CN110480951A - 一种注塑件的模内装配注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑件的模内装配注塑成型方法，通过注塑模具成型所述注塑件，所述注塑模具包括上模板和下模板，所述上模板和下模板之间形成有用于成型所述注塑件的成型型腔，在所述注塑模具开模时，所述注塑件留在下模板上，该注塑件包括主体以及通过铰链连接于主体一侧顶部的盖体，所述下模板中活动穿设有用于顶出主体的顶杆，所述盖体呈水平布置；所述注塑模具还包括装配机构，且注塑模具在开模时通过装配机构将盖体盖合在主体上，以实现注塑件的模内装配。本发明一种注塑件的模内装配注塑成型方法，其通过在注塑模具上增设装配机构，并通过该装配机构对成型后的注塑件进行装配，从而减少人工成本，且提高了生产效率。

Description

一种注塑件的模内装配注塑成型方法

技术领域

本发明涉及一种注塑件的模内装配注塑成型方法。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。但是，在现有的注塑成型方法中，若生产出来的注塑件由两个部件组成时，不能实现自动装配，需要从模具上取下后另行装配，操作较为繁琐，导致增加了人工成本，不利于提高生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注塑件的模内装配注塑成型方法，其通过在注塑模具上增设装配机构，并通过该装配机构对成型后的注塑件进行装配，从而减少人工成本，且提高了生产效率。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种注塑件的模内装配注塑成型方法，通过注塑模具成型所述注塑件，所述注塑模具包括上模板和下模板，所述上模板和下模板之间形成有用于成型所述注塑件的成型型腔，所述下模板包括顶壁、连接于顶壁的两个相对设置的第一侧壁，以及连接于顶壁及两个第一侧壁之间的第二侧壁，所述两个第一侧壁上均设有主导向槽；

在所述注塑模具开模时，所述注塑件留在下模板上，该注塑件包括主体以及通过铰链连接于主体一侧顶部的盖体，所述下模板中活动穿设有用于顶出主体的顶杆，所述盖体位于主体和第二侧壁之间，且盖体呈水平布置；

所述注塑模具还包括装配机构，且注塑模具在开模时通过装配机构将盖体盖合在主体上，以实现注塑件的模内装配，所述装配机构包括油缸座、驱动油缸、活动块和连接头，所述油缸座位于下模板和驱动油缸之间，该油缸座与第二侧壁固定连接，所述驱动油缸与油缸座固定连接，该驱动油缸呈朝向油缸座的一侧倾斜向上设置，所述活动块设置在油缸座背向驱动油缸的一侧，所述驱动油缸的活塞杆贯穿油缸座并通过连接头与活动块连接，所述活动块背向油缸座的侧部安装有推杆，该推杆包括杆体，该杆体远离活动块的端部一体连接有用于与盖体接触的推压头，所述活动块的两侧分别连接有支架，两个所述支架与两个第一侧壁上的主导向槽一一对应，各支架延伸至对应主导向槽的外侧，且各支架上安装有与对应主导向槽滑动配合的滑块，所述主导向槽包括倾斜设置的第一引导段和第二引导段，所述第一引导段的倾斜方向与驱动油缸的倾斜方向一致，所述滑块的起始位置位于第一引导段的低端，所述第二引导段连接于第一引导段的高端，该第二引导段朝向远离第二侧壁的方向向下倾斜，所述活动块的顶面为台阶状结构，该台阶状结构包括上台阶面和下台阶面，以及位于上台阶面和下台阶面之间的连接面，所述下台阶面靠近油缸座设置，该下台阶面上设有容纳槽，所述连接面上设有与容纳槽连通的辅助导向槽，所述连接头设置在容纳槽内，且连接头延伸至辅助导向槽内与辅助导向槽滑动配合；上述通过装配机构将盖体盖合在主体上的具体过程如下：

当注塑件完成注塑后，对注塑模具进行开模，并通过顶杆对留在下模板上的注塑件进行第一次顶出，使注塑件中的主体带动盖体上行一段距离，并使盖体脱离下模板的模仁，完成注塑件的第一次顶出后装配机构开始运行，首先，启动驱动油缸的活塞杆伸出，由活塞杆通过连接头驱动活动块，使活动块通过安装在支架上的滑块沿主导向槽的第一引导段斜向上运动，活动块运动过程中将带动推杆向盖体方向运动，当推杆中的推压头与盖体接触后，将推动盖体向主体方向进行翻转，当滑块滑行至第一引导段的高端后进入第二引导段，此时驱动油缸的活塞杆继续伸出，连接头将通过辅助导向槽与活动块进行相对滑动，活动块则通过滑块沿第二引导段斜向下运动，从而带动推杆斜向下运动，使推杆中的推压头对盖体施加压力，直到将盖体盖合在主体的顶部，完成注塑件的装配，然后，启动驱动油缸的活塞杆回缩，活塞杆将通过连接头拉动活动块以及安装在活动块上的推杆复位，最后，通过顶杆将完成装配的注塑件完全顶出。在上述方案中，通过增设装配机构，并通过该装配机构对成型后的注塑件进行装配，从而减少人工成本，且提高了生产效率。

优选的，所述下模板的顶壁和第二侧壁的连接处设有斜导槽，该斜导槽的倾斜方向与第一引导段的倾斜方向一致，所述活动块与斜导槽滑动配合，且活动块的底面与斜导槽的槽底之间留有避让间隙。在上述方案中，通过设置斜导槽，使得活动块的运动更加稳定可靠；另外，由于当活动块沿第二引导段运动时将朝斜导槽的槽底方向运动，故设置避让间隙，以免阻挡活动块运动。

优选的，所述容纳槽为T形槽，所述连接头为T形结构。通过采用上述方案，以便驱动油缸的活塞杆能够通过连接头拉动活动块复位。

优选的，所述滑块呈圆柱形结构。通过采用上述方案，使得滑块能够顺畅在主导向槽中滑行，避免滑块出现卡死现象。

优选的，所述第一引导段和第二引导段的连接处为圆弧过渡结构。通过采用上述方案，使得滑块能够顺畅的通过第一引导段和第二引导段的连接处。

优选的，所述活动块的两侧分别设有连接孔，所述支架通过连接孔与活动块固定连接。通过采用上述方案，方便了支架与活动块的连接。

附图说明

图1是本发明中注塑模具的立体图。

图2是本发明中注塑模具在完成注塑件成型时的示意图。

图3是本发明中注塑模具在推压头开始接触盖体时的示意图。

图4是本发明中注塑模具在滑块运动至圆弧过渡时的示意图。

图5是本发明中注塑模具在注塑件完成装配时的示意图。

图6是本发明中注塑模具在驱动油缸复位后注塑件被完全顶出时的示意图。

图7是本发明中活动块的立体图。

图8是本发明中连接头的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

本发明具体实施的技术方案是：

如图1至图8所示，一种注塑件的模内装配注塑成型方法，通过注塑模具成型所述注塑件，所述注塑模具包括上模板和下模板10，所述上模板和下模板10之间形成有用于成型所述注塑件的成型型腔，所述下模板10包括顶壁101、连接于顶壁101的两个相对设置的第一侧壁102，以及连接于顶壁101及两个第一侧壁102之间的第二侧壁103，所述两个第一侧壁102上均设有主导向槽3；

在所述注塑模具开模时，所述注塑件留在下模板10上，该注塑件包括主体1以及通过铰链连接于主体1一侧顶部的盖体2，所述下模板10中活动穿设有用于顶出主体1的顶杆12，所述盖体2位于主体1和第二侧壁103之间，且盖体2呈水平布置；

所述注塑模具还包括装配机构，且注塑模具在开模时通过装配机构将盖体2盖合在主体1上，以实现注塑件的模内装配，所述装配机构包括油缸座4、驱动油缸5、活动块6和连接头7，所述油缸座4位于下模板10和驱动油缸5之间，该油缸座4与第二侧壁103固定连接，所述驱动油缸5与油缸座4固定连接，该驱动油缸5呈朝向油缸座4的一侧倾斜向上设置，所述活动块6设置在油缸座4背向驱动油缸5的一侧，所述驱动油缸5的活塞杆贯穿油缸座4并通过连接头7与活动块6连接，所述活动块6背向油缸座4的侧部安装有推杆8，该推杆8包括杆体81，该杆体81远离活动块6的端部一体连接有用于与盖体2接触的推压头82，所述活动块6的两侧分别连接有支架9，两个所述支架9与两个第一侧壁102上的主导向槽3一一对应，各支架9延伸至对应主导向槽3的外侧，且各支架9上安装有与对应主导向槽3滑动配合的滑块11，所述主导向槽3包括倾斜设置的第一引导段31和第二引导段32，所述第一引导段31的倾斜方向与驱动油缸5的倾斜方向一致，所述滑块11的起始位置位于第一引导段31的低端，所述第二引导段32连接于第一引导段31的高端，该第二引导段32朝向远离第二侧壁103的方向向下倾斜，所述活动块6的顶面为台阶状结构，该台阶状结构包括上台阶面61和下台阶面62，以及位于上台阶面61和下台阶面62之间的连接面63，所述下台阶面62靠近油缸座4设置，该下台阶面62上设有容纳槽64，所述连接面63上设有与容纳槽64连通的辅助导向槽65，所述连接头7设置在容纳槽64内，且连接头7延伸至辅助导向槽65内与辅助导向槽65滑动配合；上述通过装配机构将盖体2盖合在主体1上的具体过程如下：

当注塑件完成注塑后，对注塑模具进行开模，并通过顶杆12对留在下模板10上的注塑件进行第一次顶出，使注塑件中的主体1带动盖体2上行一段距离，并使盖体2脱离下模板10的模仁，完成注塑件的第一次顶出后装配机构开始运行，首先，启动驱动油缸5的活塞杆伸出，由活塞杆通过连接头7驱动活动块6，使活动块6通过安装在支架9上的滑块11沿主导向槽3的第一引导段31斜向上运动，活动块6运动过程中将带动推杆8向盖体2方向运动，当推杆8中的推压头82与盖体2接触后，将推动盖体2向主体1方向进行翻转，当滑块11滑行至第一引导段31的高端后进入第二引导段32，此时驱动油缸5的活塞杆继续伸出，连接头7将通过辅助导向槽65与活动块6进行相对滑动，活动块6则通过滑块11沿第二引导段32斜向下运动，从而带动推杆8斜向下运动，使推杆8中的推压头82对盖体2施加压力，直到将盖体2盖合在主体1的顶部，完成注塑件的装配，然后，启动驱动油缸5的活塞杆回缩，活塞杆将通过连接头7拉动活动块6以及安装在活动块6上的推杆8复位，最后，通过顶杆12将完成装配的注塑件完全顶出。

上述下模板10的顶壁101和第二侧壁103的连接处设有斜导槽104，该斜导槽104的倾斜方向与第一引导段31的倾斜方向一致，上述活动块6与斜导槽104滑动配合，且活动块6的底面与斜导槽104的槽底之间留有避让间隙。

上述容纳槽64为T形槽，上述连接头7为T形结构。

上述滑块11呈圆柱形结构。

上述第一引导段31和第二引导段32的连接处为圆弧过渡结构。

上述活动块6的两侧分别设有连接孔66，上述支架9通过连接孔66与活动块6固定连接。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种注塑件的模内装配注塑成型方法，通过注塑模具成型所述注塑件，其特征在于，所述注塑模具包括上模板和下模板，所述上模板和下模板之间形成有用于成型所述注塑件的成型型腔，所述下模板包括顶壁、连接于顶壁的两个相对设置的第一侧壁，以及连接于顶壁及两个第一侧壁之间的第二侧壁，所述两个第一侧壁上均设有主导向槽；

在所述注塑模具开模时，所述注塑件留在下模板上，该注塑件包括主体以及通过铰链连接于主体一侧顶部的盖体，所述下模板中活动穿设有用于顶出主体的顶杆，所述盖体位于主体和第二侧壁之间，且盖体呈水平布置；

所述注塑模具还包括装配机构，且注塑模具在开模时通过装配机构将盖体盖合在主体上，以实现注塑件的模内装配，所述装配机构包括油缸座、驱动油缸、活动块和连接头，所述油缸座位于下模板和驱动油缸之间，该油缸座与第二侧壁固定连接，所述驱动油缸与油缸座固定连接，该驱动油缸呈朝向油缸座的一侧倾斜向上设置，所述活动块设置在油缸座背向驱动油缸的一侧，所述驱动油缸的活塞杆贯穿油缸座并通过连接头与活动块连接，所述活动块背向油缸座的侧部安装有推杆，该推杆包括杆体，该杆体远离活动块的端部一体连接有用于与盖体接触的推压头，所述活动块的两侧分别连接有支架，两个所述支架与两个第一侧壁上的主导向槽一一对应，各支架延伸至对应主导向槽的外侧，且各支架上安装有与对应主导向槽滑动配合的滑块，所述主导向槽包括倾斜设置的第一引导段和第二引导段，所述第一引导段的倾斜方向与驱动油缸的倾斜方向一致，所述滑块的起始位置位于第一引导段的低端，所述第二引导段连接于第一引导段的高端，该第二引导段朝向远离第二侧壁的方向向下倾斜，所述活动块的顶面为台阶状结构，该台阶状结构包括上台阶面和下台阶面，以及位于上台阶面和下台阶面之间的连接面，所述下台阶面靠近油缸座设置，该下台阶面上设有容纳槽，所述连接面上设有与容纳槽连通的辅助导向槽，所述连接头设置在容纳槽内，且连接头延伸至辅助导向槽内与辅助导向槽滑动配合；上述通过装配机构将盖体盖合在主体上的具体过程如下：

当注塑件完成注塑后，对注塑模具进行开模，并通过顶杆对留在下模板上的注塑件进行第一次顶出，使注塑件中的主体带动盖体上行一段距离，并使盖体脱离下模板的模仁，完成注塑件的第一次顶出后装配机构开始运行，首先，启动驱动油缸的活塞杆伸出，由活塞杆通过连接头驱动活动块，使活动块通过安装在支架上的滑块沿主导向槽的第一引导段斜向上运动，活动块运动过程中将带动推杆向盖体方向运动，当推杆中的推压头与盖体接触后，将推动盖体向主体方向进行翻转，当滑块滑行至第一引导段的高端后进入第二引导段，此时驱动油缸的活塞杆继续伸出，连接头将通过辅助导向槽与活动块进行相对滑动，活动块则通过滑块沿第二引导段斜向下运动，从而带动推杆斜向下运动，使推杆中的推压头对盖体施加压力，直到将盖体盖合在主体的顶部，完成注塑件的装配，然后，启动驱动油缸的活塞杆回缩，活塞杆将通过连接头拉动活动块以及安装在活动块上的推杆复位，最后，通过顶杆将完成装配的注塑件完全顶出。

2.根据权利要求1所述的注塑件的模内装配注塑成型方法，其特征在于，所述下模板的顶壁和第二侧壁的连接处设有斜导槽，该斜导槽的倾斜方向与第一引导段的倾斜方向一致，所述活动块与斜导槽滑动配合，且活动块的底面与斜导槽的槽底之间留有避让间隙。

3.根据权利要求2所述的注塑件的模内装配注塑成型方法，其特征在于，所述容纳槽为T形槽，所述连接头为T形结构。

4.根据权利要求3所述的注塑件的模内装配注塑成型方法，其特征在于，所述滑块呈圆柱形结构。

5.根据权利要求4所述的注塑件的模内装配注塑成型方法，其特征在于，所述第一引导段和第二引导段的连接处为圆弧过渡结构。

6.根据权利要求5所述的注塑件的模内装配注塑成型方法，其特征在于，所述活动块的两侧分别设有连接孔，所述支架通过连接孔与活动块固定连接。