CN108506269A - 一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计 - Google Patents

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刘会涛
吴平平
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Abstract

一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，包括缸筒和套设在所述缸筒里的活塞，所述活塞包括活塞头和活塞杆，所述活塞头为导向环形状并与所述油缸的有杆腔相邻，所述活塞头右端与所述油缸的无杆腔相邻，并设置有凸台；所述缸筒和所述凸台之间设置有铜套，所述铜套外径通过O型密封圈无缝隙的贴着所述缸筒，所述铜套内径通过O型密封圈无缝隙的贴着所述凸台；所述铜套右端设置有螺纹法兰，所述螺纹法兰的内径与所述活塞杆之间通过螺纹进行固定，所述螺纹法兰的右端通过紧钉螺栓反向顶住所述活塞的凸台的右端面，将铜套固定在所述凸台上。以解决因活塞自重使活塞与缸筒产生摩擦导致油缸损坏的问题，同时确保活塞的密封效果和起到保压的作用。

Description

一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计
技术领域
本发明涉及液压油缸技术领域，尤其涉及一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计。
背景技术
现有技术中的液压油缸的活塞与缸筒之间通常会采用Y型密封圈，导向环以及组合封等设计形式，在油缸水平安装时，由于活塞本身的自重，活塞最下端的密封会被活塞本身的自重压缩，使得整个活塞产生偏移现象，当活塞运动时，会与缸筒产生摩擦，从而导致缸筒损伤，进而使得活塞的密封效果失效，最终引起油缸损坏。
发明内容
本发明的目的在于提出一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，以解决因活塞自重使活塞与缸筒产生摩擦导致油缸损坏的问题，同时确保活塞的密封效果和起到保压的作用。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，包括缸筒和套设在所述缸筒里的活塞，所述活塞包括活塞头和活塞杆，所述活塞头为导向环形状并与所述油缸的有杆腔相邻，所述活塞头右端与所述油缸的无杆腔相邻，并设置有凸台；
所述活塞头和所述缸筒之间存在间隙；所述缸筒和所述凸台之间设置有铜套，所述铜套外径通过O型密封圈无缝隙的贴着所述缸筒，所述铜套内径通过O型密封圈无缝隙的贴着所述凸台；
所述铜套右端设置有螺纹法兰，所述铜套和所述螺纹法兰之间设置有0.5mm的间隙，所述螺纹法兰的内径与所述活塞杆之间通过螺纹进行固定，所述螺纹法兰的右端通过紧钉螺栓反向顶住所述活塞的凸台的右端面，将铜套固定在所述凸台上。
优选的，所述铜套嵌合在所述凸台上，所述铜套的左端通过直口固定无缝隙的贴合在所述活塞头的右端。
优选的，所述螺纹法兰的高度为所述铜套的高度与所述凸台的高度之和，所述螺纹法兰的外径与所述缸筒之间设置有间隙。
优选的，所述活塞头和所述凸台均为空心圆柱体，所述活塞头和所述凸台套设着活塞杆。
优选的，所述活塞头与所述缸筒之间的间隙内设置有Y型密封圈。
优选的，所述活塞头与所述活塞杆之间的间隙内设置有O型密封圈。
优选的，所述螺纹法兰的右端还设置有短螺丝。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是图1的A放大示意图。
其中：液压油缸缸筒活塞连接结构A、缸筒1、活塞2、活塞头21、凸台22、铜套3、O型密封圈4、螺纹法兰5、Y型密封圈6、紧钉螺栓7、短螺丝8、活塞杆9。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本实施例的零部件安装方位均以说明书附图为准。
本实施例的一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，如图1和图2所示，包括缸筒1和套设在所述缸筒1里的活塞2，所述活塞2包括活塞2头21和活塞杆9，所述活塞2头21为导向环形状并与所述油缸的有杆腔相邻，所述活塞2头21右端与所述油缸的无杆腔相邻，并设置有凸台22；
所述活塞2头21和所述缸筒1之间存在间隙；所述缸筒1和所述凸台22之间设置有铜套3，所述铜套3外径通过O型密封圈4无缝隙的贴着所述缸筒1，所述铜套3内径通过O型密封圈4无缝隙的贴着所述凸台22；
所述铜套3右端设置有螺纹法兰5，所述铜套3和所述螺纹法兰5之间设置有0.5mm的间隙，所述螺纹法兰5的内径与所述活塞杆9之间通过螺纹进行固定，所述螺纹法兰5的右端通过紧钉螺栓7反向顶住所述活塞2的凸台22的右端面，将铜套3固定在所述凸台22上。
在现有技术中，液压油缸里往往是活塞2与缸筒1之间采用密封圈和组合环的设计形式来实现密封效果，但是由于活塞2自重的原因，会导致活塞2挤压最下端密封圈，导致活塞2产生偏移，由此发现仅仅靠密封圈是不能抵消活塞的自重，因此设计一个铜套3，将活塞2设计成凸台22，将铜套3环套在凸台22上，铜套3的外环表面与缸筒1采用过盈配合的方式进行联接，即无缝隙衔接；铜套3的外环表面和缸筒1之间再加设O型密封圈4，来确保密封效果，而活塞头21与缸筒1之间的间隙则采用间隙配合的方式进行联接，这样活塞2本身的自重便会由铜套来承担，不会因为活塞2自重的原因，导致活塞2产生偏移。而铜套3的内环则加设O型密封圈4与凸台22紧贴在一起，确保密封性。螺纹法兰5则锁住铜套3的右端，防止铜套3在活塞2运动时从侧端滑落。
优选的，所述铜套3嵌合在所述凸台22上，所述铜套3的左端通过直口固定无缝隙的贴合在所述活塞2头21的右端。
优选的，所述螺纹法兰5的高度为所述铜套3的高度与所述凸台22的高度之和，所述螺纹法兰5的外径与所述缸筒1之间设置有间隙。
优选的，所述活塞2头21和所述凸台22均为空心圆柱体，所述活塞2头21和所述凸台22套设着活塞杆9。
优选的，所述活塞2头21与所述缸筒1之间的间隙内设置有Y型密封圈6。
优选的，所述活塞2头21与所述活塞杆9之间的间隙内设置有O型密封圈4。
优选的，所述螺纹法兰5的右端还设置有短螺丝8。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，包括缸筒和套设在所述缸筒里的活塞，其特征在于：
所述活塞包括活塞头和活塞杆，所述活塞头为导向环形状并与所述油缸的有杆腔相邻，所述活塞头右端与所述油缸的无杆腔相邻，并设置有凸台；
所述活塞头和所述缸筒之间存在间隙；所述缸筒和所述凸台之间设置有铜套，所述铜套外径通过O型密封圈无缝隙的贴着所述缸筒，所述铜套内径通过O型密封圈无缝隙的贴着所述凸台；
所述铜套右端设置有螺纹法兰，所述铜套和所述螺纹法兰之间设置有0.5mm的间隙，所述螺纹法兰的内径与所述活塞杆之间通过螺纹进行固定，所述螺纹法兰的右端通过紧钉螺栓反向顶住所述活塞的凸台的右端面，将铜套固定在所述凸台上。
2.根据权利要求1所述一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，其特征在于：
所述铜套嵌合在所述凸台上，所述铜套的左端通过直口固定无缝隙的贴合在所述活塞头的右端。
3.根据权利要求1所述一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，其特征在于：
所述螺纹法兰的高度为所述铜套的高度与所述凸台的高度之和，所述螺纹法兰的外径与所述缸筒之间设置有间隙。
4.根据权利要求1所述一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，其特征在于：
所述活塞头和所述凸台均为空心圆柱体，所述活塞头和所述凸台套设着活塞杆。
5.根据权利要求1所述一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，其特征在于：
所述活塞头与所述缸筒之间的间隙内设置有Y型密封圈。
6.根据权利要求4所述一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，其特征在于：
所述活塞头与所述活塞杆之间的间隙内设置有O型密封圈。
7.根据权利要求1所述一种防缸筒损伤的液压油缸活塞设计，其特征在于：
所述螺纹法兰的右端还设置有短螺丝。
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