CN108638669A - 单机式字符喷码机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种单机式字符喷码机，包括机台、龙门架、送料平台、字符喷码装置、第一至第四驱动器。龙门架装于机台上以使其横梁沿机台的左右方向布置；送料平台位于横梁的下方并沿机台的左右方向呈一左一右的布置；第一驱动器装于机台上并驱使左方的送料平台前后滑移，第二驱动器装于机台上并用于驱使右方的送料平台前后滑移；字符喷码装置沿机台的左右方向滑设于横梁上并呈一左一右的布置，字符喷码装置位于送料平台对应上方，第三驱动器装于龙门架并用于驱使左方的字符喷码装置左右滑移，第四驱动器装于龙门架并用于驱使左方的字符喷码装置左右滑移。本发明的单机式字符喷码机能实现对PCB板的双面喷码，达到提高效率的目的。

Description

单机式字符喷码机

技术领域

本发明涉及一种字符喷码领域，尤其涉及一种实现对板状工件如PCB板的双面喷码的单机式字符喷码机。

背景技术

随着经济的不断发展和科学技术的不断进步，为人们的生活提供各式各样的物质消费品，而电子产品就是诸多物质消费品中的一种。

众所周知，电子产品包含智能手机、普通手机、智能手表、电脑、平板电脑或导航仪等等。对于电子产品来说，都离不开板状工件如PCB板(又称电路板)的使用。其中，在PCB板的制造工艺过程中，为了满足PCB板的工艺需要，需要在PCB板上进行喷涂上字符处理，因此，在PCB板的制造过程中，喷码机是必不可少的设备。

而在现有的喷码机中，同一台(也称为单台)的喷码机只能对PCB板的一面进行喷码，当PCB板的一面被喷出字符后，需要工人将该PCB板搬运至另一台的喷码机处，由另一台的喷码机对PCB板的另一面进行喷码，因此使得现有的喷码机的生产效率低，无法满足自动化的生产场合。

因此，有必要提供一种能对板状工件如PCB板进行双面喷码以提高生产效率和适应自动化程度高场合的单机式字符喷码机来克服上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能对板状工件如PCB板进行双面喷码以提高生产效率和适应自动化程度高场合的单机式字符喷码机。

为了实现上述目的，本发明提供了一种单机式字符喷码机，适用对板状工件进行双面喷码，包括机台、龙门架、送料平台、字符喷码装置、第一驱动器、第二驱动器、第三驱动器及第四驱动器。所述龙门架安装在所述机台上以使所述龙门架的横梁悬置于所述机台对应的上方，所述横梁沿所述机台的左右方向布置；所述送料平台位于所述横梁的下方并沿所述机台的前后方向滑设于所述机台上，所述送料平台还沿所述机台的左右方向呈一左一右的布置；所述第一驱动器安装于所述机台上并用于驱使左方的送料平台前后滑移，所述第二驱动器安装于所述机台上并用于驱使右方的送料平台前后滑移；所述字符喷码装置沿所述机台的左右方向滑设于所述横梁上并呈一左一右的布置，左方的字符喷码装置位于左方的送料平台对应上方，右方的字符喷码装置位于右方的送料平台对应上方，所述第三驱动器安装于所述龙门架并用于驱使左方的字符喷码装置左右滑移，所述第四驱动器安装于所述龙门架并用于驱使左方的字符喷码装置左右滑移。

较佳地，所述机台及送料平台中的一者设有呈一左一右间隔开布置的前后导轨，所述机台及送料平台中的另一者设有滑套于所述前后导轨上的前后滑块，所述前后导轨的前端和后端各沿所述机台的前后方向伸出所述横梁，所述第一驱动器及第二驱动器各为位于左方的前后导轨和右方的前后导轨之间的直线电机；所述字符喷码装置及横梁中的一者设有呈一上一下间隔开布置的左右导轨，所述字符喷码装置及横梁中的另一者设有滑套于所述左右导轨上的左右滑块，所述第三驱动器及第四驱动器各为位于上方的左右导轨和下方的左右导轨之间的直线电机。

较佳地，所述送料平台包含底板、立臂、真空吸附板、上下滑板、左滑板块、右滑板块、前滑板块、后滑板块、上下驱动器、左右驱动器及前后驱动器，所述底板沿所述机台的前后方向滑设于所述机台上，所述真空吸附板呈间隔开地位于所述底板对应上方，所述立臂沿所述机台的上下方向支撑于所述底板与所述真空吸附板之间，所述上下滑板位于所述底板与所述真空吸附板之间，所述上下驱动器安装于所述底板上并用于驱使所述上下滑板在所述底板与真空吸附板之间上下滑移，所述左滑板块和右滑板块沿所述机台的左右方向滑设于所述上下滑板并位于所述真空吸附板的下方，所述左右驱动器安装于所述上下滑板处并用于驱使所述左滑板块和右滑板块做协调的张闭配合，所述前滑板块及后滑板块沿所述机台的前后方向滑设于所述上下滑板上并位于所述真空吸附板的下方，所述前后驱动器安装于所述上下滑板处并用于驱使所述前滑板块和后滑板块做协调的张闭配合，所述左滑板块、右滑板块、前滑板块及后滑板块各安装有至少两个排列成行的定位下压件，所述定位下压件沿所述机台的上下方向向上穿过所述真空吸附板。

较佳地，所述左滑板块及右滑板块上的定位下压件沿所述机台的左右方向排列成行，所述前滑板块及后滑板块上的定位下压件沿所述机台的前后方向排列成行。

较佳地，所述定位下压件包含穿置于所述真空吸附板内的定位柱及由所述定位柱向外延伸出并位于所述真空吸附板上方的下压片，所述真空吸附板开设有供所述定位柱穿置及滑移的避让长槽。

较佳地，所述左滑板块及右滑板块各对应一个所述左右驱动器，所述前滑板块及后滑板块各对应一个所述前后驱动器。

较佳地，所述真空吸附板包含沿所述机台的上下方向层叠布置的真空吸附面板和真空吸附背板，所述立臂支撑于所述真空吸附背板与所述底板之间，所述真空吸附面板的顶面各处开设有真空吸附孔。

较佳地，所述字符喷码装置包括装置本体、上下滑座、字符喷码头、UV固化灯、CCD检测器及升降驱动器，所述装置本体沿所述机台的左右方向滑设于所述横梁上，所述上下滑座的后侧沿所述机台的上下方向呈滑动地组装于所述装置本体上，所述字符喷码头沿所述机台的上下方向布置并安装在所述上下滑座的前侧处，所述CCD检测器安装于所述上下滑座的左侧或右侧处并与所述字符喷码头邻设，所述UV固化灯位于所述字符喷码头对应的前方并与所述上下滑座固定连接，所述升降驱动器安装于所述装置本体上并驱使所述上下滑座相对所述装置本体上下滑移。

较佳地，所述字符喷码头包含第一字符喷码头和第二字符喷码头，所述第一字符喷码头和第二字符喷码头在所述上下滑座上呈一前一后的间隔布置；所述UV固化灯在所述上下滑座上呈一前一后的布置，所述字符喷码头位于前方的UV固化灯与后方的UV固化灯之间；所述上下滑座的前侧安装有向前伸出呈一左一右布置的侧筋板，前方的UV固化灯安装于所述侧筋板上，所述CCD检测器及字符喷码头位于由所述上下滑座及侧筋板所围的空间内。

较佳地，所述升降驱动器为步进电机，所述升降驱动器位于所述上下滑座对应上方且输出轴朝下布置，所述装置本体上安装有与所述输出轴连接的上下丝杆，所述上下滑座上安装有上下丝母，所述上下丝母滑套于所述上下丝杆上。

与现有技术相比，藉由第一驱动器驱使左方的送料平台前后滑移及第三驱动器驱使左方的字符喷码装置左右滑移，故在第一驱动器及第三驱动器的协调配合下，实现左方的字符喷码装置对置于左方的送料平台上的PCB板进行一面的字符喷码；同样，在第二驱动器及第四驱动器的协调配合下，实现右方的字符喷码装置对置于右方的送料平台上的PCB板进行另一面的字符喷码，从而实现藉由本发明同一台的单机式字符喷码机对PCB板的双面进行字符喷码的目的，因而提高了生产效率并适应自动化程度高的场合。

附图说明

图1是本发明的单机式字符喷码机在左方和右方的送料平台各承载有PCB板时的立体结构示意图。

图2是图1所示的单机式字符喷码机在隐藏右方的送料平台处的PCB板时的立体结构示意图。

图3是图2所示状态的单机式字符喷码机另一角度的立体结构示意图。

图4是本发明的单机式字符喷码机中的送料平台的立体结构示意图。

图5是图4所示的送料平台的立体分解结构示意图。

图6是图5所示的送料平台在隐藏真空吸附板、底板、立臂及上下驱动器后的立体结构示意图。

图7是本发明的单机式字符喷码机中的字符喷码装置一角度的立体结构示意图。

图8是本发明的单机式字符喷码机中的字符喷码装置另一角度的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合给出的说明书附图对本发明的较佳实施例作出描述。

请参阅图1至图3，本发明的单机式字符喷码机100适用对板状工件如PCB板200进行双面喷码，包括送料平台10、字符喷码装置20、机台30、龙门架40、第一驱动器50、第二驱动器60、第三驱动器70及第四驱动器80。龙门架40安装在机台30上以使龙门架40的横梁41悬置于机台30对应的上方，较优的是，龙门架40是安装在机台30的顶端处，但不限于此。横梁41沿机台30的左右方向(即双箭头B所指)布置，使得横梁41的长度方向与机台30的左右方向相同。送料平台10位于横梁41的下方并沿机台30的前后方向(即双箭头A所指)滑设于机台30上，使得送料平台10能相对机台30做前后方向的滑移，送料平台10还沿机台30的左右方向呈一左一右的布置；具体地，如图4至图6所示，在本实施例中，机台30设有呈一左一右间隔开布置的前后导轨31，送料平台10设有滑套于前后导轨31上的前后滑块10p，前后导轨31的前端和后端各沿机台30的前后方向伸出横梁41，使得送料平台10相对机台30的前后滑移更平稳，还使得送料平台10在前后滑移过程中通过龙门架40所围空间而滑至机台30的前方或后方，因而更好地满足送料平台10上下料的需要；当然，在其它实施例中，前后导轨31还可以设于送料平台10上，对应地，前后滑块10p设于机台30上，一样达到确保送料平台10平稳滑移的目的，故不限于此。第一驱动器50安装于机台30上并用于驱使左方的送料平台10前后滑移，第二驱动器60安装于机台30上并用于驱使右方的送料平台10前后滑移，以藉由第一驱动器50及第二驱动器60来实现左方的送料平台10与右方的送料平台10的单独控制；较优的是，第一驱动器50及第二驱动器60各为位于左方的前后导轨31和右方的前后导轨31之间的直线电机，以使得左方的送料平台10与右方的送料平台10的前后滑移更平稳可靠及前后滑移的定位更精准，当然，第一驱动器50及第二驱动器60还可以为其它驱动器，故不以此为限。字符喷码装置20沿机台30的左右方向滑设于横梁41上并呈一左一右的布置，左方的字符喷码装置20位于左方的送料平台10对应上方，右方的字符喷码装置20位于右方的送料平台10对应上方，第三驱动器70安装于龙门架40并用于驱使左方的字符喷码装置20左右滑移，第四驱动器80安装于龙门架40并用于驱使左方的字符喷码装置20左右滑移，以藉由第三驱动器70及第四驱动器80来实现左方的字符喷码装置20和右方的字符喷码装置20单独控制。具体地，于本实施例中，横梁41设有呈一上一下间隔开布置的左右导轨42，字符喷码装置20设有滑套于左右导轨42上的左右滑块29d，使得字符喷码装置20于横梁41上的滑移更平稳可靠；当然，于其它实施例中，左右导轨42还可以设于字符喷码装置20上，对应地，左右滑块29d设于横梁41上，故不以此为限；第三驱动器70及第四驱动器80各为位于上方的左右导轨42和下方的左右导轨42之间的直线电机，以使得左方的字符喷码装置20与右方的字符喷码装置20的左右滑移更平稳可靠及左右滑移的定位更精准，当然，第三驱动器70及第四驱动器80还可以为其它驱动器，故不以此为限。更具体地，如下：

如图4至图6所示，送料平台10包括底板10a、立臂10b、真空吸附板10c、上下滑板10d、左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g、后滑板块10h、上下驱动器10i、左右驱动器10j及前后驱动器10m。真空吸附板10c呈间隔开地位于底板10a对应上方，使得真空吸附板10c与底板10a之间围出空间；具体地，真空吸附板10c包含沿机台30的上下方向(即双箭头C所指)层叠布置的真空吸附面板101c和真空吸附背板102c，以利于真空吸附板10c的真空通道设置，但不限于此。立臂10b沿机台30的上下方向支撑于底板10a与真空吸附板10c之间，较优的是，由于真空吸附板10c包含真空吸附面板101c及真空吸附背板102c，此时，立臂10b支撑于真空吸附背板102c与底板10a之间，真空吸附面板101c的顶面各处开设有真空吸附孔14；具体地，于本实施例中，立臂10b呈柱状结构，立臂10b为多个并分别沿机台30的左右方向(即双箭头B所指)及前后方向(即双箭头A所指)排列成行，增加立臂10b对底板10a和真空吸附板10c的支撑位置处，较优的是，如图5所示，立臂10b均匀地布置于底板10a的四周位置处和中间位置处，以确保立臂10b对底板10a与真空吸附板10c的支撑强度，但不限于此。可理解的是，由于送料平台10包括底板10a、立臂10b、真空吸附板10c、上下滑板10d、左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g、后滑板块10h、上下驱动器10i、左右驱动器10j及前后驱动器10m，故前后滑块10p是安装于底板10a处。更具体地，如下：

如图4至图6所示，上下滑板10d位于底板10a与真空吸附板10c之间，上下驱动器10i安装于底板10a上并用于驱使上下滑板10d在底板10a与真空吸附板10c之间上下滑移；举例而言，上下驱动器10i为一气缸且呈输出端朝上布置，此时，上下驱动器10i的输出端与上下滑板10d连接，由上下驱动器10i带动上下滑板10d做上下滑移，以简化上下驱动器10i与上下滑板10d的连接结构；当然，根据实际需要，上下驱动器10i还可以为液压缸或直线电机，故不以此为限。

如图4至图6所示，左滑板块10e和右滑板块10f沿机台30的左右方向(即双箭头B所指)滑设于上下滑板10d并位于真空吸附板10c的下方，左右驱动器10j安装于上下滑板10d处并用于驱使左滑板块10e和右滑板块10f做协调的张闭配合；具体地，于本实施例中，左滑板块10e及右滑板块10f各对应一个左右驱动器10j，使得左滑板块10e由一个左右驱动器10j驱使滑动，同样，右滑板块10f由一个左右驱动器10j驱使滑动，使得左滑板块10e及右滑板块10f是做相互独立的滑移，故灵活性更好；当然，于其他实施例中，也可以通过由同一个左右驱动器10j去驱使左滑板块10e和右滑板块10f做协调的张闭配合，故不限于此；举例而言，于本实施例中，左右驱动器10j为一气缸，此时，一个左右驱动器10j的输出端与左滑板块10e连接，另一个左右驱动器10j的输出端与右滑板块10f连接；当然，于其它实施例中，左右驱动器10j还可以为液压缸或直线电机，故不限于此。

如图4至图6所示，前滑板块10g及后滑板块10h沿机台30的前后方向(即双箭头A所指)滑设于上下滑板10d上并位于真空吸附板10c的下方，前后驱动器10m安装于上下滑板10d处并用于驱使前滑板块10g和后滑板块10h做协调的张闭配合；具体地，于本实施例中，前滑板块10g及后滑板块10h各对应一个前后驱动器10m，使得前滑板块10g由一个前后驱动器10m驱使滑动，同样，后滑板块10h由一个前后驱动器10m驱使滑动，使得前滑板块10g及后滑板块10h是做相互独立的滑移，故灵活性更好；当然，于其他实施例中，也可以通过由同一个前后驱动器10m去驱使前滑板块10g和后滑板块10h做协调的张闭配合，故不限于此；举例而言，于本实施例中，前后驱动器10m为一气缸，此时，一个前后驱动器10m的输出端与前滑板块10g连接，另一个前后驱动器10m的输出端与后滑板块10h连接；当然，于其它实施例中，前后驱动器10m还可以为液压缸或直线电机，故不限于此。

如图4至图6所示，左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g及后滑板块10h各安装有至少两个排列成行的定位下压件10n，定位下压件10n沿机台30的上下方向(即双箭头C所指)向上穿过真空吸附板10c；具体地，于本实施例中，左滑板块10e及右滑板块10f上的定位下压件10n沿机台30的左右方向排列成行，前滑板块10g及后滑板块10h上的定位下压件10n沿机台30的前后方向排列成行，使得左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g及后滑板块10h四者处的定位下压件10n从左、右、前及后这四个方向包围置于真空吸附板10c上的PCB板200；更具体地，定位下压件10n包含穿置于真空吸附板10c内的定位柱11及由定位柱11向外延伸出并位于真空吸附板10c上方的下压片12，真空吸附板10c开设有供定位柱11穿置及滑移的避让长槽13，以藉由定位柱11及下压片12的配合，能更精准可靠地对置于真空吸附板10c上的PCB板200进行定位及固定；较优的是，下压片12为圆环片，圆环片的圆心位于定位柱11的轴心线上，以更好地对PCB板200进行压持，但不限于此。举例而言，为使得左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g及后滑板块10h在上下滑板10d上的滑移更平稳可靠，故上下滑板10d设有供左滑板块10e滑移导向的左滑轨15、供右滑板块10f滑移导向的右滑轨16、供前滑板块10g滑移导向的前滑轨17及供后滑板块10h滑移导向的后滑轨18，前滑轨17及后滑轨18各在上下滑板10d上呈一左一右的间隔开布置，左滑轨15及右滑轨16各在上下滑板10d上呈一前一后的间隔开布置，以增加支撑位置，但不限于此。

其中，在送料平台10中，藉由左右驱动器10j、左滑板块10e及右滑板块10f三者的配合，以及前后驱动器10m、前滑板块10g和后滑板块10h的配合，使得置于真空吸附板10c上的PCB板200被左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g及后滑板块10h四者处的定位下压件10n从四周方向(即左右方向和前后方向)顶推调节，直到PCB板200从四周方向被左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g及后滑板块10h四者处的定位下压件10n定位为止，从而实现对PCB板200的精准和快速定位的目的，还能适用不同尺寸的PCB板200而提高通用性；在PCB板200从四周方向被左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g及后滑板块10h四者处的定位下压件10n定位后，此时的真空吸附板10c对PCB板200进行真空吸附，使PCB板200稳固于真空吸附板10c处，同时，上下驱动器10i带动上下滑板10d及上下滑板10d上的左右驱动器10j、前后驱动器10m、左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g、后滑块板10h及定位下压件10n一起向下滑移，从而使得定位下压件10n在PCB板200被真空吸附板10c吸附下相对PCB板200向下滑移，进而由定位下压件10n将PCB板200压紧，因而确保PCB板200固定的可靠性。

结合图4至图6，对送料平台定位及固定PCB板的原理进行说明：首先，先将PCB板200置于真空吸附板10c上并被左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g和后滑板块10h四者处的定位下压件10n所包围；接着，左右驱动器10j驱使左滑板块10e和右滑板块10f做靠近彼此方向的滑移，同样，前后驱动器10m驱使前滑板块10g和后滑板块10h做靠近彼此方向的滑移，从而缩小由左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g和后滑板块10h四者处的定位下压件10n所围成的空间，从而由左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g和后滑板块10h四者处的定位下压件10n顶推PCB板200相对真空吸附板10c滑移调节，直到PCB板200被左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g和后滑板块10h四者处的定位下压件10n定位为止；然后，真空吸附板10c将定位好的PCB板200吸紧，防止定位好的PCB板200乱窜；最后，上下驱动器10i带动上下滑板10d及上下滑板10d上的左右驱动器10j、前后驱动器10m、左滑板块10e、右滑板块10f、前滑板块10g、后滑块板10h及定位下压件10n一起向下滑移，从而使得定位下压件10n在PCB板200被真空吸附板10c吸附下还相对PCB板200向下滑移，进而使定位下压件10n将PCB板200压紧，因而确保PCB板200固定的可靠性。

如图7及图8所示，字符喷码装置20包括装置本体21、上下滑座22、字符喷码头23、UV固化灯24、CCD检测器25及升降驱动器26。装置本体21沿机台30的左右方向滑设于横梁41上。上下滑座22的后侧沿机台30的上下方向呈滑动地组装于装置本体21上，使得上下滑座22能相对装置本体21上下滑移。字符喷码头23沿机台30的上下方向布置，字符喷码头23安装在上下滑座22的前侧处，由上下滑座22支撑固定。CCD检测器25安装于上下滑座的22的左侧处，当然，根据实际需要而安装于上下滑座的22的右侧处，且CCD检测器25还与字符喷码头23邻设，更利于CCD检测器25对PCB板的位置检测及字符喷码头23对PCB板的喷码。UV固化灯24位于字符喷码头23对应的前方并与上下滑座22固定连接，由上下滑座22提供支撑固定。升降驱动器26安装于装置本体21上并驱使上下滑座22相对装置本体21上下滑移，以通过上下滑座22去带动上下滑座22上的字符喷码头23、UV固化灯24及CCD检测器25上下滑移，以满足PCB板200的喷码要求。更具体地，如下：

如图7及图8所示，字符喷码头23包含第一字符喷码头23a和第二字符喷码头23b，第一字符喷码头23a和第二字符喷码头23b在上下滑座22上呈一前一后的间隔布置，较优的是，第一字符喷码头23a至少为两个且在上下滑座22上呈一左一右的间隔开布置，第二字符喷码头23b至少为两个且在上下滑座22上呈一左一右的间隔开布置，以进一步地提高PCB板200的字符喷码效率，但不限于此。UV固化灯24在上下滑座22上呈一前一后的布置，字符喷码头23位于前方的UV固化灯24与后方的UV固化灯24之间，能在双方向上对喷涂于PCB板200的字符进行固化，故适应性更好，但不限于此；具体地，上下滑座22的前侧安装有向前伸出呈一左一右布置的侧筋板27，前方的UV固化灯24安装于侧筋板27上，CCD检测器25及字符喷码头23位于由上下滑座22及侧筋板27所围的空间28内，由前方的UV固化灯24封闭由上下滑座22及侧筋板27所围的空间28之前端开口，从而有效地CCD检测器25及字符喷码头23保护起来，并使得CCD检测器25、字符喷码头23及UV固化灯24于上下滑座22上的布局更合理紧凑，但不限于此。升降驱动器26为步进电机，升降驱动器26位于上下滑座22对应上方且输出轴朝下布置，装置本体21上安装有与输出轴连接的上下丝杆29a，上下滑座22上安装有上下丝母29b，上下丝母29b滑套于上下丝杆29a上，故在升降驱动器26驱使上下丝杆29a旋转时，由旋转的上下丝杆29a通过与上下丝母29b的啮合传动而带动上下丝母29b沿上下丝杆29a的轴向滑移，从而由滑移的上下丝母29b带动上下滑座22上下滑移的目的，从而提高了上下滑座22上下滑移的精度；具体地，装置本体21与上下滑座22之间安装有上下导向组件29c，上下导向组件29c沿机台30的左右方向呈一左一右的布置，上下丝杆29a位于左方的上下导向组件29c和右方的上下导向组件29c之间，这样增加装置本体21与上下滑座22之间的配合处，从而使得上下滑座22相对装置本体21的滑移更平稳；举例而言，上下导向组件29c包含上下导轨291及滑套于上下导轨291上的上下滑块292，上下导轨291安装于装置本体21，上下滑块292安装于上下滑座22，这样设置使得上下导轨291匹配装置本体21，而上下滑块292匹配上下滑座22，从而使得上下滑座22在上下方向的尺寸可以做得更小；当然，于其它实施例中，上下导轨291安装于上下滑座22，而上下滑块292安装于装置本体21，故不以此为限。可理解的是，升降驱动器26还可以为直线电机，由直线电机直接带动上下滑座22上下滑移；同时，由于第三驱动器70用于驱使左方的字符喷码装置20，第四驱动器80用于驱使右方的字符喷码装置20，故此时的第三驱动器70是与左方的字符喷码装置20中的装置本体21连接，第四驱动器80是与右方的字符喷码装置20中的装置本体21连接，故不以上述的举例为限。

其中，在字符喷码装置20中，藉由上下滑座22、字符喷码头23、UV固化灯24、CCD检测器25及升降驱动器26，故在对PCB板进行字符喷码过程中，先由CCD检测器25去检测PCB板200的位置，再字符喷码头23对PCB板200进行喷码，紧接着由UV固化灯24对字符喷码头23喷在PCB板上的字符当即(马上、立即)固化；因此，在CCD检测器25、字符喷码头23及UV固化灯24的协调配合下，一方面确保PCB板200喷码位置的准确性，另一方面有效地防止喷于PCB板200上的字符因没有及时固化而极易被外界干扰损坏，因而提高了PCB板200的字符喷码质量。

结合附图，对本发明的单机式字符喷码机的工作原理进行说明：对于右方的PCB板的喷码原理是：首先，将PCB板200放入右方的送料平台10处，由右方的送料平台10用真空吸附及周边压紧的方式将PCB板200固定于右方的送料平台10处；接着，由右方的字符喷码装置20中的CCD检测器25检测右方的送料平台10上的PCB板200位置；然后，右方的送料平台10在第二驱动器60的作用下前后滑移，同时，右方的字符喷码装置20在第四驱动器80的作用下左右滑移，实现右方的字符喷码装置20中的字符喷码头23往右方的送料平台10上的PCB板200喷出字符，在PCB板200喷出字符的同时，由右方的字符喷码装置20中UV固化灯24对PCB板200的喷出字符当即固化；当右方的送料平台10上的PCB板200喷印完后，右方的送料平台10将PCB板200松开，然后在第二驱动器60的作用下回到上下料位置，为下一个PCB板200的喷码做做准备。

同理，对于左方的PCB板200的喷码原理是：首先，将PCB板200放入左方的送料平台10处，由左方的送料平台10用真空吸附及周边压紧的方式将PCB板200固定于左方的送料平台10处；接着，由左方的字符喷码装置20中的CCD检测器25检测左方的送料平台10上的PCB板200位置；然后，左方的送料平台10在第一驱动器50的作用下前后滑移，同时，左方的字符喷码装置20在第三驱动器70的作用下左右滑移，实现左方的字符喷码装置20中的字符喷码头23往左方的送料平台10上的PCB板200喷出字符，在PCB板200喷出字符的同时，由左方的字符喷码装置20中UV固化灯24对PCB板200的喷出字符当即固化；当左方的送料平台10上的PCB板200喷印完后，左方的送料平台10将PCB板200松开，然后在第一驱动器50的作用下回到上下料位置，为下一个PCB板200的喷码做做准备。

值得注意者，左方的PCB板200的喷码与右方的PCB板200的喷码是同步进行的；当左方的送料平台10的上料位置设于机台30的后端处时，此时右方的送料平台10的下料位置是位于机台30的后端处，这样设计便于将右方的送料平台10处的被喷出字符后的PCB板200转移至左方的送料平台10处，使得PCB板200双面喷码工作的连贯性更好，从而节约工时和提高效率；当然，根据实际需要，也可以将左方的送料平台10的上料位置设于机台30的前端处，此时右方送料平台10的下料位置是位于机台30的前端处，故不以此为限。

与现有技术相比，藉由第一驱动器50驱使左方的送料平台10前后滑移及第三驱动器70驱使左方的字符喷码装置20左右滑移，故在第一驱动器50及第三驱动器70的协调配合下，实现左方的字符喷码装置20对置于左方的送料平台10上的PCB板200进行一面(例如A面)的字符喷码；同样，在第二驱动器60及第四驱动器80的协调配合下，实现右方的字符喷码装置20对置于右方的送料平台10上的PCB板200进行另一面(例如B面)的字符喷码，从而实现藉由本发明同一台的单机式字符喷码机100对PCB板200的双面进行字符喷码的目的，因而提高了生产效率并适应自动化程度高的场合。

值得注意者，上述的CCD检测器25的工作原理及具体结构为本领域普通技术人员所熟知的，故在此不再赘述；同样，UV固化灯24的具体结构及工作原理也是本领域普通技术人员所熟知的，故在此也不再赘述。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，其作用是方便本领域的技术人员理解并据以实施，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种单机式字符喷码机，适用对板状工件进行双面喷码，其特征在于，所述单机式字符喷码机包括机台、龙门架、送料平台、字符喷码装置、第一驱动器、第二驱动器、第三驱动器及第四驱动器，所述龙门架安装在所述机台上以使所述龙门架的横梁悬置于所述机台对应的上方，所述横梁沿所述机台的左右方向布置，所述送料平台位于所述横梁的下方并沿所述机台的前后方向滑设于所述机台上，所述送料平台还沿所述机台的左右方向呈一左一右的布置，所述第一驱动器安装于所述机台上并用于驱使左方的送料平台前后滑移，所述第二驱动器安装于所述机台上并用于驱使右方的送料平台前后滑移，所述字符喷码装置沿所述机台的左右方向滑设于所述横梁上并呈一左一右的布置，左方的字符喷码装置位于左方的送料平台对应上方，右方的字符喷码装置位于右方的送料平台对应上方，所述第三驱动器安装于所述龙门架并用于驱使左方的字符喷码装置左右滑移，所述第四驱动器安装于所述龙门架并用于驱使左方的字符喷码装置左右滑移。

2.根据权利要求1所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述机台及送料平台中的一者设有呈一左一右间隔开布置的前后导轨，所述机台及送料平台中的另一者设有滑套于所述前后导轨上的前后滑块，所述前后导轨的前端和后端各沿所述机台的前后方向伸出所述横梁，所述第一驱动器及第二驱动器各为位于左方的前后导轨和右方的前后导轨之间的直线电机；所述字符喷码装置及横梁中的一者设有呈一上一下间隔开布置的左右导轨，所述字符喷码装置及横梁中的另一者设有滑套于所述左右导轨上的左右滑块，所述第三驱动器及第四驱动器各为位于上方的左右导轨和下方的左右导轨之间的直线电机。

3.根据权利要求1所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述送料平台包含底板、立臂、真空吸附板、上下滑板、左滑板块、右滑板块、前滑板块、后滑板块、上下驱动器、左右驱动器及前后驱动器，所述底板沿所述机台的前后方向滑设于所述机台上，所述真空吸附板呈间隔开地位于所述底板对应上方，所述立臂沿所述机台的上下方向支撑于所述底板与所述真空吸附板之间，所述上下滑板位于所述底板与所述真空吸附板之间，所述上下驱动器安装于所述底板上并用于驱使所述上下滑板在所述底板与真空吸附板之间上下滑移，所述左滑板块和右滑板块沿所述机台的左右方向滑设于所述上下滑板并位于所述真空吸附板的下方，所述左右驱动器安装于所述上下滑板处并用于驱使所述左滑板块和右滑板块做协调的张闭配合，所述前滑板块及后滑板块沿所述机台的前后方向滑设于所述上下滑板上并位于所述真空吸附板的下方，所述前后驱动器安装于所述上下滑板处并用于驱使所述前滑板块和后滑板块做协调的张闭配合，所述左滑板块、右滑板块、前滑板块及后滑板块各安装有至少两个排列成行的定位下压件，所述定位下压件沿所述机台的上下方向向上穿过所述真空吸附板。

4.根据权利要求3所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述左滑板块及右滑板块上的定位下压件沿所述机台的左右方向排列成行，所述前滑板块及后滑板块上的定位下压件沿所述机台的前后方向排列成行。

5.根据权利要求3或4所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述定位下压件包含穿置于所述真空吸附板内的定位柱及由所述定位柱向外延伸出并位于所述真空吸附板上方的下压片，所述真空吸附板开设有供所述定位柱穿置及滑移的避让长槽。

6.根据权利要求3所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述左滑板块及右滑板块各对应一个所述左右驱动器，所述前滑板块及后滑板块各对应一个所述前后驱动器。

7.根据权利要求3所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述真空吸附板包含沿所述机台的上下方向层叠布置的真空吸附面板和真空吸附背板，所述立臂支撑于所述真空吸附背板与所述底板之间，所述真空吸附面板的顶面各处开设有真空吸附孔。

8.根据权利要求1所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述字符喷码装置包括装置本体、上下滑座、字符喷码头、UV固化灯、CCD检测器及升降驱动器，所述装置本体沿所述机台的左右方向滑设于所述横梁上，所述上下滑座的后侧沿所述机台的上下方向呈滑动地组装于所述装置本体上，所述字符喷码头沿所述机台的上下方向布置并安装在所述上下滑座的前侧处，所述CCD检测器安装于所述上下滑座的左侧或右侧处并与所述字符喷码头邻设，所述UV固化灯位于所述字符喷码头对应的前方并与所述上下滑座固定连接，所述升降驱动器安装于所述装置本体上并驱使所述上下滑座相对所述装置本体上下滑移。

9.根据权利要求8所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述字符喷码头包含第一字符喷码头和第二字符喷码头，所述第一字符喷码头和第二字符喷码头在所述上下滑座上呈一前一后的间隔布置；所述UV固化灯在所述上下滑座上呈一前一后的布置，所述字符喷码头位于前方的UV固化灯与后方的UV固化灯之间；所述上下滑座的前侧安装有向前伸出呈一左一右布置的侧筋板，前方的UV固化灯安装于所述侧筋板上，所述CCD检测器及字符喷码头位于由所述上下滑座及侧筋板所围的空间内。

10.根据权利要求8所述的单机式字符喷码机，其特征在于，所述升降驱动器为步进电机，所述升降驱动器位于所述上下滑座对应上方且输出轴朝下布置，所述装置本体上安装有与所述输出轴连接的上下丝杆，所述上下滑座上安装有上下丝母，所述上下丝母滑套于所述上下丝杆上。