CN108587678B - 催化裂化油浆沉降剂和油浆中的催化剂颗粒的脱除方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种催化裂化油浆沉降剂及催化裂化油浆中的催化剂的脱除方法。该沉降剂由原料制备得到，按照质量份数计，原料包括：絮凝剂25份～40份、助凝剂5份～15份、电解质5份～15份、去溶剂化剂5份～10份、沥青质解缔剂5份～10份及稀释剂25份～50份。本发明的沉降剂有利于提高催化裂化油浆中的催化剂颗粒的沉降效率，降低油浆灰分。本发明通过预分离、静置沉降和过滤、压榨等步骤实现催化裂化油浆中的催化剂颗粒的，油浆分离时间短、效果好、成本低、催化剂颗粒脱除率高，适合大规模工业应用。

Description

催化裂化油浆沉降剂和油浆中的催化剂颗粒的脱除方法

技术领域

本发明涉及沉降剂技术领域，特别是涉及一种催化裂化油浆沉降剂和催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法。

背景技术

催化裂化油浆(FCC油浆)是从FCC分馏塔底甩出的馏程为343℃～593℃的未转化烃类，富含胶质和沥青质，具有粘度高、密度大的特点。目前，国内的FCC油浆一般作为廉价的重质燃料油处理。油浆中含有30％～50％的饱和烃，这部分饱和烃是优质的催化裂化原料；同时，油浆中的芳烃达50％以上，稠环芳烃进一步深加工可生产碳素纤维材料、针状焦和炭黑等高附加值产品，产品用途广泛，市场前景广阔。但是由于FCC油浆含有0.2％～0.9％的催化剂固体颗粒而使得其经济规模和增值利用受到很大限制。例如：FCC油浆作为重质燃料油调和组分时，油浆中的催化剂固体颗粒会使加热炉火嘴磨损，造成加热炉管表面严重积灰、热效率下降、能耗增加；作为炭黑原料时，普通炭黑原料油和针状焦原料的灰分(ASTM D-482)要求小于0.05wt％，优级品的灰分指标则为0.03wt％或0.02wt％；作为加氢裂化原料时，FCC油浆夹带催化剂细微颗粒会造成催化剂孔堵塞、压降增加以及催化剂失活；作橡塑加工助剂利用时，FCC油浆要经过溶剂抽提过程将重质芳烃富集，催化剂颗粒的存在会给抽提塔操作以及溶剂回收带来麻烦。因此，要充分有效地利用FCC油浆，必须脱除油浆中的催化剂固体颗粒。

现有脱除催化剂固体颗粒的技术主要有自然沉降法、助剂沉降法、过滤法、静电分离法和离心分离法等。自然沉降法是最早使用的方法，仅靠重力沉降，分离时间长、效率低、净化效果不高，难以在工业上大规模应用。离心分离法虽然可获得良好的分离效果，但不便于操作维护，处理量不大，尚无工业应用实例。静电分离法在国外用的很多，分离效率高，处理量大；缺点是设备投资大，操作费用高。过滤分离法净化效果稳定，在工业应用中比较成功，但对设备的要求很高，过滤装置要求滤孔的尺寸很小，因而容易堵塞，需要频繁地反冲洗，存在装置投资较高等缺点。沉降助剂法是在自然沉降的基础上，向油浆中加入表面活性剂使催化剂颗粒的表面性能发生改变，加速催化剂颗粒沉降，该法分离效率高，成本低，经济效益可观，但需要经常清罐，这样不仅降低设备利用率，无形中增加了很多人工成本，而且清出的催化剂含油率高，油品损失大。目前国内外开发的沉降剂产品虽然可显著提高沉降效果、缩短沉降时间，但在沉降罐的沉降时间至少也需要24小时左右，甚至几天，仍然存在沉降时间较长，致使沉降效率较低的问题，且得到的油浆中仍然含有较高的灰分。

发明内容

基于此，有必要提供一种能够提高FCC油浆中的催化剂颗粒的沉降效率、有效降低FCC油浆中灰分的沉降剂。

此外，还提供一种催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法。

一种催化裂化油浆沉降剂，由原料制备得到，按照质量份数计，所述原料包括：

其中，所述絮凝剂选自ɑ-烯烃-丙烯酰胺共聚物、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物、聚氧丙烯、聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇醚及聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚中的至少一种，所述电解质为脂肪族季铵盐，所述去溶剂化剂为氨基酸，所述沥青质解缔剂为碳原子数在5以下的醇。

在其中一个实施例中，所述助凝剂选自二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、乙二胺四乙酸、柠檬酸、酒石酸、十二烷基苯磺酸及丙烯酸异辛酯中的至少一种；及/或，所述电解质选自十六烷基三甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵及十六烷基二甲基苄基氯化铵中的一种。

在其中一个实施例中，所述去溶剂化剂选自丙氨酸、甘氨酸、谷氨酸及氨基三乙酸中的一种；及/或，所述沥青质解缔剂选自丙二醇、丙三醇、丁二醇、异丙醇及季戊四醇中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述原料还包括6份以下的乳化剂，所述乳化剂选自聚氧乙烯失水山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯失水山梨醇硬脂酸酯、聚氧乙烯单棕榈酸酯及聚氧乙烯月桂醚中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述原料还包括6份以下的降粘剂，所述降粘剂为聚丙烯酸高碳酯。

在其中一个实施例中，所述原料还包括6份以下的减阻剂，所述减阻剂为碳原子数为8～36的聚ɑ-烯烃。

一种催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法，包括如下步骤：

在80℃～100℃的条件下，将催化裂化油浆与沉降剂混合，并进行固液预分离，得到重组分的混合物和轻组分的澄清油，收集所述轻组分的澄清油，所述沉降剂为上述催化裂化油浆沉降剂；

将所述重组分的混合物静置4小时～10小时进行沉降处理，得到位于上层的澄清油、含有悬浮的所述催化剂颗粒的中间层和富集所述催化剂颗粒的下层，收集所述上层的澄清油；及

将所述含有悬浮的所述催化剂颗粒的中间层过滤，并收集滤液。

在其中一个实施例中，所述将催化裂化油浆与沉降剂混合，并进行固液预分离的步骤具体为：将所述催化裂化油浆与所述沉降剂在旋流器中进行混合和固液预分离。

在其中一个实施例中，还包括循环处理所述富集所述催化剂颗粒的下层的步骤：将所述富集所述催化剂颗粒的下层进行压榨处理，并收集压榨油浆；将所述压榨油浆加入所述催化裂化油浆中进行循环处理。

在其中一个实施例中，所述沉降剂的加入量为所述催化裂化油浆的质量的100ppm～500ppm。

附图说明

图1为一实施方式的催化裂化油浆中的催化剂的脱除方法的流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施方式的催化裂化油浆沉降剂，由原料制备得到，按照质量份数计，所述原料包括：

絮凝剂选自ɑ-烯烃-丙烯酰胺共聚物、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物、聚氧丙烯、聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇醚及聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚中的至少一种。

絮凝剂能够压缩催化剂颗粒表面的双电层，改变催化剂颗粒的表面性能，使油浆中的悬浮微粒失去稳定性，胶粒物相互凝聚使微粒增大，形成絮凝体。此过程也存在电荷的中和作用，即絮凝剂通过自身的极性或离子基团与微粒形成氢键或离子对，加之范德华力作用而吸附在微粒表面，在微粒间进行桥连作用，使催化剂颗粒形成絮状沉淀而脱离油浆。

进一步地，絮凝剂为数均分子量为800～2000的ɑ-烯烃-丙烯酰胺共聚物、数均分子量为800～2000的聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物、数均分子量为800～2000的聚氧丙烯、数均分子量为800～2000的聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇醚及数均分子量为800～2000的聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚中的至少一种。其中，ɑ-烯烃-丙烯酰胺共聚物中的ɑ-烯烃的碳原子数为8～24。聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇醚中的多元醇的碳原子数为2～8。聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚中的烷基醇的碳原子数为8～24。

进一步地，絮凝剂为数均分子量为800～2000的聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物或数均分子量为800～2000的聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇醚。

其中，聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚的结构式如下：

更进一步地，ɑ-烯烃-丙烯酰胺共聚物为1-十六烯-丙烯酰胺共聚物、1-十四烯-丙烯酰胺共聚物、1-十八烯-丙烯酰胺共聚物、1-二十烯-丙烯酰胺共聚物等。聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇醚为聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚、聚氧乙烯聚氧丙烯丙二醇醚、聚氧乙烯聚氧丙烯丙三醇醚等。聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚选自日光化贸易(上海)有限公司的NIKKOLPBC-31(中文名称为PPG-4-鲸蜡醇聚醚-10；CAS NO.9087-53-0)、NIKKOL PBC-34(中文名称为PPG-4-鲸蜡醇聚醚-20；CAS NO.9087-53-0)等。

助凝剂主要通过金属螯合作用捕捉催化剂颗粒，并形成细小凝聚体。

具体地，助凝剂选自二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、乙二胺四乙酸、柠檬酸、酒石酸、十二烷基苯磺酸及丙烯酸异辛酯中的至少一种。

进一步地，助凝剂选自三乙烯四胺、四乙烯五胺及丙烯酸异辛酯中的一种。

电解质为脂肪族季铵盐。由于催化裂化油浆中的催化剂颗粒本身具有一定极性，带负电荷，会吸附油浆中的极性成分，导致催化剂颗粒沉降类似带着降落伞，沉降缓慢；同时，催化剂颗粒因吸附、晶格取代和摩擦等使颗粒带电，并在固-液界面处形成双电层，催化剂颗粒相互接近时首先是反离子相接触，带相同电荷离子的静电斥力阻止了颗粒的靠近与聚结，从而使含催化剂颗粒的油浆相当稳定。加入脂肪族季铵盐电解质能够降低催化剂颗粒间静电斥力形成的势垒，破坏和压缩双电层，改变固体催化剂颗粒表面的电荷量和分布，减小和消除反离子相，使颗粒易于碰撞结合。

进一步地，电解质选自十六烷基三甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵及十六烷基二甲基苄基氯化铵中的一种。

由于催化剂颗粒有一定极性，会吸附于油浆中的表面活性剂上，并在其周围形成溶剂化层，由此均匀稳定地分散在油浆中。去溶剂化剂的加入可以压缩催化剂颗粒表面的溶剂化层，促进催化剂颗粒絮凝沉降。

去溶剂化剂为氨基酸。具体地，去溶剂化剂选自丙氨酸、甘氨酸、谷氨酸及氨基三乙酸中的一种。

沥青质解缔剂为碳原子数在5以下的醇。由于油浆中含有一定量的大分子胶质、沥青质物质，致使油浆粘度大，另一方面，胶质、沥青质分子的极性大，会吸附带一定极性的催化剂颗粒，阻碍催化剂颗粒沉降。沥青质解缔剂为小分子醇类，与胶质、沥青质有着极强的氢键作用，上述沥青质解缔剂的加入可以降低胶质、沥青质分子间的氢键作用，将相互缔合的胶质、沥青质超分子解缔为单个分子，降低油浆粘度，并将吸附在胶质、沥青质表面的催化剂固体颗粒解脱，破坏催化剂固体颗粒的双电层，促进催化剂固体颗粒相互凝聚变大，并尽快沉降。另外，上述沥青质解缔剂还有助溶的作用，可增强其他组分的互溶性和稳定性。

进一步地，沥青质解缔剂选自丙二醇、丙三醇、丁二醇、异丙醇及季戊四醇中的至少一种。

进一步地，原料还包括6份以下的乳化剂。乳化剂能够将解缔的胶质、沥青质分子分散、乳化，阻止胶质、沥青质分子相互靠近，并阻止其吸附催化剂颗粒，促进催化剂固体颗粒沉降。

具体地，乳化剂选自数均分子量为600～2000的聚氧乙烯失水山梨醇单月桂酸酯、数均分子量为600～2000的聚氧乙烯失水山梨醇硬脂酸酯、数均分子量为600～2000的聚氧乙烯单棕榈酸酯及数均分子量为600～2000的聚氧乙烯月桂醚中的至少一种。

进一步地，原料还包括6份以下的减阻剂，减阻剂为碳原子数为8～36的聚ɑ-烯烃。

具体地，减阻剂为数均分子量为2000～10000的聚癸烯、数均分子量为2000～10000的聚十二烯或数均分子量为2000～10000的聚十四烯。

进一步地，原料还包括6份以下的降粘剂，降粘剂为聚丙烯酸高碳酯。

具体地，降粘剂选自数均分子量为1000～5000的聚丙烯酸十二酯、数均分子量为1000～5000的聚丙烯酸十四酯及数均分子量为1000～5000的聚丙烯酸十六酯中的一种。

由于油浆粘度较大，会阻碍催化剂颗粒沉降，虽然加热可以改善油浆流动性，但同时也会增强催化剂颗粒的布朗运动，不利于催化剂颗粒沉降。采用碳原子数为8～36的聚ɑ-烯烃作为减阻剂可以提高油浆的减阻效果，加速催化剂固体颗粒的沉降；采用聚丙烯酸高碳酯作为降粘剂可以降低油浆的粘度，促进催化剂固体颗粒的沉降。

稀释剂起到溶解其它物质和稀释的作用。具体地，稀释剂选自二甲苯、混三甲苯及混四甲苯中的至少一种。

进一步地，催化裂化油浆沉降剂由以下原料按质量份数复配得到：

进一步地，上述催化裂化油浆沉降剂的复配步骤具体为：将各原料25℃～60℃混合均匀，即得到催化裂化油浆沉降剂。

上述催化裂化油浆沉降剂至少有以下优点：

上述组分的催化裂化油浆沉降剂能够破坏FCC油浆中的催化剂颗粒与油浆形成的双电层，并将催化剂固体颗粒从油浆中极性物质的包裹中解脱出来，使固体颗粒易于凝聚成絮凝状沉淀而快速有效地沉降，有利于缩短沉降时间，提高沉降效率，并有效降低油浆中的灰分。

如图1所示，一实施方式的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法，包括如下步骤：

步骤S110：在80℃～100℃的条件下，将FCC油浆与沉降剂混合，并进行固液预分离，得到重组分的混合物和轻组分的澄清油，收集轻组分的澄清油。

其中，沉降剂为上述催化裂化油浆沉降剂。收集的轻组分的澄清油送往油罐中储存备用。通过固液预分离以将油浆和灰分初步分离，将油浆分成重组分和轻组分，轻组分即为澄清油，重组分为含有催化剂的混合物。

具体地，将FCC油浆与沉降剂混合，并进行固液预分离的步骤具体为：将催化裂化油浆与沉降剂在旋流器中进行混合和固液预分离。由于旋流器兼有混合、加热和预分离功能，具有体积小、占地面积小、处理量大、混合效果好的优点，可减轻后续沉降分离难度和负荷。因此，使用旋流器不仅能够实现物料的混合，在混合的同时能进行加热和固液预分离。

具体地，旋流器为高剪切旋流混合器，转速为1500转/分～5000转/分，旋流分离的时间为0.5小时～2小时。

具体地，沉降剂的加入量为FCC油浆的质量的100ppm～500ppm。

步骤S120：将重组分的混合物静置4小时～10小时进行沉降处理，得到位于上层的澄清油、含有悬浮的催化剂颗粒的中间层和富集催化剂颗粒的下层，收集上层的澄清油。

其中，沉降处理的步骤是在沉降罐中进行的。步骤S120得到的上层的澄清油的灰分小于0.05wt％。上层的澄清油送往油罐中储存备用。

步骤S130：将含有悬浮的催化剂颗粒的中间层过滤，并收集滤液。

过滤得到的滤液为澄清油，滤渣作为固废或进行回收处理。由于中间层中含有的催化剂颗粒较少，且在上述催化裂化油浆沉降剂的作用下，催化剂颗粒粒径变大，油浆粘度降低，且胶状物质含量低，不易堵塞过滤膜，从而使得含有悬浮的催化剂颗粒的中间层可以直接采用过滤器过滤分离。

步骤S140：循环处理富集催化剂颗粒的下层。

由于步骤S120得到的富集催化剂颗粒的下层的固体含量高，因此，可直接送往压榨机压榨。

具体地，循环处理富集催化剂颗粒的下层的步骤为：将富集催化剂颗粒的下层进行压榨处理，并收集压榨油浆；将压榨油浆加入FCC油浆中进行循环处理。即将压榨油浆与新的FCC油浆再次进行步骤S110～步骤S140的处理。通过将处理FCC油浆的下层进行循环处理，有利于减少油量的损失。

需要说明的是，上述催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法不限于采用上述步骤制备得到，例如，步骤S130和步骤S140可以同时进行，也可以先进行步骤S140，再进行步骤S130；或者，步骤S140也可以省略。

上述催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法至少有以下优点：

上述组分的FCC油浆沉降剂能够破坏FCC油浆中的催化剂颗粒与油浆形成的双电层，并将催化剂固体颗粒从油浆中的极性物质的包裹中解脱出来，使固体颗粒易于凝聚成絮凝状沉淀而快速沉降，有利于缩短沉降时间，提高沉降效率。

上述FCC油浆中的催化剂颗粒的脱除方法采用三步处理法，即油浆灰分预分离、静置沉降，最后过滤、压榨的方法，相比传统方法有如下优势：

1)预分离步骤在旋流器中进行，旋流器兼有混合、加热和固液预分离功能，具有设备费用低、操作方便、占地面积小、处理量大、混合效果好等优点，并可减轻后续沉降分离难度和负荷；

2)由于进行了预分离，后期沉降操作时间明显缩短，提高了沉降效率和设备单位时间处理量，提高了设备利用率；

3)传统油浆催化剂颗粒的脱除方法各有其优缺点：旋流分离法极易受到油浆性质和工艺操作条件等因素的影响，处理量不大；静置沉降法沉降时间较长，沉降效率较低，且得到的油浆中仍然含有较高的灰分；过滤法分离效果较好、脱除率高、净化改质效果稳定，但要求滤孔的尺寸很小，容易堵塞滤膜，需要频繁地反冲洗，存在装置投资和操作成本较高等缺点。本发明创造性的耦合这三种脱除方法，充分利用各脱除方法的优点。另外，根据静置后油浆分层情况有针对性的处理不同层油浆，可提高固液分离效率，显著缩短分离时间，油浆分离效果好、催化剂颗粒脱除率高。

以下为具体实施例部分(以下实施例如无特殊说明，则不含有除不可避免的杂质以外的其它未明确指出的组分。且以下实施例1～15以及对比例1～6处理的FCC油浆均来自中国石化茂名分公司的同一批次的FCC油浆，初始重量均为10千克，灰分含量均为0.256％)：

实施例

实施例1～实施例15以及对比例1～对比例4的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法的步骤如下：

(1)按照质量份数计，根据表1将如下原料混合均匀，得到沉降剂，其中，在表1的各实施例中，絮凝剂一栏，A1、A2、A3、A4及A5代表的物质具体下表所示：

助凝剂一栏，B1、B2、B3、B4、B5、B6、B7及B8代表的物质具体下表所示：

二乙烯三胺	B1
		三乙烯四胺	B2
四乙烯五胺	B3
		乙二胺四乙酸	B4
酒石酸	B5
		柠檬酸	B6
十二烷基苯磺酸	B7
		丙烯酸异辛酯	B8

电解质一栏，C1、C2及C3代表的物质具体下表所示：

十六烷基三甲基氯化铵	十八烷基三甲基氯化铵	十六烷基二甲基苄基氯化铵
			C1	C2	C3

去溶剂化剂一栏，D1、D2、D3及D4代表的物质具体下表所示：

甘氨酸	谷氨酸	氨基三乙酸	丙氨酸
				D1	D2	D3	D4

沥青质解缔剂一栏，E1、E2、E3、E4及E5代表的物质具体下表所示：

丙二醇	丙三醇	丁二醇	异丙醇	季戊四醇
					E1	E2	E3	E4	E5

乳化剂一栏，F1、F2、F3及F4代表的物质具体下表所示：

减阻剂一栏，H1、H2及H3代表的物质具体下表所示：

聚癸烯	聚十二烯	聚十四烯
			H1	H2	H3

降粘剂一栏，I1、I2及I3代表的物质具体下表所示：

聚丙烯酸十二酯	聚丙烯酸十四酯	聚丙烯酸十六酯
			I1	I2	I3

稀释剂一栏，J1、J2及J3代表的物质具体下表所示：

二甲苯	混三甲苯	混四甲苯
			J1	J2	J3

另外，表1中，“/”表示间隔号，例如，实施例2中，800/1800表示A1和A4的数均分子量分别为800和1800，20/20表示A1和A4的质量份数分别为20份和20份。

(2)根据表2，在温度为T1的条件下，按照沉降剂的加入量为催化裂化油浆的质量的Xppm，将催化裂化油浆与沉降剂在旋流混合器中混合均匀，并在Y转/分的转速下旋流分离t1小时，得到轻组分的澄清油和重组分的混合物，收集轻组分的澄清油，并将轻组分的澄清油送往油罐中储存备用。

(3)根据表2，将重组分的混合物送入沉降罐中静置t2小时进行沉降处理，得到位于上层的澄清油、含有悬浮的催化剂颗粒的中间层和富集催化剂颗粒的下层，收集上层的澄清油，并将上层的澄清油送往油罐中储存备用。

(4)将含有悬浮的催化剂颗粒的中间层采用过滤器过滤，并收集滤液，送往油罐中储存备用。

(5)将富集催化剂颗粒的下层使用压榨机进行压榨处理，并收集压榨油浆，将压榨油浆加入待处理的催化裂化油浆中进行循环处理。

表1

表2

对比例5

对比例5的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法的步骤与实施例1的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法的步骤大致相同，区别在于，对比例5没有使用油浆沉降剂。

对比例6

对比例6的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法的步骤与实施例1的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法的步骤大致相同，区别在于，对比例6加入的沉降剂为市售SSA-1油浆沉降剂。

效果评价：

实施例1～实施例15以及对比例1～6的沉降效果用灰分和澄清油的回收率进行评价，具体评价如下：

1、根据GB/T 508-85《石油产品灰分测定法》分别测定实施例1～实施例15、对比例1～对比例6的步骤(2)得到的轻组分澄清油中灰分含量、步骤(3)得到的上层澄清油中灰分含量以及步骤(4)得到的滤液中灰分含量，及其各步骤的灰分脱除率，见表3。其中，灰分％＝灰分重量÷试样重量×100％，例如，计算步骤(2)得到的轻组分澄清油中灰分含量时，试样即为步骤(2)得到的轻组分澄清油；脱除率(％)＝[脱前灰分含量(％)-脱后灰分含量(％)]/脱前灰分含量(％)×100％。

2、分别称取实施例1～实施例15、对比例1～对比例6的步骤(2)得到的轻组分澄清油、步骤(3)得到的上层澄清油及步骤(4)得到的滤液的质量，并分别计算步骤(2)得到的轻组分澄清油、步骤(3)得到的上层澄清油及步骤(4)得到的滤液的回收率，见表3，其中，步骤(2)得到的轻组分澄清油的回收率＝轻组分澄清油的质量÷10(即FCC油浆的初始重量)×100％，步骤(3)得到的上层澄清油的回收率＝上层澄清油的质量÷10×100％，步骤(4)得到的滤液的回收率＝滤液的质量÷10×100％。其中，回收率应为灰分含量小于0.05％的澄清油回收，若灰分含量在0.05％以上，则回收率记录为0。

并通过步骤(2)得到的轻组分澄清油、步骤(3)得到的上层澄清油及步骤(4)得到的滤液的重量计算实施例1～实施例15、对比例1～对比例6的澄清油的总回收率，见表3，其中，总回收率＝步骤(2)得到的轻组分澄清油的回收率+步骤(3)得到的上层澄清油的回收率+步骤(4)得到的滤液的回收率。

表3

从表1中可以看出，实施例1～15的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法得到的澄清油的总回收率均优于对比例1～对比例6，且步骤(2)得到的轻组分澄清油、步骤(3)得到的上层澄清油及步骤(4)得到的滤液的灰分含量均低于对比例1～对比例6，灰分脱除率和澄清油回收率也优于对比例1～对比例6，尤其是实施例1～实施例4。

且实施例1～实施例15的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法的步骤(2)得到的轻组分澄清油的灰分含量均在0.05％以下，步骤(3)得到的上层澄清油(实施例12除外)及步骤(4)得到的滤液的灰分含量均在0.03％以下，均达到了催化裂化油浆再利用标准，且具有比对比例1～对比例6更少的灰分含量。因此，通过上述催化裂化油浆沉降剂及上述催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法的使用，可以显著降低催化裂化油浆中的灰分含量，使之达到催化裂化油浆再利用的标准。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种催化裂化油浆沉降剂，其特征在于，由原料制备得到，按照质量份数计，所述原料包括：

其中，所述絮凝剂选自ɑ-烯烃-丙烯酰胺共聚物、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚物、聚氧丙烯、聚氧乙烯聚氧丙烯多元醇醚及聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚中的至少一种，所述电解质为脂肪族季铵盐，所述去溶剂化剂为氨基酸，所述沥青质解缔剂为碳原子数在5以下的醇，所述助凝剂能够通过金属螯合作用捕捉催化剂颗粒。

2.根据权利要求1所述的催化裂化油浆沉降剂，其特征在于，所述助凝剂选自二乙烯三胺、三乙烯四胺、四乙烯五胺、乙二胺四乙酸、柠檬酸、酒石酸、十二烷基苯磺酸及丙烯酸异辛酯中的至少一种；及/或，所述电解质选自十六烷基三甲基氯化铵、十八烷基三甲基氯化铵及十六烷基二甲基苄基氯化铵中的一种。

3.根据权利要求1所述的催化裂化油浆沉降剂，其特征在于，所述去溶剂化剂选自丙氨酸、甘氨酸、谷氨酸及氨基三乙酸中的一种；及/或，所述沥青质解缔剂选自丙二醇、丙三醇、丁二醇、异丙醇及季戊四醇中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的催化裂化油浆沉降剂，其特征在于，所述原料还包括6份以下的乳化剂，所述乳化剂选自聚氧乙烯失水山梨醇单月桂酸酯、聚氧乙烯失水山梨醇硬脂酸酯、聚氧乙烯单棕榈酸酯及聚氧乙烯月桂醚中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的催化裂化油浆沉降剂，其特征在于，所述原料还包括6份以下的降粘剂，所述降粘剂为聚丙烯酸高碳酯，所述聚丙烯高碳酯为聚丙烯酸十二酯、聚丙烯酸十四酯或聚丙烯酸十六酯。

6.根据权利要求1所述的催化裂化油浆沉降剂，其特征在于，所述原料还包括6份以下的减阻剂，所述减阻剂为碳原子数为8～36的聚ɑ-烯烃。

7.一种催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法，其特征在于，包括如下步骤：

在80℃～100℃的条件下，将催化裂化油浆与沉降剂混合，并进行固液预分离，得到重组分的混合物和轻组分的澄清油，收集所述轻组分的澄清油，所述沉降剂为权利要求1～6任意一项所述的催化裂化油浆沉降剂；

将所述重组分的混合物静置4小时～10小时进行沉降处理，得到位于上层的澄清油、含有悬浮的所述催化剂颗粒的中间层和富集所述催化剂颗粒的下层，收集所述上层的澄清油；及

将所述含有悬浮的所述催化剂颗粒的中间层过滤，并收集滤液。

8.根据权利要求7所述的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法，其特征在于，所述将催化裂化油浆与沉降剂混合，并进行固液预分离的步骤具体为：将所述催化裂化油浆与所述沉降剂在旋流器中进行混合和固液预分离。

9.根据权利要求7所述的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法，其特征在于，还包括循环处理所述富集所述催化剂颗粒的下层的步骤：将所述富集所述催化剂颗粒的下层进行压榨处理，并收集压榨油浆；将所述压榨油浆加入所述催化裂化油浆中进行循环处理。

10.根据权利要求7所述的催化裂化油浆中的催化剂颗粒的脱除方法，其特征在于，所述沉降剂的加入量为所述催化裂化油浆的质量的100ppm～500ppm。

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