CN108495445A - 一种便于压合涨缩识别的pcb板及压合涨缩识别方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种便于压合涨缩识别的PCB板及压合涨缩识别方法,所述PCB板的一端边缘附近处形成有一个靶标组,所述PCB板的另一端边缘附近处形成有两个并排的靶标组,所述靶标组包括沿所述本体的边缘依次排布的第一靶标、第二靶标及第三靶标,其中:位于同一靶标组中的所述第一靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离,位于同一靶标组中的所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第三靶标距离所述本体PCB板的边缘的距离。与现有技术相比,本发明能够实现对不同涨缩情况的PCB板的快速区分,从而提升了后续工序的生产效率。
Description
技术领域
本发明属于印刷电路板制备领域,更具体涉及一种便于压合涨缩识别的PCB板及压合涨缩识别方法。
背景技术
PCB板材在压合过程中可能会出现尺寸变大(涨)、尺寸不变(正常)及尺寸变小(缩)三种情况。为了测量PCB板材压合过程中的涨缩值,现有技术中,一般会在PCB板材的边缘处预先设计三个靶标,所述三个靶标中至少有两个位于PCB板材的两个不同的边缘。
如图1所示,其示出了现有技术中的带有靶标的PCB板,如图1所示,压合前,分别在PCB板材100的上端边缘处钻出第一靶孔101,PCB板材100的下端边缘处钻出第二靶孔102和第三靶孔103。测量装置通过测量第一靶孔101、第二靶孔102和第三靶孔103在压合前后的相对位置变化即能判断出PCB板材100的压合的具体涨缩情况(涨、正常或缩)。基于PCB板材100的涨缩量的具体情况再对后续的铆合、外层线路等工艺进行设计。
现有技术中的钻靶方式存在如下缺陷:三个靶孔均为单一孔,后续工艺中难以区分当前PCB板压合后的涨缩情况。
发明内容
本发明一方面提供了一种便于压合涨缩识别的PCB板,其技术方案如下:
一种便于压合涨缩识别的PCB板,其特征在于:所述PCB板的一端边缘附近处形成有一个靶标组,所述PCB板的另一端边缘附近处形成有两个并排的靶标组,所述靶标组包括沿所述本体的边缘依次排布的第一靶标、第二靶标及第三靶标,其中:位于同一靶标组中的所述第一靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离,位于同一靶标组中的所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第三靶标距离所述本体PCB板的边缘的距离。
在一个具体实施例中,所述一端边缘和所述另一端边缘为所述PCB板的两个相对的边缘。
在一个具体实施例中,位于同一靶标组中的所述第一靶标距离所述PCB板的边缘的距离比所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离小0.0635mm,位于同一靶标组中的所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离比所述第三靶标距离所述PCB板的边缘的距离小0.0635mm。
本发明另一方面提供了一种PCB板的压合涨缩识别方法,其包括如下步骤:
靶标制作:在PCB板的一端边缘附近处形成一个靶标组,在PCB板的另一端边缘附近处形成两个并排的靶标组,所述靶标组包括沿所述PCB板的边缘依次排布的第一靶标、第二靶标及第三靶标,其中:位于同一靶标组中的所述第一靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第二靶标N距离所述PCB板的边缘的距离,位于同一靶标组中的所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第三靶标距离所述PCB板的边缘的距离;
压合;
打靶:根据所述PCB板压合过程中的涨缩情况钻出靶孔,具体为:当所述PCB板经压合后尺寸变大时,在各所述靶标组的第一靶标处打出贯穿所述PCB板的靶孔;当所述PCB板经压合后尺寸保持不变时,在各所述靶标组的第二靶标处打出贯穿所述PCB板的靶孔;所述PCB板经压合后尺寸变小时,在各所述靶标组的第三靶标处钻出贯穿所述PCB板的靶孔。
与现有技术相比,本发明通过在PCB板上设置包括有三个靶标的靶标,从而能够根据PCB板的涨缩情况钻出对应的三种靶孔。与现有技术相比,本发明能够实现对不同涨缩情况的PCB板的快速区分,从而提升了后续工序的生产效率。
附图说明
图1为现有技术中的带有靶标的PCB板的结构示意图;
图2为本发明提供的便于压合涨缩识别的PCB板的结构示意图;
图3为图2中的一个靶标组的结构示意图。
具体实施方式
为阐述本发明的思想及目的,下面结合具体实施方式对本发明做进一步的说明。
首先,此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例,也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
实施例一:
如图2至图3所示,实施例一中,本发明提供了一种便于压合涨缩识别的PCB板200。所述PCB板200的上端边缘附近处形成有一个靶标组201,所述PCB板200的下端边缘附近处形成有两个并排的靶标组,分别为靶标组202和靶标组203。实施例一中,所述靶标组201位于所述PCB板200的上端边缘的中部,所述靶标组202位于所述PCB板200的下端边缘的中部,所述靶标组203位于所述靶标组202的右侧。
当然,在其他一些实施例中,也可以根据具体需要对三个靶标组201、202、203的设置位置进行调整,但是必须保证至少有两个靶标组位于所述PCB板200的两个不同的边缘附近。
所述靶标组201、202、203均包括沿所述本体200的边缘依次排布的第一靶标Z、第二靶标N及第三靶标S,其中:位于同一靶标组中的所述第一靶标Z距离所述PCB板200的边缘的距离小于所述第二靶标N距离所述PCB板200的边缘的距离,位于同一靶标组中的所述第二靶标N距离所述PCB板200的边缘的距离小于所述第三靶标S距离所述本体PCB板的边缘的距离。
实施例一中,位于同一靶标组中的所述第一靶标Z距离所述本体200的边缘处的距离比所述第二靶标N距离所述本体200的边缘处的距离小0.0635mm,位于同一靶标组中的所述第二靶标N距离所述本体200的边缘处的距离比所述第三靶标S距离所述本体200的边缘处的距离小0.0635mm。
实施例一中,靶标组201中的第二靶标N距离靶标组202中的第二靶标N的距离为580mm。靶标组201中的第一靶标Z距离靶标组202中的第一靶标Z的距离为580.127mm,靶标组201中的第三靶标S距离靶标组202中的第三靶标S的距离为579.873mm。
实施例二:
继续参考图2至图3所示,实施例二中,本发明提供了一种PCB板的压合涨缩识别方法,其包括如下步骤:
一、靶标制作:在PCB板200上形成三个靶标组,分别为靶标组201、靶标组202和靶标组203。实施例二中,其中的三个所述靶标组201、202、203的形成位置、具体构成与实施例一中完全一致,此处不再赘述。当然,在其他实施例中,也可以根据具体需要对三个靶标组201、202、203的设置位置进行调整,但是必须保证至少有两个靶标组位于所述PCB板200的两个不同的边缘。
二、压合,所述压合为常规压合工艺。
三、打靶:根据所述PCB板200的涨缩情况完成打靶,具体的:当所述PCB板的尺寸变大时,在三个所述靶标组的所述第一靶标Z处打出贯穿所述PCB板的靶孔;当所述PCB板的尺寸保持不变时,在三个所述靶标组的所述第二靶标N处打出贯穿所述PCB板的靶孔;当所述PCB板的尺寸变小时,在三个所述靶标组的所述第三靶标S处钻出贯穿所述PCB板200的靶孔。
完成上述的打靶步骤后,通过观察当前的所述PCB板200的靶孔位置即能快速分辨出该当前所述PCB板200在压合过程中的涨缩情况,从而提升了后续工序的生产效率。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域普通技术人员来讲,在不脱离本发明创造构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种便于压合涨缩识别的PCB板,其特征在于:所述PCB板的一端边缘附近处形成有一个靶标组,所述PCB板的另一端边缘附近处形成有两个并排的靶标组,所述靶标组包括沿所述本体的边缘依次排布的第一靶标、第二靶标及第三靶标,其中:位于同一靶标组中的所述第一靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离,位于同一靶标组中的所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第三靶标距离所述本体PCB板的边缘的距离。
2.如权利要求1所述的PCB板,其特征在于:所述一端边缘和所述另一端边缘为所述PCB板的两个相对的边缘。
3.如权利要求1所述的PCB板,其特征在于:位于同一靶标组中的所述第一靶标距离所述PCB板的边缘的距离比所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离小0.0635mm,位于同一靶标组中的所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离比所述第三靶标距离所述PCB板的边缘的距离小0.0635mm。
4.一种PCB板的压合涨缩识别方法,其包括如下步骤:
靶标制作:在PCB板的一端边缘附近处形成一个靶标组,在PCB板的另一端边缘附近处形成两个并排的靶标组,所述靶标组包括沿所述PCB板的边缘依次排布的第一靶标、第二靶标及第三靶标,其中:位于同一靶标组中的所述第一靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第二靶标N距离所述PCB板的边缘的距离,位于同一靶标组中的所述第二靶标距离所述PCB板的边缘的距离小于所述第三靶标距离所述PCB板的边缘的距离;
压合;
打靶:根据所述PCB板压合过程中的涨缩情况钻出靶孔,具体为:当所述PCB板经压合后尺寸变大时,在各所述靶标组的第一靶标处打出贯穿所述PCB板的靶孔;当所述PCB板经压合后尺寸保持不变时,在各所述靶标组的第二靶标处打出贯穿所述PCB板的靶孔;所述PCB板经压合后尺寸变小时,在各所述靶标组的第三靶标处钻出贯穿所述PCB板的靶孔。
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