CN108625013A - 一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述复合线的原料包括玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝，所述玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝依次经过初捻工序、复捻工序后制成所述复合线，有益效果：不使用工业酒精、汽油原料来成型复合纱，而是采用纺纱技术，采用本方法制作而成的复合纱在实际生产过程中，操作工劳动强度低、生产效率高，同时运用于摩擦片后使得摩擦片的各项性能稳定可靠，同时满足环保的技术要求。

Description

一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法
技术领域
本发明涉及纺织领域，具体涉及一种汽车离合器摩擦片用复合线的制备方法。
背景技术
汽车离合器摩擦片复合线在浸渍树脂液和胶浆后要经过干燥处理。树脂用工业酒精溶解，胶浆形成的橡胶用汽油溶解。复合线在浸渍树脂液和胶浆后要经过干燥处理。因此在生产过程中，一是环境污染，二是酒精、汽油、能源的浪费。
传统工艺生产的汽车离合器面片用复合线，操作工劳动强度大，生产效率低，摩擦片的性能也不稳定。
发明内容
本发明克服背景技术的不足提供了一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，不使用工业酒精、汽油原料来成型复合纱，而是采用纺纱技术，采用本方法制作而成的复合纱在实际生产过程中，操作工劳动强度低、生产效率高，同时运用于摩擦片后使得摩擦片的各项性能稳定可靠，同时满足环保的技术要求。
本发明提供了下述技术方案：一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述复合线的原料包括玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝，所述玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝依次经过初捻工序、复捻工序后制成所述复合线，所述初捻工序为：将1股所述玻纤类无捻粗纱、0股或1股所述混纺纱、1～3根所述金属丝经过初捻后形成初捻纱，将至少2股所述初捻纱、至少1股所述混纺纱、至少1根所述金属丝经过复捻形成所述复合线；所述玻纤类无捻粗纱的线密度为300～1500tex，所述混纺纱的线密度为150～350tex；所述混纺纱含有腈纶纤维、粘胶纤维、芳纶纤维、碳素纤维、玻璃纤维中的至少任意一种成分；所述混纺纱的制作工序依次为混合配料、开松、梳理、纺纱；所述混纺纱的各组成成分的质量百分数配比为：所述腈纶纤维0～100%、所述粘胶纤维0～80%、所述芳纶纤维0～100%、所述碳素纤维0～30%、余量为所述玻璃纤维；所述金属丝的直径0.13～0.20mm。
在上述技术上最佳的方案，所述混纺纱的线密度为300tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维80%、芳纶纤维20%，所述初捻工序的捻度为S110，所述初捻工序由1股线密度为600tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为Z110，所述复捻工序由2股所述初捻纱，2根直径为0.17mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
在上述技术上最佳的方案，所述混纺纱的线密度为330tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维50%、芳纶纤维20%、碳素纤维10%、玻璃纤维20%，所述初捻工序的捻度为Z90，所述初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S90，所述复捻工序由2股所述初捻纱，2根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
在上述技术上最佳的方案，所述混纺纱的线密度为160tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维50%、粘胶纤维50%，所述初捻工序的捻度为Z70，所述初捻工序由1股线密度为900tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S70，所述复捻工序由3股所述初捻纱，1根直径为0.15mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
在上述技术上最佳的方案，所述混纺纱的线密度为200tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维100%，所述初捻工序的捻度为Z120，所述初捻工序由1股线密度为430tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S120，所述复捻工序由3股所述初捻纱，1根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
在上述技术上最佳的方案，所述混纺纱的线密度为300tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维100%，所述初捻工序的捻度为Z120，所述初捻工序由1股线密度为650tex的所述玻纤类长丝；所述复捻工序的捻度为S90，所述复捻工序由3股所述初捻纱、1根所述混纺纱、1根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
在上述技术上最佳的方案，所述混纺纱的线密度为200tex，所述所述混纺纱分成两组为一号混纺纱、二号混纺纱，所述一号混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维25%、粘胶纤维25%、芳纶纤维50%；所述二号混纺纱按质量百分比计算：腈纶纤维100%；所述初捻纱分成一号初捻纱、二号初捻纱，所述一号初捻纱、二号初捻纱捻度均为Z120，所述初捻工序分成一号初捻工序、二号初捻工序，所述一号初捻工序的捻度为Z100，所述一号初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、一根所述一号混纺纱、2根直径为0.19铜丝经过初捻后形成一号初捻纱；所述二号初捻工序的捻度为Z100，所述二号初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、1根所述一号混纺纱、1根所述二号混纺纱经过初捻后形成二号初捻纱；所述复捻工序为所述一号初捻纱、二号初捻纱经过复捻后制成所述复合线。
本发明的有益效果：，不使用工业酒精、汽油原料来成型复合纱，而是采用纺纱技术，采用本方法制作而成的复合纱在实际生产过程中，操作工劳动强度低、生产效率高，同时运用于摩擦片后使得摩擦片的各项性能稳定可靠，同时满足环保的技术要求。
附图说明
图1为本摩擦片复合线的生产工序流程图。
图2为本复合线取样1的权威机构力学试验图。
图3为本复合线取样2的权威机构力学试验图。
图4为本复合线取样3的权威机构力学试验图。
具体实施方式
以下结合附图与具体实施例对本发明作进一步描述。
一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，所述复合线的原料包括玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝，所述玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝依次经过初捻工序、复捻工序后制成所述复合线，所述初捻工序为：将1股所述玻纤类无捻粗纱、0股或1股所述混纺纱、1～3根所述金属丝经过初捻后形成初捻纱，将至少2股所述初捻纱、至少1股所述混纺纱、至少1根所述金属丝经过复捻形成所述复合线；所述玻纤类无捻粗纱的线密度为300～1500tex，所述混纺纱的线密度为150～350tex；所述混纺纱含有腈纶纤维、粘胶纤维、芳纶纤维、碳素纤维、玻璃纤维中的至少任意一种成分；所述混纺纱的制作工序依次为混合配料、开松、梳理、纺纱；所述混纺纱的各组成成分的质量百分数配比为：所述腈纶纤维0～100%、所述粘胶纤维0～80%、所述芳纶纤维0～100%、所述碳素纤维0～30%、余量为所述玻璃纤维；所述金属丝的直径0.13～0.20mm。
实施例1、在上述基础上所述混纺纱的线密度为300tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维80%、芳纶纤维20%，所述初捻工序的捻度为S110，所述初捻工序由1股线密度为600tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为Z110，所述复捻工序由2股所述初捻纱，2根直径为0.17mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
实施例2、所述混纺纱的线密度为330tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维50%、芳纶纤维20%、碳素纤维10%、玻璃纤维20%，所述初捻工序的捻度为Z90，所述初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S90，所述复捻工序由2股所述初捻纱，2根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
实施例3、所述混纺纱的线密度为160tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维50%、粘胶纤维50%，所述初捻工序的捻度为Z70，所述初捻工序由1股线密度为900tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S70，所述复捻工序由3股所述初捻纱，1根直径为0.15mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
实施例4、所述混纺纱的线密度为200tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维100%，所述初捻工序的捻度为Z120，所述初捻工序由1股线密度为430tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S120，所述复捻工序由3股所述初捻纱，1根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
实施例5、所述混纺纱的线密度为300tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维100%，所述初捻工序的捻度为Z120，所述初捻工序由1股线密度为650tex的所述玻纤类长丝；所述复捻工序的捻度为S90，所述复捻工序由3股所述初捻纱、1根所述混纺纱、1根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
实施例6、所述混纺纱的线密度为200tex，所述所述混纺纱分成两组为一号混纺纱、二号混纺纱，所述一号混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维25%、粘胶纤维25%、芳纶纤维50%；所述二号混纺纱按质量百分比计算：腈纶纤维100%；所述初捻纱分成一号初捻纱、二号初捻纱，所述一号初捻纱、二号初捻纱捻度均为Z120，所述初捻工序分成一号初捻工序、二号初捻工序，所述一号初捻工序的捻度为Z100，所述一号初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、一根所述一号混纺纱、2根直径为0.19铜丝经过初捻后形成一号初捻纱；所述二号初捻工序的捻度为Z100，所述二号初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、1根所述一号混纺纱、1根所述二号混纺纱经过初捻后形成二号初捻纱；所述复捻工序为所述一号初捻纱、二号初捻纱经过复捻后制成所述复合线。
实施例7、一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，所述复合线的原料包括玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝，所述玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝依次经过初捻工序、复捻工序后制成所述复合线，所述初捻工序为：将1股所述玻纤类无捻粗纱、0股或1股所述混纺纱、1根所述金属丝经过初捻后形成初捻纱，将至少2股所述初捻纱、至少1股所述混纺纱、至少1根所述金属丝经过复捻形成所述复合线；所述玻纤类无捻粗纱的线密度为300tex，所述混纺纱的线密度为150tex；所述混纺纱含有腈纶纤维、粘胶纤维、芳纶纤维、碳素纤维、玻璃纤维中的至少任意一种成分；所述混纺纱的制作工序依次为混合配料、开松、梳理、纺纱；所述混纺纱的各组成成分的质量百分数配比为：所述腈纶纤维0%、所述粘胶纤维0%、所述芳纶纤维0%、所述碳素纤维0%、所述玻璃纤维100%；所述金属丝的直径0.13mm。
实施例8、一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，所述复合线的原料包括玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝，所述玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝依次经过初捻工序、复捻工序后制成所述复合线，所述初捻工序为：将1股所述玻纤类无捻粗纱、0股或1股所述混纺纱、3根所述金属丝经过初捻后形成初捻纱，将至少2股所述初捻纱、至少1股所述混纺纱、至少1根所述金属丝经过复捻形成所述复合线；所述玻纤类无捻粗纱的线密度为1500tex，所述混纺纱的线密度为350tex；所述混纺纱含有腈纶纤维、粘胶纤维、芳纶纤维、碳素纤维、玻璃纤维中的至少任意一种成分；所述混纺纱的制作工序依次为混合配料、开松、梳理、纺纱；所述混纺纱的各组成成分的质量百分数配比为：所述腈纶纤维0%、所述粘胶纤维0%、所述芳纶纤维100%、所述碳素纤维0%、所述玻璃纤维0%；所述金属丝的直径0.20mm。
实施例9、一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，所述复合线的原料包括玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝，所述玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝依次经过初捻工序、复捻工序后制成所述复合线，所述初捻工序为：将1股所述玻纤类无捻粗纱、0股或1股所述混纺纱、2根所述金属丝经过初捻后形成初捻纱，将至少2股所述初捻纱、至少1股所述混纺纱、至少1根所述金属丝经过复捻形成所述复合线；所述玻纤类无捻粗纱的线密度为800tex，所述混纺纱的线密度为300tex；所述混纺纱含有腈纶纤维、粘胶纤维、芳纶纤维、碳素纤维、玻璃纤维中的至少任意一种成分；所述混纺纱的制作工序依次为混合配料、开松、梳理、纺纱；所述混纺纱的各组成成分的质量百分数配比为：所述腈纶纤维0%、所述粘胶纤维0%、所述芳纶纤维0%、所述碳素纤维30%、余量为所述玻璃纤维；所述金属丝的直径0.15mm。
对文中专业术语的解释如下：Tex 即特克斯，也称为线密度,简称特,旧称公支。符号为tex,又称“号数”，是指1000米长纱线在公定回潮率下重量的克数，tex=g/L*1000 ，其中g为纱或丝的重量克,L为纱或丝的长度(米)。它是定长制单位，克重越大纱线越粗，常用来表示纤维纱线。
捻度：纱丝加捻角扭转一圈为一个捻回。纱线单位长度内的捻回数称捻度。我国棉型纱线采用特数制捻度，即用10 cm纱线长度内的捻回数表示；精梳毛纱和化纤长丝则采用公制支数制捻度，即以每米内的捻回数表示。
捻向：捻向是指纱线加捻后，单纱中的纤维或股线中单纱呈现的倾斜方向。它分Z捻和S捻两种。加捻后，纱丝的捻向从右下角倾向左上角，倾斜方向与“S”的中部相一致的称S捻或顺手捻；纱线的捻向从左下角倾向右上角，倾斜方向与“Z”的中部相一致的称Z捻或反手捻。一般单纱常采用Z捻，股线采用S捻。
股线的捻向按先后加捻的捻向来表示。例如，单纱为Z捻、初捻为S捻、复捻为Z捻的股线，其捻向以ZSZ表示。
本方案制作而成的复合线进行抗拉试验数据如下：图2为本复合线取样1的权威机构力学试验图。图3为本复合线取样2的权威机构力学试验图。图4为本复合线取样3的权威机构力学试验图。取样1、2、3的拉断力均大于8.5KN，同时随着拉力的增大，线体的形变区域平稳。数据表面，本方案制作而成的符合纱线的强度弯曲超出了设计预料，具有独特的特点。

Claims (7)

1.一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述复合线的原料包括玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝，所述玻纤类无捻粗纱、混纺纱、金属丝依次经过初捻工序、复捻工序后制成所述复合线，所述初捻工序为：将1股所述玻纤类无捻粗纱、0股或1股所述混纺纱、1～3根所述金属丝经过初捻后形成初捻纱，将至少2股所述初捻纱、至少1股所述混纺纱、至少1根所述金属丝经过复捻形成所述复合线；所述玻纤类无捻粗纱的线密度为300～1500tex，所述混纺纱的线密度为150～350tex；所述混纺纱含有腈纶纤维、粘胶纤维、芳纶纤维、碳素纤维、玻璃纤维中的至少任意一种成分；所述混纺纱的制作工序依次为混合配料、开松、梳理、纺纱；所述混纺纱的各组成成分的质量百分数配比为：所述腈纶纤维0～100%、所述粘胶纤维0～80%、所述芳纶纤维0～100%、所述碳素纤维0～30%、余量为所述玻璃纤维；所述金属丝的直径0.13～0.20mm。
2.根据权利要求1所述的一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱的线密度为300tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维80%、芳纶纤维20%，所述初捻工序的捻度为S110，所述初捻工序由1股线密度为600tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为Z110，所述复捻工序由2股所述初捻纱，2根直径为0.17mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
3.根据权利要求1所述的一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱的线密度为330tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维50%、芳纶纤维20%、碳素纤维10%、玻璃纤维20%，所述初捻工序的捻度为Z90，所述初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S90，所述复捻工序由2股所述初捻纱，2根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
4.根据权利要求1所述的一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱的线密度为160tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维50%、粘胶纤维50%，所述初捻工序的捻度为Z70，所述初捻工序由1股线密度为900tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S70，所述复捻工序由3股所述初捻纱，1根直径为0.15mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
5.根据权利要求1所述的一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱的线密度为200tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维100%，所述初捻工序的捻度为Z120，所述初捻工序由1股线密度为430tex的所述玻纤类长丝、1股所述混纺纱经初捻后形成所述初捻纱；所述复捻工序的捻度为S120，所述复捻工序由3股所述初捻纱，1根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
6.根据权利要求1所述的一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱的线密度为300tex，所述所述混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维100%，所述初捻工序的捻度为Z120，所述初捻工序由1股线密度为650tex的所述玻纤类长丝；所述复捻工序的捻度为S90，所述复捻工序由3股所述初捻纱、1根所述混纺纱、1根直径为0.19mm的铜丝经复捻后制成所述复合线。
7.根据权利要求1所述的一种环保型汽车离合器摩擦片无溶剂复合线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱的线密度为200tex，所述所述混纺纱分成两组为一号混纺纱、二号混纺纱，所述一号混纺纱的组成成分中按质量百分比计算：所述腈纶纤维25%、粘胶纤维25%、芳纶纤维50%；所述二号混纺纱按质量百分比计算：腈纶纤维100%；所述初捻纱分成一号初捻纱、二号初捻纱，所述一号初捻纱、二号初捻纱捻度均为Z120，所述初捻工序分成一号初捻工序、二号初捻工序，所述一号初捻工序的捻度为Z100，所述一号初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、一根所述一号混纺纱、2根直径为0.19铜丝经过初捻后形成一号初捻纱；所述二号初捻工序的捻度为Z100，所述二号初捻工序由1股线密度为660tex的所述玻纤类长丝、1根所述一号混纺纱、1根所述二号混纺纱经过初捻后形成二号初捻纱；所述复捻工序为所述一号初捻纱、二号初捻纱经过复捻后制成所述复合线。
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