CN108545629B - 利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法 - Google Patents
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Abstract
利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，包括以下步骤：（1）加工两套天轮梁组件和两套顶升托盘组件；（2）设置塔式起重机基础、导向滑轮地锚拉环和卷扬机地锚；（3）按照塔式起重机正常的安装程序依次安装基础节、顶升套架、回转支撑总成、回转塔身节、引进梁和顶升托盘组件；（4）在回转支撑总成上安装天轮梁组件；（5）二台汽车吊，将一字形桁架梁抬吊放至顶升托盘组件上面；（6）顶升作业；（7）顶升到位后依次下落。本发明利用塔式起重机部份结构和塔式起重机特有的顶升加高性能，达到了顶升行梁架的目的，这种方法经实际应用测试，比钢绞线千斤顶顶升方法更快，更安全、更节能环保。
Description
技术领域
本发明属于建筑施工机械设备技术领域，具体涉及利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法。
背景技术
在施工建设中有很多的钢制桁架梁（行车梁架）、网球架要在地面上制作完成后，再将桁架梁吊运至设计高度，现有施工方法是采用穿芯式千斤顶，预设多处千斤顶支点，通过钢绞线一点点的顶升，这种施工方法工期长、安全可靠性不能保障，需要在建筑结构未完成前期，预埋设置多处千斤顶支点，还需要购买一整套液压设备，这些液压设备用完后再无它用，造成了浪费。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的不足之处，提供一种安全可靠性强、施工时间短、成本低、效率高的利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，包括以下步骤：
（1）加工两套天轮梁组件和两套顶升托盘组件；
（2）在施工地点桁架梁的安装位置的两端下方分别作为塔式起重机的设置点，在两个设置点均按塔式起重机顶升300m高度设置塔式起重机基础，预设导向滑轮地锚拉环和卷扬机地锚；
（3）按照塔式起重机正常的安装程序依次安装基础节、顶升套架、回转支撑总成、回转塔身节、引进梁和顶升托盘组件，顶升套架、回转支撑总成、回转塔身节、引进梁和顶升托盘组件构成一个同步升降的顶升平台；
（4）在回转支撑总成上安装天轮梁组件，在基础节下部安装与导向滑轮地锚拉环连接的导向滑轮，在地面上固定与卷扬机地锚连接的卷扬机，穿绕起重绳，起重绳由卷扬机引出至导向滑轮，再由导向滑轮至天轮梁组件，起重绳端头固定在天轮梁组件上，起重绳上设置有动滑轮，动滑轮上连接有吊钩，由卷扬机、导向滑轮、天轮梁、起重绳、动滑轮和吊钩组成起重机构，起重机构安装完成后进行试吊，试吊后完成准备工作；
（5）选用二台500t汽车吊，分别在距离桁架梁两端部2m-4m处设吊点，将一字形桁架梁抬吊放至顶升托盘组件上面，用4个固定螺栓将桁架梁固定在顶升托盘组件上，两台塔式起重机通过对讲机作同步试顶升，桁架梁上放置水平尺，实时观察水平尺，要求二顶升托盘组件高度差在100mm以内；
（6）先操作起重机构，吊钩吊挂一个标准节向上提升放置在引进梁上，然后按照塔式起重机正常顶升加节程序进行顶升，取出基础节与回转支撑总成之间连接的8个连接销，二台塔式起重机的通过对讲机作同步顶升，塔式起重机上的液压缸向上伸长，顶升平台上升二个行程后，将吊挂在引进梁上的标准节推向基础节上方并与基础节固定，然后液压缸收缩，顶升平台下降完成对准、就位，安装8个连接销将回转支撑总成和标准节连接后完一个顶升循环，按照上述顶升过程通过不断的顶升循环、加装附着直至将桁架梁顶升到预定高度，将桁架梁抬顶升到预定高度后，再继续顶升100mm，在桁架梁两端的立柱或支架上安装固定牛腿，牛腿固定安装好之后作降塔行程，降塔直至桁架梁平稳的放置在牛腿上，拆除桁架梁与顶升托盘组件之间的固定螺栓；
（7）取出标准节与回转支撑总成底部之间连接的8个连接销，塔式起重机上的液压缸向上伸长，顶升平台上升，将标准节通过引进梁向外滑出，吊钩吊挂住标准节的上端部通过起重机构将标准节吊到地面，按成一个拆卸标准节的循环，按照这种拆卸循环，将所有的标准节自上而下逐步拆除，最后将基础节拆卸后分解拆除顶升平台，完成达到顶升桁架梁的目的。
天轮梁组件包括水平设置的横梁，横梁的两端分别设置有第一定滑轮和第二定滑轮，横梁通过两个U型螺栓与回转塔身节的水平支撑杆件固定连接，起重绳绕由导向滑轮向上绕过第一定滑轮后再水平绕过第二定滑轮，然后起重绳的端头通过锚固头固定连接在横梁上。
横梁采用两根16#槽钢背对背焊接而成，第一定滑轮和第二定滑轮的直径为260mm， U型螺栓的型号为M14。
顶升托盘组件包括水平设置且呈矩形的托盘，托盘下表面设置有纵横交叉设置的加强板，托盘下表面的四角处分别设置有一块耳板，每块耳板下部均开设有插销孔，插销孔通过插销轴与回转塔身节的起重臂销孔和平衡臂销孔插接配合，托盘的四角处分别通过一根固定螺栓与桁架梁底部固定连接。
托盘和耳板均采用40mm厚的钢板制成，加强板采用30mm厚的钢板制成，加强板和耳板均焊接在托盘下表面，固定螺栓的型号为M39。
采用上述技术方案，本发明在塔式起重机回转塔身节上梁处的水平支撑杆件上设置一个两端分别具有第一定滑轮和第二定滑轮的横梁，横梁通过U型螺栓固定在回转塔身节顶部的水平支撑杆上，通过卷扬机、导向滑轮、横梁、起重绳、第一定滑轮、第二定滑轮、动滑轮和吊钩共同组成起重机构，利用组成的起重机构拆吊运标准节，再利用回转塔身节上的起重臂、平衡臂安装销孔设置一个顶升托盘，用来固定所要顶升的桁架梁，使桁架梁在顶升过程中保持平稳状态。利用塔式起重机部份结构件自组成一个据有顶升功能顶升平台，起重机构用于吊运加高标准节，从而达到将行梁架向上顶升加高的目的。
本发明是利用塔式起重机自身的塔身结构和塔式起重机的顶升系统，进行顶升的，不需要购其他设备，不需要预埋设置千斤顶支点，操作简单、安全、快捷。
本发明设计新颖、使用方便、易于操作，利用塔式起重机部份结构和塔式起重机特有的顶升加高性能，达到了顶升行梁架的目的，这种方法经实际应用测试，比钢绞线千斤顶顶升方法更快，更安全、更节能环保。施工方法更快在于此方法免去了预制构件设置，安全在于顶升程中顶升平台始终处于平衡状态，操作平稳无晃动，节能环保在于不需要购任何机械设备，不产生闲置废弃物，提供了一种成本低、时间短、效率高的顶升方法，同时也拓展了塔式起重机的使用方式，同时也拓展了塔式起重机的拆卸方式，节约一次性设备购置成本60余万元，具有很强的实用性，是值得推广的好方法。
附图说明
图1是本发明中起重机构的结构示意图；
图2是本发明中顶升托盘组件的结构示意图；
图3是桁架梁采用汽车吊吊装桁架梁时的示意图；
图4是图3中左下角矩形虚线框处的放大图；
图5是桁架梁顶升到位后的示意图。
具体实施方式
如图1-图5所示，本发明的利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，包括以下步骤：
（1）加工两套天轮梁组件1和两套顶升托盘组件2；
（2）在施工地点桁架梁3的安装位置的两端下方分别作为塔式起重机的设置点，在两个设置点均按塔式起重机顶升300m高度设置塔式起重机基础，预设导向滑轮地锚拉环和卷扬机地锚；
（3）按照塔式起重机正常的安装程序依次安装基础节4、顶升套架5、回转支撑总成6、回转塔身节7、引进梁8和顶升托盘组件2，顶升套架5、回转支撑总成6、回转塔身节7、引进梁8和顶升托盘组件2构成一个同步升降的顶升平台；
（4）在回转支撑总成6上安装天轮梁组件1，在基础节4下部安装与导向滑轮地锚拉环连接的导向滑轮，在地面上固定与卷扬机地锚连接的卷扬机9，穿绕起重绳10，起重绳10由卷扬机9引出至导向滑轮，再由导向滑轮至天轮梁组件1，起重绳10端头固定在天轮梁组件1上，起重绳10上设置有动滑轮11，动滑轮11上连接有吊钩12，由卷扬机9、导向滑轮、天轮梁、起重绳10、动滑轮11和吊钩12组成起重机构，起重机构安装完成后进行试吊，试吊后完成准备工作；
（5）选用二台500t汽车吊13，分别在距离桁架梁3两端部2m-4m处设吊点，将一字形桁架梁3抬吊放至顶升托盘组件2上面，用4个固定螺栓14将桁架梁3固定在顶升托盘组件2上，两台塔式起重机通过对讲机作同步试顶升，桁架梁3上放置水平尺，实时观察水平尺，要求二顶升托盘组件2高度差在100mm以内；
（6）先操作起重机构，吊钩12吊挂一个标准节15向上提升放置在引进梁8上，然后按照塔式起重机正常顶升加节程序进行顶升，取出基础节4与回转支撑总成6之间连接的8个连接销，二台塔式起重机的通过对讲机作同步顶升，塔式起重机上的液压缸向上伸长，顶升平台上升二个行程后，将吊挂在引进梁8上的标准节15推向基础节4上方并与基础节4固定，然后液压缸收缩，顶升平台下降完成对准、就位，安装8个连接销将回转支撑总成6和标准节15连接后完一个顶升循环，按照上述顶升过程通过不断的顶升循环、加装附着直至将桁架梁3顶升到预定高度，将桁架梁3抬顶升到预定高度后，再继续顶升100mm，在桁架梁3两端的立柱或支架16上安装固定牛腿17，牛腿17固定安装好之后作降塔行程，降塔直至桁架梁3平稳的放置在牛腿17上，拆除桁架梁3与顶升托盘组件2之间的固定螺栓14；
（7）取出标准节15与回转支撑总成6底部之间连接的8个连接销，塔式起重机上的液压缸向上伸长，顶升平台上升，将标准节15通过引进梁8向外滑出，吊钩12吊挂住标准节15的上端部通过起重机构将标准节15吊到地面，按成一个拆卸标准节15的循环，按照这种拆卸循环，将所有的标准节15自上而下逐步拆除，最后将基础节4拆卸后分解拆除顶升平台，完成达到顶升桁架梁3的目的。
天轮梁组件1包括水平设置的横梁18，横梁18的两端分别设置有第一定滑轮19和第二定滑轮20，横梁18通过两个U型螺栓21与回转塔身节7的水平支撑杆件固定连接，起重绳10绕由导向滑轮向上绕过第一定滑轮19后再水平绕过第二定滑轮20，然后起重绳10的端头通过锚固头固定连接在横梁18上。
横梁18采用两根16#槽钢背对背焊接而成，第一定滑轮19和第二定滑轮20的直径为260mm， U型螺栓21的型号为M14。
顶升托盘组件2包括水平设置且呈矩形的托盘22，托盘22下表面设置有纵横交叉设置的加强板23，托盘22下表面的四角处分别设置有一块耳板24，每块耳板24下部均开设有插销孔25，插销孔25通过插销轴与回转塔身节7的起重臂销孔和平衡臂销孔插接配合，托盘22的四角处分别通过一根固定螺栓14与桁架梁3底部固定连接。
托盘22和耳板24均采用40mm厚的钢板制成，加强板23采用30mm厚的钢板制成，加强板23和耳板24均焊接在托盘22下表面，固定螺栓14的型号为M39。塔式起重机选用QTZ7030型塔式起重机。
本实施例并非对本发明的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (6)
1.利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）加工两套天轮梁组件和两套顶升托盘组件；
（2）在施工地点桁架梁的安装位置的两端下方分别作为塔式起重机的设置点，在两个设置点均按塔式起重机顶升300m高度设置塔式起重机基础，预设导向滑轮地锚拉环和卷扬机地锚；
（3）按照塔式起重机正常的安装程序依次安装基础节、顶升套架、回转支撑总成、回转塔身节、引进梁和顶升托盘组件，顶升套架、回转支撑总成、回转塔身节、引进梁和顶升托盘组件构成一个同步升降的顶升平台；
（4）在回转支撑总成上安装天轮梁组件，在基础节下部安装与导向滑轮地锚拉环连接的导向滑轮，在地面上固定与卷扬机地锚连接的卷扬机，穿绕起重绳，起重绳由卷扬机引出至导向滑轮，再由导向滑轮至天轮梁组件，起重绳端头固定在天轮梁组件上，起重绳上设置有动滑轮，动滑轮上连接有吊钩，由卷扬机、导向滑轮、天轮梁、起重绳、动滑轮和吊钩组成起重机构，起重机构安装完成后进行试吊，试吊后完成准备工作；
（5）选用二台500t汽车吊，分别在距离桁架梁两端部2m-4m处设吊点，将一字形桁架梁抬吊放至顶升托盘组件上面，用4个固定螺栓将桁架梁固定在顶升托盘组件上，两台塔式起重机通过对讲机作同步试顶升，桁架梁上放置水平尺，实时观察水平尺，要求二顶升托盘组件高度差在100mm以内；
（6）先操作起重机构，吊钩吊挂一个标准节向上提升放置在引进梁上，然后按照塔式起重机正常顶升加节程序进行顶升，取出基础节与回转支撑总成之间连接的8个连接销，二台塔式起重机的通过对讲机作同步顶升，塔式起重机上的液压缸向上伸长，顶升平台上升二个行程后，将吊挂在引进梁上的标准节推向基础节上方并与基础节固定，然后液压缸收缩，顶升平台下降完成对准、就位，安装8个连接销将回转支撑总成和标准节连接后完一个顶升循环，按照上述顶升过程通过不断的顶升循环、加装附着直至将桁架梁顶升到预定高度，将桁架梁抬顶升到预定高度后，再继续顶升100mm，在桁架梁两端的立柱或支架上安装固定牛腿，牛腿固定安装好之后作降塔行程，降塔直至桁架梁平稳的放置在牛腿上，拆除桁架梁与顶升托盘组件之间的固定螺栓；
（7）取出标准节与回转支撑总成底部之间连接的8个连接销，塔式起重机上的液压缸向上伸长，顶升平台上升，将标准节通过引进梁向外滑出，吊钩吊挂住标准节的上端部通过起重机构将标准节吊到地面，按成一个拆卸标准节的循环，按照这种拆卸循环，将所有的标准节自上而下逐步拆除，最后将基础节拆卸后分解拆除顶升平台，完成达到顶升桁架梁的目的。
2.根据权利要求1所述的利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，其特征在于：天轮梁组件包括水平设置的横梁，横梁的两端分别设置有第一定滑轮和第二定滑轮，横梁通过两个U型螺栓与回转塔身节的水平支撑杆件固定连接，起重绳绕由导向滑轮向上绕过第一定滑轮后再水平绕过第二定滑轮，然后起重绳的端头通过锚固头固定连接在横梁上。
3.根据权利要求2所述的利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，其特征在于：横梁采用两根16#槽钢背对背焊接而成，第一定滑轮和第二定滑轮的直径为260mm， U型螺栓的型号为M14。
4.根据权利要求1所述的利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，其特征在于：顶升托盘组件包括水平设置且呈矩形的托盘，托盘下表面设置有纵横交叉设置的加强板，托盘下表面的四角处分别设置有一块耳板，每块耳板下部均开设有插销孔，插销孔通过插销轴与回转塔身节的起重臂销孔和平衡臂销孔插接配合，托盘的四角处分别通过一根固定螺栓与桁架梁底部固定连接。
5.根据权利要求4所述的利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，其特征在于：托盘和耳板均采用40mm厚的钢板制成，加强板采用30mm厚的钢板制成，加强板和耳板均焊接在托盘下表面，固定螺栓的型号为M39。
6.根据权利要求1所述的利用塔式起重机顶升桁架梁的施工方法，其特征在于：卷扬机设置在距塔式起重机基础30m处，导向滑轮设置在塔式起重机基础的中部。
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