CN108582691A - 一种注塑模具及使用该注塑模具生产注塑件的注塑方法 - Google Patents

一种注塑模具及使用该注塑模具生产注塑件的注塑方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种注塑模具，包括有上模板、下模板、若干顶针/模芯、滑块镶件及滑块座，所述上模板和下模板共同界定形成滑块容纳槽，所述滑块镶件至少部分容纳于所述滑块容纳槽内，所述滑块镶件包括有滑块镶件头部及滑块镶件咬合部，所述滑块镶件头部形成有固定机构，所述滑块镶件咬合部能够与所述滑块座锁合或脱离，所述滑块镶件上下方向被植入注塑模具，所述滑块座通过动力源驱动沿垂直于上下方向的方向移动并实现与所述滑块镶件的滑块镶件咬合部锁合。通过独特的滑块镶件结构设计，同时配合滑块座的独特结构设计及相互之间的精妙配合关系，大大减小了最终注塑件产品在制程过程中的各工序及模块对金属元件的损伤风险。

Description

一种注塑模具及使用该注塑模具生产注塑件的注塑方法
技术领域
本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及一种生产注塑件的注塑模具。
背景技术
注塑模具是一种生产带有塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入成型腔，经冷却固化后，得到最终注塑件产品。
现有技术中，某些注塑成型产品往往需要将若干个金属元件(或非金属的半成品元件，以下以金属元件为例说明)通过热融塑料注塑而固定成一个最终注塑件产品。这种最终注塑件产品在制程时一般先需要将金属元件放入注塑模具内，通过注塑模具内的模仁/模芯定位金属元件，然后通过顶针、公模板及母模板的配合形成成型腔，最后受热融化的塑料由注塑模具射入成型腔，经冷却固化后，得到最终注塑件产品。
然而，由于成型品的实际形态需求，往往此类金属元件都是长而细的条状，在放入注塑模具、模仁/模芯定位金属元件、公模板及母模板合模等注塑前工序中，难以保证各个环节都不会损伤金属元件。一旦在某个工序环节中有模仁、模芯、顶针、公模板或母模板碰撞到金属元件，金属元件便极易变形，使得最终注塑成型后的最终注塑件产品不良。
有鉴于此，有必要提供一种改进的注塑模具及注塑方法，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种注塑模具及使用该注塑模具生产注塑件的注塑方法，其能够防止制程工序过程中对金属元件的损伤，保证最终注塑件产品的良率。
为实现上述目的，本发明提供了一种注塑模具，包括有上模板、下模板、若干顶针/模芯、滑块镶件及滑块座，所述上模板和下模板可实现上下方向合模或开模，所述滑块座在动力源的作用下可实现于垂直于上下方向的前后方向上滑动，所述上模板和下模板共同界定形成滑块容纳槽，所述滑块镶件至少部分容纳于所述滑块容纳槽内，所述上模板、下模板、顶针/模芯及滑块镶件共同围设形成成型腔，所述滑块镶件包括有滑块镶件头部及滑块镶件咬合部，所述滑块镶件头部形成有固定机构，所述滑块镶件咬合部能够与所述滑块座锁合或脱离，所述滑块镶件上下方向被植入注塑模具，所述滑块座通过动力源驱动沿垂直于上下方向的方向移动并实现与所述滑块镶件的滑块镶件咬合部锁合。
作为本发明的进一步改进，所述上模板的下表面靠近其中一侧位置向内凹陷形成有滑块槽，所述上模板的滑块槽一端沿上模板的下表面延伸方向与所述成型腔连通，所述上模板的滑块槽的另一端贯穿上模板的对应侧面，所述下模板的上表面对应上模板的滑块槽位置向内凹陷形成有滑块槽，所述下模板的滑块槽一端沿下模板的上表面延伸方向与所述成型腔连通，下模板的滑块槽的另一端贯穿下模板的对应侧面，所述上模板的滑块槽与下模板的滑块槽共同组成所述滑块容纳槽。
作为本发明的进一步改进，所述上模板的滑块槽包括有凹陷深度较深的外侧槽及与所述外侧槽相连通的凹陷深度较浅的内测槽，所述上模板的外侧槽与上模板的内侧槽之间的凹陷深度差位置形成台阶状止位部结构，下模板的滑块槽包括有凹陷深度较深的外侧槽及与所述外侧槽相连通的凹陷深度较浅的内测槽，所述下模板的外侧槽与下模板的内侧槽之间的凹陷深度差位置形成台阶状止位部结构。
作为本发明的进一步改进，所述滑块座与所述滑块镶件咬合部锁合后，在所述滑块座的移动方向上，所述滑块座与滑块镶件咬合部不可自行脱离。
作为本发明的进一步改进，所述滑块座与所述滑块镶件咬合部锁合后，在所述滑块镶件咬合部的移动方向上，所述滑块座与滑块镶件咬合部可自行脱离。
作为本发明的进一步改进，所述滑块镶件咬合部的两侧向内凹陷并且贯穿上下表面形成有锁扣槽，所述滑块镶件咬合部位于锁扣槽前方的头部的两侧的角部位置形成有导引面，所述滑块座其中一端的端面对应滑块镶件咬合部位置形成有向内凹陷的限位凹槽，所述滑块座内部还包括有可实现被动伸缩的至少一个弹块，所述至少一个弹块的至少部分结构从限位凹槽的其中一内槽壁可收缩的凸伸至所述弹簧槽内，所述至少一个弹块一端的端面形成有与所述滑块镶件咬合部的导引面配合的配合导引面，所述滑块座与所述滑块镶件咬合部通过所述弹块与锁扣槽的锁合而锁合。
作为本发明的进一步改进，所述限位凹槽的两个相对设置的内槽壁分别向内凹陷形成有弹簧槽，所述各弹簧槽的一端贯穿滑块座的侧壁，所述各弹簧槽的另一端贯穿限位凹槽的内槽壁，所述滑块座还包括有弹簧件及限位板，所述限位板被动固定于所述滑块座的两侧位置，限位板封堵所述弹簧槽一端，所述弹簧件容纳于所述弹簧槽内，弹簧件的一端与所述限位板固定，弹簧件的另一端与所述弹块固定，所述弹簧件在被压缩或者拉伸的情况下都可以产生弹性恢复力。
作为本发明的进一步改进，所述锁扣槽呈长方体状或者所述锁扣槽呈小开口的燕尾槽状。
为实现上述目的，本发明提供了一种使用上述任意一项中所述的注塑模具生产注塑件的注塑方法，其中所述注塑模具的上模板的下表面形成有滑块槽及顶针槽，所述下模板上形成有顶针槽，所述下模板的上表面对应上模板的滑块槽位置向内凹陷形成有滑块槽，其特征在于：该注塑方法包括如下步骤：
A、准备金属元件，人工手动将金属元件植入所述滑块镶件头部的固定机构内；
B、人工手动将植入有金属元件的滑块镶件植入到下模板的滑块槽内；
C、通过动力源驱动所述滑块座，使得所述滑块镶件的镶件咬合部与滑块座咬合固定；
D、通过动力源将上模板与下模板合模，此时所述上模板的滑块槽与下模板上的滑块槽共同组成滑块容纳槽将至少部分所述滑块镶件容纳其中；
E、通过动力源驱动若干个上模板的顶针/模芯，使得所述若干个顶针/模芯插入至上模板1的顶针槽内的特定位置；通过动力源驱动若干个下模板的顶针/模芯，使得所述若干个下模板的顶针/模芯插入至下模板的顶针槽内的特定位置，此时所述上模板、下模板、顶针/模芯、滑块镶件共同围设形成成型腔；
F、将受热融化的热融料由注塑模具射入成型腔，经冷却固化后，得到最终注塑件产品；
G、通过动力源驱动将上模板与下模板开模，通过动力源驱动顶针/模芯从上下方向将最终注塑件产品连带滑块镶件一起顶出注塑模具，然后通过动力源驱动将最终注塑件产品与滑块镶件分离，获得一个完整独立的最终注塑件产品。
作为本发明的进一步改进，所述步骤G可以替换为，通过动力源驱动滑块座将最终注塑件产品与滑块镶件分离，通过动力源驱动将上模板与下模板开模，然后通过动力源驱动顶针/模芯从上下方向将最终注塑件产品顶出注塑模具，获得一个完整独立的最终注塑件产品。
本发明的有益效果是：本发明注塑模具，通过独特的滑块镶件结构设计，同时配合滑块座的独特结构设计及相互之间的精妙配合关系，大大减小了最终注塑件产品在制程过程中的各工序及模块对金属元件的损伤风险。此外，本发明注塑模具整体结构精巧，易于制造，结构稳定，适用于大批量工业化生产。
附图说明
图1是本发明注塑模具的核心部分的结构示意图，其展示了一模两穴的实施形态，其展示了上模板和下模板分离后的结构示意图。
图2是图1所示注塑模具自另一角度看的部分结构示意图，其展示了图1中所示的其中一穴的结构示意图，此外，其进一步展示了承载有最终注塑件产品时的结构示意图。
图3是图2中所示注塑模具去除上模板后的结构示意图，其进一步展示了，去除滑块镶件、最终注塑件产品时的结构示意图。
图4是图3所示注塑模具去除上模板后的结构示意图，其中进一步展示了植入有金属元件的滑块镶件被植入到下模板指定位置时的结构示意图。
图5是本发明注塑模具中的植入有金属元件的滑块镶件的结构示意图。
图6是本发明注塑模具中的滑块座合模咬住滑块镶件前的结构示意图。
图7是本发明注塑模具中的滑块座合模咬住滑块镶件中的结构示意图。
图8是本发明注塑模具中的滑块座合模咬住滑块镶件后的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。为了本文描述的准确性，本文所有涉及方向及位置关系的，请一律以图2为参照。
请参阅图1至图8所示，本发明注塑模具100包括有上模板1、下模板2、若干顶针/模芯3、滑块镶件4、滑块座5及第二滑块模组6。所述上模板1和下模板2可实现上下方向合模或开模，所述滑块镶件4和滑块座5组成第一滑块模组(未标号)，滑块座5在动力源的作用下可实现于垂直于上下方向的前后方向上滑动。所述第二滑块模组6在动力源的作用下可实现于垂直于上下方向的左右方向上滑动。本发明中，其中图1中，展示了一模两穴的实施方式，其中图2至图4为了显示简洁，仅展示如图1中的其中一穴的结构示意图。
请参图1所示，所述上模板1上形成有上下方向贯通的顶针槽10，所述上模板1的下表面靠近其中一侧位置向内凹陷形成有滑块槽110，所述滑块槽110沿上模板1的下表面延伸方向一端与所述顶针槽10连通，另一端贯穿上模板1的侧面。所述滑块槽110包括有凹陷深度较深的外侧槽111及与所述外侧槽相连通的凹陷深度较浅的内测槽112。所述外侧槽111与内侧槽112之间的凹陷深度差位置形成台阶状止位部结构113。
请参图2至图4所示，所述下模板2上亦形成有上下方向贯通的顶针槽20，所述下模板2的上表面靠近其中一侧位置向内凹陷形成有滑块槽220，所述滑块槽220沿下模板2的上表面延伸方向一端与所述顶针槽20连通，另一端贯穿上模板2的侧面。所述滑块槽220包括有凹陷深度较深的外侧槽221及与所述外侧槽相连通的凹陷深度较浅的内测槽222。所述外侧槽221与内侧槽222之间的凹陷深度差位置形成台阶状止位部结构223。
请参阅图1所示，所述上模板1和下模板2的一侧的对应位置还形成有用于容纳所述第二滑块模组6的第二滑块槽220。所述第二滑块槽220的形状及构造与上述滑块槽110、220相似。本发明中，所述第二滑块模组6与所述第一滑块模组的滑块座5的滑动方向相互垂直。
请参照图3至图8所示，所述滑块镶件4包括滑块镶件基部41、与所述滑块镶件基部41的其中一端面中部位置一体连接的滑块镶件头部42及与所述滑块镶件基部41另一端面相连接的滑块镶件咬合部43。所述滑块镶件头部42、滑块镶件基部41及滑块镶件咬合部43的轴线在同一直线上。本发明中，所述滑块镶件基部41的以侧面上凹陷形成有防呆滑移导引槽411。所述滑块镶件头部42自由端形成有用于固定金属元件7的固定机构421，本发明中，所述固定机构421为滑块镶件头部42自由端端面向内凹陷形成的固定槽结构，当然在其他实施例中，所述固定机构421亦可以设计成类似夹子状的夹具机构。
请参照图4至图8所示，俯视所述滑块镶件咬合部43大致呈“工”字形状。所述滑块镶件咬合部43的两侧向内凹陷并且贯穿上下表面形成有锁扣槽431，所述锁扣槽431呈长方体状，其内槽面相互垂直设计，当然在其他实施例中，所述锁扣槽431亦可设计呈小开口的燕尾槽状。所述滑块镶件咬合部43头部的两侧表面形成有倒角状倾斜导引面432，当然，所述导引面432可以是弧面或直面。所述滑块镶件咬合部43的自由端前端面为平面设计。
请参照图4至图8所示，俯视所述滑块座5大致呈“凹”字形状，所述滑块座5包括有滑块座本体51、弹块52、弹簧件(未图示、未标示)及限位板53。所述滑块座本体51与所述滑块镶件咬合部43相对的一面中间位置向内凹陷形成有限位凹槽511，所述限位凹槽511于上下方向上贯穿滑块座本体51，所述限位凹槽511呈长方体状与锁扣槽431适配。所述限位凹槽511的两个相对设置的内槽壁分别向内凹陷形成有弹簧槽(未图示、未标示)，本发明中所述弹簧槽一端贯穿滑块座5的侧壁，一端贯穿限位凹槽511的内槽壁。所述弹块52大致呈柱状，弹块52的一端面形成倾斜状的配合导引面521。所述配合导引面521适配滑块镶件咬合部43头部的导引面432。所述限位板53被动固定于所述滑块座本体51本体的两侧位置，用于封堵所述弹簧槽一端形成的孔，所述弹簧件容纳于所述弹簧槽内，弹簧件的一端与所述限位板53固定，弹簧件的另一端与所述弹块52固定，所述弹块52至少部分容纳于所述弹簧槽内。
所述弹性件在被压缩或者拉伸的情况下都可以产生弹性恢复力，可选为一种普通的螺旋弹簧。在常态状态下，所述弹块52的头部至少部分突伸至对应限位凹槽511内。所述滑块镶件咬合部43头部的导引面432与弹块52的配合导引面521的倾斜方向相同。当所述滑块镶件4的滑块镶件咬合部43插入限位凹槽511时所述滑块镶件咬合部43的头部将弹块52向弹簧槽内挤压，当所述滑块镶件4的滑块镶件咬合部43完全插入限位凹槽511时，所述弹块52受弹簧件的弹性恢复力而复位弹出凸伸入所述锁扣槽431，而将滑块镶件咬合部43与滑块座5咬合固定而无法自动脱离。当需要将滑块镶件咬合部43与滑块座5脱离时仅需将滑块镶件咬合部43相对滑块座5向上移动直至滑块镶件咬合部43与弹块52脱离即可，当然在其他操作方式中，所述滑块镶件咬合部43与滑块座5的脱离亦可通过移动限位板53间接带动弹块52缩进弹簧槽内从而实现滑块镶件咬合部43与弹块52脱离。
下面详细介绍使用本发明注塑模具100生产某款最终注塑件产品的注塑方法，本注塑方法包括如下步骤：
A、人工手动将金属元件植入所述滑块镶件4的滑块镶件头部42的固定机构421内；
B、人工手动将植入有金属元件的滑块镶件4植入到下模板2的滑块槽220内；
C、通过动力源驱动所述滑块座5，使得所述滑块镶件4的滑块镶件咬合部43与滑块座5咬合固定；
D、通过动力源驱动所述第二滑块模组6使得所述第二滑块模组移动到所述第二滑块槽114内；
E、通过动力源将上模板与下模板合模，此时所述上模板1的滑块槽110与下模板2上的滑块槽220共同组成滑块容纳槽将至少部分所述滑块镶件4容纳其中；
F、通过动力源驱动若干个上模板1的顶针/模芯3，使得所述若干个顶针/模芯3插入至上模板1的顶针槽10内的特定位置；通过动力源驱动若干个下模板2的顶针/模芯3，使得所述若干个下模板2的顶针/模芯3插入至下模板2的顶针槽20内的特定位置。此时所述上模板1、下模板2、顶针/模芯3、滑块镶件4及第二滑块模组6共同围设形成成型腔(未标示)；
G、完成其他需要准备的操作…；
H、将受热融化的热融料由注塑模具的灌胶流道高压射入成型腔，经冷却固化后，得到最终注塑件产品；
I、通过动力源驱动将上模板与下模板开模，通过动力源驱动顶针/模芯从上下方向将最终注塑件产品连带滑块镶件一起顶出注塑模具，然后通过动力源驱动将最终注塑件产品与滑块镶件分离，获得一个完整独立的最终注塑件产品。
在其他实施例中所述步骤I可以替换为，通过动力源驱动滑块座将最终注塑件产品与滑块镶件分离，通过动力源驱动将上模板与下模板开模，然后通过动力源驱动顶针/模芯从上下方向将最终注塑件产品顶出注塑模具，获得一个完整独立的最终注塑件产品。
综上所述，本发明注塑模具100，通过独特的滑块镶件4结构设计，同时配合滑块座5的独特结构设计及相互之间的精妙配合关系，大大减小了最终注塑件产品在制程过程中的各工序及模块对金属元件的损伤风险。此外，本发明注塑模具整体结构精巧，易于制造，结构稳定，适用于大批量工业化生产。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种注塑模具，其特征在于：包括有上模板、下模板、若干顶针/模芯、滑块镶件及滑块座，所述上模板和下模板可实现上下方向合模或开模，所述滑块座在动力源的作用下可实现于垂直于上下方向的前后方向上滑动，所述上模板和下模板共同界定形成滑块容纳槽，所述滑块镶件至少部分容纳于所述滑块容纳槽内，所述上模板、下模板、顶针/模芯及滑块镶件共同围设形成成型腔，所述滑块镶件包括有滑块镶件头部及滑块镶件咬合部，所述滑块镶件头部形成有固定机构，所述滑块镶件咬合部能够与所述滑块座锁合或脱离，所述滑块镶件上下方向被植入注塑模具，所述滑块座通过动力源驱动沿垂直于上下方向的方向移动并实现与所述滑块镶件的滑块镶件咬合部锁合。
2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述上模板的下表面靠近其中一侧位置向内凹陷形成有滑块槽，所述上模板的滑块槽一端沿上模板的下表面延伸方向与所述成型腔连通，所述上模板的滑块槽的另一端贯穿上模板的对应侧面，所述下模板的上表面对应上模板的滑块槽位置向内凹陷形成有滑块槽，所述下模板的滑块槽一端沿下模板的上表面延伸方向与所述成型腔连通，下模板的滑块槽的另一端贯穿下模板的对应侧面，所述上模板的滑块槽与下模板的滑块槽共同组成所述滑块容纳槽。
3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于：所述上模板的滑块槽包括有凹陷深度较深的外侧槽及与所述外侧槽相连通的凹陷深度较浅的内测槽，所述上模板的外侧槽与上模板的内侧槽之间的凹陷深度差位置形成台阶状止位部结构，下模板的滑块槽包括有凹陷深度较深的外侧槽及与所述外侧槽相连通的凹陷深度较浅的内测槽，所述下模板的外侧槽与下模板的内侧槽之间的凹陷深度差位置形成台阶状止位部结构。
4.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述滑块座与所述滑块镶件咬合部锁合后，在所述滑块座的移动方向上，所述滑块座与滑块镶件咬合部不可自行脱离。
5.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述滑块座与所述滑块镶件咬合部锁合后，在所述滑块镶件咬合部的移动方向上，所述滑块座与滑块镶件咬合部可自行脱离。
6.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于：所述滑块镶件咬合部的两侧向内凹陷并且贯穿上下表面形成有锁扣槽，所述滑块镶件咬合部位于锁扣槽前方的头部的两侧的角部位置形成有导引面，所述滑块座其中一端的端面对应滑块镶件咬合部位置形成有向内凹陷的限位凹槽，所述滑块座内部还包括有可实现被动伸缩的至少一个弹块，所述至少一个弹块的至少部分结构从限位凹槽的其中一内槽壁可收缩的凸伸至所述弹簧槽内，所述至少一个弹块一端的端面形成有与所述滑块镶件咬合部的导引面配合的配合导引面，所述滑块座与所述滑块镶件咬合部通过所述弹块与锁扣槽的锁合而锁合。
7.根据权利要求6所述的注塑模具，其特征在于：所述限位凹槽的两个相对设置的内槽壁分别向内凹陷形成有弹簧槽，所述各弹簧槽的一端贯穿滑块座的侧壁，所述各弹簧槽的另一端贯穿限位凹槽的内槽壁，所述滑块座还包括有弹簧件及限位板，所述限位板被动固定于所述滑块座的两侧位置，限位板封堵所述弹簧槽一端，所述弹簧件容纳于所述弹簧槽内，弹簧件的一端与所述限位板固定，弹簧件的另一端与所述弹块固定，所述弹簧件在被压缩或者拉伸的情况下都可以产生弹性恢复力。
8.根据权利要求6所述的注塑模具，其特征在于：所述锁扣槽呈长方体状或者所述锁扣槽呈小开口的燕尾槽状。
9.一种使用如权利要求1至8项中任意一项所述的注塑模具生产注塑件的注塑方法，其中所述注塑模具的上模板的下表面形成有滑块槽及顶针槽，所述下模板上形成有顶针槽，所述下模板的上表面对应上模板的滑块槽位置向内凹陷形成有滑块槽，其特征在于：该注塑方法包括如下步骤：
A、准备金属元件，人工手动将金属元件植入所述滑块镶件头部的固定机构内；
B、人工手动将植入有金属元件的滑块镶件植入到下模板的滑块槽内；
C、通过动力源驱动所述滑块座，使得所述滑块镶件的镶件咬合部与滑块座咬合固定；
D、通过动力源将上模板与下模板合模，此时所述上模板的滑块槽与下模板上的滑块槽共同组成滑块容纳槽将至少部分所述滑块镶件容纳其中；
E、通过动力源驱动若干个上模板的顶针/模芯，使得所述若干个顶针/模芯插入至上模板1的顶针槽内的特定位置；通过动力源驱动若干个下模板的顶针/模芯，使得所述若干个下模板的顶针/模芯插入至下模板的顶针槽内的特定位置，此时所述上模板、下模板、顶针/模芯、滑块镶件共同围设形成成型腔；
F、将受热融化的热融料由注塑模具射入成型腔，经冷却固化后，得到最终注塑件产品；
G、通过动力源驱动将上模板与下模板开模，通过动力源驱动顶针/模芯从上下方向将最终注塑件产品连带滑块镶件一起顶出注塑模具，然后通过动力源驱动将最终注塑件产品与滑块镶件分离，获得一个完整独立的最终注塑件产品。
10.根据权利要求9所述一种使用如权利要求1至8项中任意一项所述的注塑模具生产注塑件的注塑方法，其特征在于：所述步骤G可以替换为，通过动力源驱动滑块座将最终注塑件产品与滑块镶件分离，通过动力源驱动将上模板与下模板开模，然后通过动力源驱动顶针/模芯从上下方向将最终注塑件产品顶出注塑模具，获得一个完整独立的最终注塑件产品。
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