽度调节块，支承在所述宽度调节块上的限位固定块，与所述限位固定块相连接的高度调节块。

根据本发明的一个方面，所述限位固定块为两个，且所述限位固定块相对的设置于所述宽度调节块的两端。

根据本发明的一个方面，所述高度调节块与所述直振器相对设置，并且所述高度调节块与所述直振器之间的间隔H2满足0.05mm＜H2-D＜0.1mm，其中D为物料高度。

根据本发明的一个方面，所述储料单元还包括：第一传感器固定块和第一传感器；

所述第一传感器固定块与所述直振器相互固定连接，所述第一传感器与所述第一传感器固定块相互固定连接。

根据本发明的一个方面，所述出料单元包括：调整平台，支承在所述调整平台上的接料连接板，支承在所述接料连接板上的限位块，以及与所述接料连接板相互连接的承靠块；

所述限位块中设置有用于容纳物料的U型凹槽，所述承靠块与所述U型凹槽相匹配的设置。

根据本发明的一个方面，所述U型凹槽的圆弧段的半径R满足0.05mm＜R-r＜0.1mm，其中r为物料的半径；

所述限位块的高度H3大于所述承靠块的高度H4，并且满足0.03mm＜H3-H4-D＜0.05mm，其中D为物料高度。

根据本发明的一个方面，所述出料单元还包括：第二传感器固定块和第二传感器；

所述第二传感器固定块位于所述限位块相对的两侧，并且支承在所述接料连接板上，所述第二传感器与所述第二传感器固定块相互连接。

根据本发明的一个方面，还包括：控制单元；

所述控制单元分别与所述供料单元、所述储料单元和所述出料单元电连接。

根据本发明的一种方案，通过供料单元、储料单元、出料单元和控制单元的共同作用，实现了本发明的自动化上料，提高了本发明的工作效率。通过在供料单元上设置用于筛选物料的第一筛选组件和第二筛选组件，从而能够有效的将不同朝向的物料区分开，从而增大了本发明的适用范围，即使多种不同尺寸物料混合在一起，通过调整第一筛选组件和第二筛选组件即可对其中需要的物料进行筛选，进一步有效的提高了本发明的工作效率，并且能够充分利用物料，避免了物料的浪费，节约了成本。

根据本发明的一种方案，第一筛选组件、第二筛选组件和第三筛选组件结构简单，可靠性高，并且制作方便，节约了成本。通过第一筛选组件和第二筛选组件进行同一朝向物料的筛选，通过第三筛选组件对物料的正反面进行筛选变换，整个筛选过程简单快速，有效提高了本发明的工作效率。同时，通过简单调整或更换第一筛选组件、第二筛选组件和第三筛选组件上的部件即可对不同物料进行筛选，进一步提高了本发明的适用范围，而且非常有效的节约了生产成本。

附图说明

图1示意性表示根据本发明的一种实施方式的自动上料装置的结构图；

图2示意性表示根据本发明的一种实施方式的第一筛选组件筛选物料时的结构图；

图3示意性表示根据本发明的一种实施方式的第一筛选组件不筛选物料时的结构图；

图4示意性表示根据本发明的一种实施方式的第二筛选组件筛选物料时的结构图；

图5示意性表示根据本发明的一种实施方式的第二筛选组件不筛选物料时的结构图；

图6示意性表示根据本发明的一种实施方式的第三筛选组件向外翻转物料时的结构图；

图7示意性表示根据本发明的一种实施方式的第三筛选组件向内翻转物料时的结构图；

图8示意性表示根据本发明的一种实施方式的压板组件的俯视图；

图9示意性表示根据本发明的一种实施方式的压板组件的侧视图；

图10示意性表示根据本发明的一种实施方式的储料单元的俯视图；

图11示意性表示根据本发明的一种实施方式的储料单元的侧视图；

图12示意性表示根据本发明的一种实施方式的出料单元的俯视图；

图13示意性表示根据本发明的一种实施方式的出料单元的侧视图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的一种自动上料装置包括供料单元1、储料单元2、出料单元3和控制单元4。在本实施方式中，供料单元1与储料单元2相互连接，出料单元3与储料单元2相互连接。控制单元4分别与供料单元1、储料单元2和出料单元3电连接。通过控制单元4可以分别对供料单元1、储料单元2和出料单元3进行控制，从而实现本发明的自动上料装置的自动上料过程。在本实施方式中，将物料放入供料单元1中，通过供料单元1的运动，将物料进行自动筛选后送入到储料单元2中。通过储料单元2的运动，将物料自动送至出料单元3，从而完成整个物料从筛选至出料的过程。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，供料单元1包括送料组件11、第一筛选组件12、第二筛选组件13和第三筛选组件14。在本实施方式中，送料组件11用于输送物料。沿送料组件11输送物料的方向，第一筛选组件12、第二筛选组件13和第三筛选组件14在送料组件11上依次设置。在物料沿输送方向运动的过程中，物料依次通过第一筛选组件12和第二筛选组件13使物料的朝向统一，物料通过第三筛选组件14完成正反面的筛选变换，从而实现统一方向的物料的输送。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，送料组件11包括料盘111和圆振器112。在本实施方式中，料盘111上设置有连续且呈螺旋状的供料轨道1111。沿供料轨道1111，第一筛选组件12、第二筛选组件13和第三筛选组件14与料盘111的侧壁固定连接。在本实施方式中，料盘111与圆振器112相互固定连接。圆振器112固定支承在底板17上。通过圆振器112驱动料盘111运动，位于料盘111中底部的物料沿供料轨道1111螺旋上升，从而使物料依次通过第一筛选组件12、第二筛选组件13和第三筛选组件14，从而实现物料在输送过程中的筛选。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第一筛选组件12、第二筛选组件13和第三筛选组件14依次在料盘111上设置。在本实施方式中，第一筛选组件12和第二筛选组件13之间的间隔距离要大于第二筛选组件13与第三筛选组件14之间的间隔距离。由于物料在经过第一筛选组件12和第二筛选组件13进行筛选的过程中，物料的筛选量大，因此通过将第一筛选组件12和第二筛选组件13之间设置较大的间隔距离，保证了物料沿供料轨道1111螺旋上升的过程中，第一筛选组件12和第二筛选组件13之间具有充足的物料，保证了本发明的自动上料装置上料过程的连续，进一步保证了本发明的正常运行和工作效率。第二筛选组件13和第三筛选组件14之间的间隔距离小，从而保证物料经过第二筛选组件13之后能够及时进行正反面的变换，有利于提高物料通过第三筛选组件14的效率，从而避免了物料的堆积，进一步保证了本发明的自动上料装置的上料效率。当然，第二筛选组件13和第三筛选组件14也可以相互接触，从而实现，物料经过第二筛选组件13之后直接进入第三筛选组件14中，进一步提高物料进行正反面变换的效率。

结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，第一筛选组件12包括第一分辨立板121和第一分辨块122。在本实施方式中，第一分辨立板121和第一分辨块122分别与料盘111相互连接。在本实施方式中，第一分辨块122设置有锯齿结构1221。在本实施方式中，第一分辨立板121与料盘111可拆卸地连接，第一分辨块122可拆卸地设置于第一分辨立板121与料盘111之间。供料轨道1111上设置有用于容纳第一分辨块122的第一凹槽1111a，第一分辨块122的表面与供料轨道1111的表面相齐平，第一分辨立板121的侧面与料盘111的侧壁相齐平。通过将第一分辨立板121与料盘111松开即可调整第一分辨块122的锯齿结构1221的伸出长度。当调整完成后，将第一分辨立板121与料盘111锁紧即可固定第一分辨块122的位置。参见图2所示，若进行内倒角分辨时，通过调整锯齿结构1221的伸出长度L，使锯齿结构1221的锯齿尖端处于物料(隔圈)的大小内径尺寸之间,即(A+C)/2<L<(B+C)/2，其中A<B<C(A为物料的中间孔的内径，B为物料上由于倒角形成的最大直径，C为物料的外径)。物料在沿供料轨道1111通过第一筛选组件12时，由于倒角面超下的一侧与第一分辨块122不接触，导致物料由于的外端无承靠，从而在离心力和重力的作用下从第一凹槽1111a掉落。通过上述过程，从而实现了倒角面朝上的物料从第一分辨块122通过，实现了具有内倒角的物料的内倒角面朝向的统一。如图3所示，若不进行内倒角分辨时，通过调整锯齿结构1221的伸出长度L，使锯齿结构1221的锯齿尖端处于物料(隔圈)内径大部分即可，即L>(B+C)/2。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第二筛选组件13包括第二分辨立板131和第二分辨块132。在本实施方式中，第二分辨立板131和第二分辨块132分别与料盘111相互连接。在本实施方式中，第二分辨立板131与料盘111可拆卸地连接，第二分辨块132可拆卸地设置于第二分辨立板131与所述料盘111之间。供料轨道1111上设置有用于容纳第二分辨块132的第二凹槽1111b。第二分辨块132的表面与供料轨道1111的表面相齐平，第二分辨立板131的侧面与料盘111的侧壁相齐平。通过将第二分辨立板131与料盘111松开即可调整第二分辨块132的伸出长度。当调整完成后，将第二分辨立板131与料盘111锁紧即可固定第二分辨块132的位置。参见图4所示，若进行外倒角分辨时，通过调整第二分辨块132的伸出长度W，使第二分辨块132的伸出长度W小于物料外倒角的宽度X,即W<X。物料在沿供料轨道1111通过第二筛选组件13时，内径小的一端与料盘111或第二分辨立板131的侧面相对时，由于倒角面与第二分辨块132接触但无承靠，从而在离心力和重力的作用下使具有外倒角面的物料从第二凹槽1111b掉落。通过上述过程，从而使内径大的一端与料盘111或第二分辨立板131的侧面相对的物料能够通过第二分辨块132，实现了物料外倒角面朝向的统一。如图5所示，若不进行外倒角分辨时，通过调整第二分辨块132的伸出长度W，使第二分辨块132的伸出长度W大于外倒角的宽度X即可，即W>X。

结合图1和图6所示，根据本发明的一种实施方式，第三筛选组件14包括第三分辨块141。在本实施方式中，第三分辨块141与料盘111相互连接。在本实施方式中，第三分辨块141包括承靠部分1411和连接部分1412。承靠部分1411和连接部分1412相互垂直设置的。在本实施方式中，承靠部分1411与供料轨道1111平行设置，连接部分1412与料盘111的侧壁可拆卸地连接。通过松开连接部分1412与料盘111之间的连接，即可调整连接部分1412与料盘111的连接位置，从而调整承靠部分1411相对供料轨道1111的高度。在本实施方式中，通过调整第三分辨块141在料盘111上的安装位置，即可对物料的正反面进行筛选。当调整连接部分1412在料盘111上的安装位置，使承靠部分1411距离供料轨道1111的高度为物料外径的2/3与3/4之间时，物料在沿供料轨道1111前进，由于上端有承靠部分1411相抵靠，在重力与离心力的作用下，物料上端会向远离承靠部分1411的一侧倒下，进而脱离供料轨道1111并落入料盘111中。当调整连接部分1412在料盘111上的安装位置，使承靠部分1411与供料轨道1111的表面相贴合，物料在沿供料轨道1111前进，由于下端有承靠部分1411相抵靠，在重力与离心力的作用下，物料上端会向靠近承靠部分1411的一侧倒下，从而完成物料正反面的翻转。通过调整第三筛选组件14在料盘111上的位置，从而实现物料正反面的筛选，即物料正反面的翻转。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的自动上料装置还包括卸料组件15和压板组件16。在本实施方式中，卸料组件15设置于第一筛选组件12和第二筛选组件13之间。沿送料组件11输送物料的方向，压板组件16设置于送料组件11的物料出口11a的位置。在本实施方式中，料盘111上的供料轨道1111由料盘111的底部螺旋上升，在料盘111上端，供料轨道1111具有供物料送出的物料出口11a，压板组件16则设置于供料轨道1111的物料出口11a的位置，物料沿供料轨道1111螺旋上升，并筛选完成后，物料通过设置在物料出口11a位置的压板组件16被输送到储料单元2中。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，卸料组件15包括：卸料立板151和卸料固定块152。在本实施方式中，卸料立板151与卸料固定块152相连接，例如螺纹连接，卸料固定块152与料盘111相连接，例如螺纹连接、铆接或焊接等。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，压板组件16包括；压板161和压板连接板162。在本实施方式中，压板161与压板连接板162相连接，压板连接板162与料盘111相连接。结合图8和图9所示，在本实施方式中，压板组件16设置在送料组件11的物料出口11a处，即供料轨道1111的末端。压板161与压板连接板162相对设置，并且压板连接板162与供料轨道1111齐平。在本实施方式中，压板161与压板连接板162之间的间隔H1满足0.05mm＜H1-D＜0.1mm，其中D为物料高度。通过上述设置，不仅保证了物料能够经过压板组件16顺利出料，而且避免了多个物料的堆叠，保证了出料时均为单个物料，同时，将压板161与压板连接板162之间的间隔设置为上述范围内，还避免了物料在压板组件16中的堆积，避免了物料在出料时的阻塞，保证了出料的顺畅。

结合图1和图10所示，根据本发明的一种实施方式，储料单元2包括：直振器21、宽度调节块22、限位固定块23和高度调节块24。在本实施方式中，直振器21固定支承在直振器底座27上。宽度调节块22固定支承在直振器21上。限位固定块23与宽度调节块22相连接，限位固定块23与高度调节块24相连接。在本实施方式中，限位固定块23为两个，并且限位固定块23相对的设置于宽度调节块22的两端。在本实施方式中，通过直振器21、宽度调节块22和高度调节块24构成储料单元2中供物料通过的储料通道Z。

结合图10和图11所示，在本实施方式中，高度调节块24与直振器21相对设置，通过调节高度调节块24在限位固定块23上的连接位置，就可以方便快速的调整高度调节块24相对直振器21的间隔距离，实现对储料通道Z高度的调节。同样的，通过调整宽度调节块22在直振器21上的位置，就可以方便快速的调整物料宽度调节块22与直振器21构成的物料通道Z的宽度。在本实施方式中，高度调节块24与直振器21之间的间隔H2满足0.05mm＜H2-D＜0.1mm，其中D为物料高度。通过调整宽度调节块22和高度调节块24在直振器21上的位置，从而保证了储料通道Z能够通过尺寸统一的物料，保证了单一物料的输出。同时，将高度调节块24与直振器21之间的间隔设置为上述范围，从而避免了物料在储料通道Z中的堆积，保证了储料通道Z的出料顺畅，进一步保证了本发明的正常运行。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，储料单元2还包括：第一传感器固定块25和第一传感器26。在本实施方式中，第一传感器固定块25与直振器21相互固定连接，第一传感器26与第一传感器固定块25相互固定连接。在本实施方式中，第一传感器固定块25为两个，并且相对的设置于直振器21相对的两侧，第一传感器26与第一传感器固定块25相对应设置，即第一传感器26也为两个。在本实施方式中，第一传感器26为光电传感器。两个第一传感器26同样为相对设置的。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，出料单元3包括：调整平台31、接料连接板32、限位块33和承靠块34。在本实施方式中，调整平台31支承在平台底板37上。接料连接板32支承在调整平台31上。限位块33和承靠块34分别支承在接料连接板32上。调整平台31、限位块33和承靠块34分别通过螺栓等连接件与接料连接板32相互连接。结合图1和图12所示，限位块33中设置有用于容纳物料的U型凹槽331，承靠块34与U型凹槽331相匹配的设置。在本实施方式中，通过调整调整平台31从而实现对接料连接板32的调整，进而实现对接料连接板32上限位块33和承靠块34位置进行调整，使U型凹槽331与储料通道Z的出料口对齐，进而保证物料能够顺利进入U型凹槽331中。

如图12所示，根据本发明的一种实施方式，U型凹槽331具有一圆弧段331a。在本实施方式中，圆弧段331a的半径R满足0.05mm＜R-r＜0.1mm，其中r为物料的半径。通过将U型凹槽331中的圆弧段331a的半径设置为上述范围内保证了物料能够顺利进入U型凹槽331中。在本实施方式中，参见图13所示，限位块33和承靠块34的底面相互齐平。限位块33的高度H3大于承靠块34的高度H4。在本实施方式中，限位块33的高度H3大于承靠块34的高度H4满足0.03mm＜H3-H4-D＜0.05mm，其中D为物料高度。通过上述设置，保证了物料在U型凹槽331中能够被有效限位避免了物料偏离U型凹槽331，进一步保证了出料位置的准确。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，出料单元3还包括：第二传感器固定块35和第二传感器36。在本实施方式中，第二传感器固定块35位于限位块33相对的两侧，并且支承在接料连接板32上，第二传感器36与第二传感器固定块35相互连接。在本实施方式中，第二传感器固定块35通过螺栓等连接件与接料连接板32相连接，第二传感器固定块35与第二传感器固定块35通过螺栓等连接件相连接。在本实施方式中，第二传感器固定块35为两个，第二传感器36与第二传感器固定块35相对应的设置有两个。在本实施方式中，第二传感器36为光电传感器。

为进一步详细说明本发明，对本发明的工作流程进行详细阐述。

如图2所示，本发明中所需筛选的物料可以为用于镜头模组中的隔圈。参见图2所示，隔圈的形状结构具有不同的形状结构，例如隔圈的内侧面为锥形面，外侧面为圆柱面，或者隔圈的内侧面为圆柱面，外侧面为锥形面。因此，通过本发明的自动上料装置将其中一种隔圈进行筛选的步骤如下：

S1.将物料(即隔圈)装入料盘111中，通过控制单元4控制圆振器112开始振动，料盘111随圆振器112振动，则位于料盘111中的物料沿料盘111上的供料轨道1111螺旋上升。

S2.物料沿供料轨道1111移动到第一筛选组件12的位置后，通过第一分辨块122上的锯齿结构1221对物料内倒角面的朝向进行筛选，例如，当需要筛选出内倒角面朝上(即内倒角面位于远离供料轨道1111的一侧)的物料时，内倒角面朝下(即内倒角面位于靠近供料轨道1111的一侧)的物料在离心力和重力的作用下从第一凹槽1111a落入料盘111中，而内倒角面朝上的物料能够顺利的通过第一筛选组件12继续然供料轨道1111螺旋上升。

S3.物料沿供料轨道1111移动到第二筛选组件13的位置后，通过第二分辨块132对物料的外倒角面的朝向进行筛选，例如，当需要筛选出外倒角面朝向远离第二分辨立板131的一侧的物料时，外倒角面朝向靠近第二分辨立板131的一侧的物料则从第二凹槽1111b落入料盘111中，而外倒角面朝向远离第二分辨立板131的一侧的物料能够顺利的通过第二筛选组件13继续然供料轨道1111螺旋上升。

S4.物料沿供料轨道1111移动到第三筛选组件14的位置后，通过第三分辨块141进行物料正反面的筛选，按照需要，调整第三分辨块141的位置使物料在沿供料轨道1111移动过程中向同一方向翻转。

S5.物料沿供料轨道1111移动到物料出口11a并通过压板组件16后进入储料单元2。通过控制单元4控制直振器21振动，物料沿储料通道Z向出料单元3的位置移动。在本实施方式中，需要首先对宽度调节块22和高度调节块24的位置调整，使储料通道Z只能通过一种尺寸的物，保证上料尺寸的统一；

S6.物料沿储料通道Z到达出料单元3中的承靠块34的位置，并且被限位块33上的U型凹槽331限位，同时处于承靠块34位置的物料触发第二传感器36，控制单元4接收第二传感器36发出的信号，处于出料单元3中的物料，沿储料通道Z依次排列，直至物料触发第一传感器26，控制单元4接收第一传感器26发出的信号，则控制单元4控制圆振器112停止振动。

S7.若控制单元4同时接收到的第一传感器26和第二传感器36发出的信号持续时间大于设定值(例如5秒)，则控制单元4控制直振器21停止振动。组装完成后，调节卸料立板151，即可将处于料盘111的剩余物料回收。

上述内容仅为本发明的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。

以上所述仅为本发明的一个方案而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (21)

1.一种自动上料装置，其特征在于，包括：供料单元(1)，与所述供料单元(1)相连接的储料单元(2)，以及与所述储料单元(2)相连接的出料单元(3)；

所述供料单元(1)包括用于输送物料的送料组件(11)，用于筛选所述物料的第一筛选组件(12)和第二筛选组件(13)，用于筛选所述物料正反的第三筛选组件(14)；

沿所述送料组件(11)输送物料的方向，所述第一筛选组件(12)、所述第二筛选组件(13)和所述第三筛选组件(14)在所述送料组件(11)上依次设置。

2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述送料组件(11)包括料盘(111)，与所述料盘(111)相互固定连接的圆振器(112)；

所述料盘(111)上设置连续且呈螺旋状的供料轨道(1111)；

沿所述供料轨道(1111)，所述第一筛选组件(12)、所述第二筛选组件(13)和所述第三筛选组件(14)与所述料盘(111)的侧壁固定连接。

3.根据权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，所述第一筛选组件(12)与所述第二筛选组件(13)之间的间隔距离大于所述第二筛选组件(13)与所述第三筛选组件(14)之间的间隔距离。

4.根据权利要求2或3所述的自动上料装置，其特征在于，所述第一筛选组件(12)包括：第一分辨立板(121)和第一分辨块(122)；

所述第一分辨立板(121)和所述第一分辨块(122)分别与所述送料组件(11)相互连接；

所述第一分辨块(122)设置有锯齿结构(1221)。

5.根据权利要求4所述的自动上料装置，其特征在于，所述第一分辨立板(121)与所述料盘(111)可拆卸地连接，所述第一分辨块(122)可拆卸地设置于所述第一分辨立板(121)与所述料盘(111)之间；

所述供料轨道(1111)上设置有用于容纳所述第一分辨块(122)的第一凹槽(1111a)；

所述第一分辨块(122)的表面与所述供料轨道(1111)的表面相齐平，所述第一分辨立板(121)的侧面与所述料盘(111)的侧壁相齐平。

6.根据权利要求2或3所述的自动上料装置，其特征在于，所述第二筛选组件(13)包括：第二分辨立板(131)和第二分辨块(132)；

所述第二分辨立板(131)和所述第二分辨块(132)分别与所述送料组件(11)相互连接。

7.根据权利要求6所述的自动上料装置，其特征在于，所述第二分辨立板(131)与所述料盘(111)可拆卸地连接，所述第二分辨块(132)可拆卸地设置于所述第二分辨立板(131)与所述料盘(111)之间；

所述供料轨道(1111)上设置有用于容纳所述第二分辨块(132)的第二凹槽(1111b)；

所述第二分辨块(132)的表面与所述供料轨道(1111)的表面相齐平，所述第二分辨立板(131)的侧面与所述料盘(111)的侧壁相齐平。

8.根据权利要求2或3所述的自动上料装置，其特征在于，所述第三筛选组件(14)包括：第三分辨块(141)；

所述第三分辨块(141)与所述送料组件(11)相互连接。

9.根据权利要求8所述的自动上料装置，其特征在于，所述第三分辨块(141)包括：相互固定连接的承靠部分(1411)和连接部分(1412)；

所述承靠部分(1411)与所述供料轨道(1111)平行设置，所述连接部分(1412)与所述料盘(111)的侧壁可拆卸地连接。

10.根据权利要求1至3任一所述的自动上料装置，其特征在于，所述供料单元(1)还包括卸料组件(15)和压板组件(16)；

所述卸料组件(15)设置于所述第一筛选组件(12)和所述第二筛选组件(13)之间；

沿所述送料组件(11)输送物料的方向，所述压板组件(16)设置于所述送料组件(11)的物料出口(11a)的位置。

11.根据权利要求10所述的自动上料装置，其特征在于，所述卸料组件(15)包括：卸料立板(151)和卸料固定块(152)；

所述卸料立板(151)与所述卸料固定块(152)相连接，所述卸料固定块(152)与所述送料组件(11)相连接。

12.根据权利要求10所述的自动上料装置，其特征在于，所述压板组件(16)包括；压板(161)和压板连接板(162)；

所述压板(161)与所述压板连接板(162)相连接，所述压板连接板(162)与所述送料组件(11)相连接。

13.根据权利要求12所述的自动上料装置，其特征在于，所述压板(161)与所述压板连接板(162)相对设置，并且所述压板连接板(162)与所述供料轨道(1111)齐平；

所述压板(161)与所述压板连接板(162)之间的间隔H1满足0.05mm＜H1-D＜0.1mm，其中D为物料高度。

14.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述储料单元(2)包括：直振器(21)，固定支承在所述直振器(21)上的宽度调节块(22)，支承在所述宽度调节块(22)上的限位固定块(23)，与所述限位固定块(23)相连接的高度调节块(24)。

15.根据权利要求14所述的自动上料装置，其特征在于，所述限位固定块(23)为两个，且所述限位固定块(23)相对的设置于所述宽度调节块(22)的两端。

16.根据权利要求15所述的自动上料装置，其特征在于，所述高度调节块(24)与所述直振器(21)相对设置，并且所述高度调节块(24)与所述直振器(21)之间的间隔H2满足0.05mm＜H2-D＜0.1mm，其中D为物料高度。

17.根据权利要求14至16任一所述的自动上料装置，其特征在于，所述储料单元(2)还包括：第一传感器固定块(25)和第一传感器(26)；

所述第一传感器固定块(25)与所述直振器(21)相互固定连接，所述第一传感器(26)与所述第一传感器固定块(25)相互固定连接。

18.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述出料单元(3)包括：调整平台(31)，支承在所述调整平台(31)上的接料连接板(32)，支承在所述接料连接板(32)上的限位块(33)，以及与所述接料连接板(32)相互连接的承靠块(34)；

所述限位块(33)中设置有用于容纳物料的U型凹槽(331)，所述承靠块(34)与所述U型凹槽(331)相匹配的设置。

19.根据权利要求18所述的自动上料装置，其特征在于，所述U型凹槽(331)的圆弧段(331a)的半径R满足0.05mm＜R-r＜0.1mm，其中r为物料的半径；

所述限位块(33)的高度H3大于所述承靠块(34)的高度H4，并且满足0.03mm＜H3-H4-D＜0.05mm，其中D为物料高度。

20.根据权利要求19所述的自动上料装置，其特征在于，所述出料单元(3)还包括：第二传感器固定块(35)和第二传感器(36)；

所述第二传感器固定块(35)位于所述限位块(33)相对的两侧，并且支承在所述接料连接板(32)上，所述第二传感器(36)与所述第二传感器固定块(35)相互连接。

21.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，还包括：控制单元(4)；

所述控制单元(4)分别与所述供料单元(1)、所述储料单元(2)和所述出料单元(3)电连接。