CN108492738A - 一种发光字专用板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发光字专用板及其制备方法，该发光字专用板包括导光层和不透光层。可以利用小功率普通雕刻机来制做高品质的凸面发光字，一般的小广告门店用小功率普通雕刻机就可以轻松单独制作完成。低投入低成本，减少中间环节，省时省力，节能环保。
Description
技术领域
本发明涉及发光字专用板及其制备方法。
背景技术
现有的发光字制作技术主要包括亚克力吸塑发光字，树脂发光字和迷你发光字。1、亚克力吹塑发光字制作方法：首先用密度板雕出字形放到吸塑机上，上下挤压经过加热变软的亚克力板，最后冷却成型，裁去多余的外边，然后用金属边条或者塑料边条粘接围出字形边框，最后镶嵌上粘好LED模组的底板制作完成。2、树脂发光字制作方法：用激光机切割出金属板字形然后沿字边焊上金属字边壳，再把LED灯点粘在字壳内底面上，上面封装透明亚克力板，把勾兑好导光粉和色浆的树脂AB胶浇筑在透明板上，经过24小时完全固化，制作完成。3、迷你发光字制作方法：用专用的大功率迷你字雕刻机，先把20毫米厚的迷你字亚克力板背面铣出10厘米深的放LED模组字形槽，再翻板用锥形雕刻刀把整体字形切割下来，然后对字壳侧边进行多遍喷漆达到遮光和上色效果，最后背面镶嵌上粘结好LED模组的底板，制作完成。
以上所列举的几种市场上常见的发光字制做，共同的缺点是制做工序复杂工期长，都得借助特殊的专业设备才能完成，不节能不环保。只能由专业的工厂来完成，一般的小广告门市店根本没法单独制做完成。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种发光字专用板，该发光字专用板由导光层和不透光层浇筑一体成型，可以利用小功率雕刻机就能单独制做出高品质的凸面发光字，一般的小广告门店只要用一台小功率雕刻机就可以单独制作完成。低投入低成本，减少中间环节，省时省力，节能环保。
本发明具体通过以下技术方案实现：
本发明提供一种发光字专用板，易于雕刻切割，所述发光字专用板为树脂材料，所述发光字专用板上层为导光层、下层为不透光层；发光字专用板中导光层和不透光层通过分层浇筑固化一体成型；所述导光层厚度为5mm-20mm；所述不导光层厚度为15mm-30mm。所述导光层与不导光层厚度，比例根据需要任意搭配。
进一步地，在上述技术方案中，导光层透光率为95％以上；不透光层透光率为0。
进一步地，在上述技术方案中，准备预制好的板材磨具，在树脂里添加树脂重量1-5％的油性色浆，添加树脂重量40-60％的轻钙粉，添加树脂重量10-20％的滑石粉，混匀，浇筑第一层15mm-30mm厚的混匀后的树脂，等待树脂表面固化成型后，形成所述不透光层，再继续在不导光层上浇筑第二层厚度为5mm-20mm 的树脂，其中，第二层树脂中混入第二层树脂重量1-5％的导光粉二氧化硅，第二层树脂重量0.1-0.8％的油性色浆，等待第二层树脂固化成型，形成所述导光层，并和所述不透光层完全粘合在一起时，形成发光字专用板。
进一步地，在上述技术方案中，所述树脂为不饱和树脂。
进一步地，在上述技术方案中，所述不饱和树脂由以下重量份数原料组成：不饱和885树脂100份，促进剂1份，固化剂2份，紫外线吸收剂1份，消泡剂0.5份和流平剂0.5份。
进一步地，在上述技术方案中，第一层不饱和树脂固化成型时间为15-25 分钟。
进一步地，在上述技术方案中，所述树脂为环氧树脂。
进一步地，在上述技术方案中，所述环氧树脂包括如下重量份的A胶和B 胶，A胶由以下重量份数原料组成：环氧128树脂90份，稀释剂9份，紫外线吸收剂1份，消泡剂0.05份和流平剂0.05份；和B胶下重量份数原料组成：环氧128树脂10份，聚醚胺16份，脂环胺12份和促进剂12份。
进一步地，在上述技术方案中，第一层环氧树脂表面固化成型时间为6-8 小时。
发明有益效果
1、可以利用小功率普通雕刻机来制做高品质的凸面发光字，一般的小广告门店利用小功率普通雕刻机就可以单独制作完成。低投入低成本，减少中间环节，省时省力，节能环保。
2、所制作的发光字同时具有吸塑字的凸面，树脂字的亮度，迷你字的精致等特点。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是制成的发光字壳效果图；
图中，1、导光层；2、不透光层。
具体实施方式
下述非限定性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
下述实施例中，不饱和树脂，固化剂和促进剂均采自沈阳拜斯特复合材料有限公司；紫外线吸收剂采用的是德国BASF1130；消泡剂选自德国BYK065，流平剂选自德国BYK354。
下述实施例中，环氧树脂的原料和配料均采用的是大连连晟公司代理的产品，南亚环氧树脂128，稀释剂AGE，聚醚胺D-220,脂环胺BAC，促进剂ZC-1, 紫外线吸收剂中国台湾奇钛9735A,消泡剂BYK530，流平剂BYK337。
实施例1
如图1和2所示，一种发光字专用板，包括导光层1和不透光层2。发光专用板由环氧AB混合树脂制作，制作过程包括以下步骤：准备预制好的板材磨具，先浇筑第一层2厘米厚的环氧树脂。环氧树脂中添加环氧树脂重量5％的油性色浆，添加环氧树脂重量50％的轻钙粉，添加环氧树脂重量10％的滑石粉，用来增加强度提高韧性，同时降低成本。等待8小时表面基本固化成型后，形成不透光层2，再浇筑第二层1厘米厚混合好的环氧树脂，第二层环氧树脂中添加环氧树脂重量5％的导光粉二氧化硅，第二层环氧树脂重量0.8％的油性色浆，等待24 小时第二层树脂固化成型，形成导光层1并和不透光层2完全粘合在一起时，形成发光字专用板。导光层透光率为95％以上；不透光层透光率为0％。
环氧树脂由以下重量份数原料组成，A胶：环氧128树脂90份，稀释剂9 份，紫外线吸收剂1份，消泡剂0.5份和流平剂0.5份；和B胶：环氧128 树脂10份，聚醚胺16份，脂环胺12份和促进剂12份。
使用时将发光字专用板不透光层面朝上放在雕刻机上，首先进行字边壳的雕刻铣底，把预制好的图形文件边框内缩5毫米，5毫米是字边壳的厚度；进行铣底雕刻，铣底深度正好达到透明层即可，镂空出字形之后再沿图形文件外边框进行切割雕刻，这样发光字的字边壳和字面就雕刻完成。最后镶嵌上粘结好 LED模组的底板，全部制作完成。
实施例2
如图1和2所示，一种发光字专用板，包括导光层1和不透光层2。发光专用板由不饱和树脂制作，制作过程包括以下步骤：准备预制好的板材磨具，先浇筑第一层2厘米厚的不饱和树脂。其中，不饱和树脂中添加不饱和树脂重量 5％的油性色浆，添加不饱和树脂重量50％的轻钙粉，添加不饱和树脂重量10％的滑石粉，用来增加强度提高韧性，同时降低成本。等待20分钟固化成型后，形成不透光层2，再浇筑第二层1厘米厚的不饱和树脂，需要混入第二层不饱和树脂重量5％的导光粉二氧化硅，第二层不饱和树脂重量0.8％的油性色浆，等待20 分钟第二层树脂固化成型，形成导光层1并和不透光层2完全粘合在一起时，形成发光字专用板。导光层透光率为95％以上；不透光层透光率为0％。
不饱和树脂由以下重量份数原料组成：不饱和885树脂100份，促进剂1 份，固化剂2份，紫外线吸收剂1份，消泡剂0.5份和流平剂0.5份。
使用时将发光字专用板不透光层面朝上放在雕刻机上，首先进行字边壳的雕刻和铣底，把预制好的图形文件边框内缩5毫米，5毫米是字边壳的厚度。进行铣底雕刻，铣底深度正好达到透明层即可，镂空出字形之后再沿图形文件外边框进行切割雕刻，这样发光字的字壳和字面就雕刻完成。最后镶嵌上粘结好 LED模组的底板，全部制作完成。
利用本发明所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种发光字专用板，其特征在于：所述发光字专用板为树脂材料，所述发光字专用板上层为导光层、下层为不透光层；发光字专用板中导光层和不透光层通过分层浇筑固化一体成型；所述导光层厚度为5mm-20mm；所述不透光层厚度为15mm-30mm。
2.根据权利要求1所述一种发光字专用板，其特征在于：导光层透光率为95％以上，所述不透光层透光率为0％。
3.根据权利要求1或2所述发光字专用板的制备方法，其特征在于：准备预制好的板材磨具，在树脂里添加树脂重量1-5％的油性色浆，添加树脂重量40-60％的轻钙粉，添加树脂重量10-20％的滑石粉，混匀，浇筑第一层15mm-30mm厚的混匀后的树脂，等待树脂表面固化成型后，形成所述不透光层，再继续在不透光层上浇筑第二层厚度为5mm-20mm的树脂，其中，第二层树脂中混入第二层树脂重量1-5％的导光粉二氧化硅，第二层树脂重量0.1-0.5％的油性色浆，等待第二层树脂固化成型，形成所述导光层，并和所述不透光层完全粘合在一起时，形成发光字专用板。
4.根据权利要求3所述发光字专用板的制备方法，其特征在于：所述树脂为不饱和树脂。
5.根据权利要求4所述发光字专用板的制备方法，其特征在于：所述不饱和树脂由以下重量份数原料组成：不饱和885树脂100份，促进剂1份，固化剂2份，紫外线吸收剂1份，消泡剂0.5份和流平剂0.5份。
6.根据权利要求5所述发光字专用板的制备方法，其特征在于：第一层不饱和树脂固化成型时间为15-25分钟。
7.根据权利要求3所述发光字专用板的制备方法，其特征在于：所述树脂为环氧树脂。
8.根据权利要求7所述发光字专用板的制备方法，其特征在于：所述环氧树脂包括如下重量份的A胶和B胶，A胶由以下重量份数原料组成：环氧128树脂90份，稀释剂9份，紫外线吸收剂1份，消泡剂0.5份和流平剂0.5份；和B胶下重量份数原料组成：环氧128树脂10份，聚醚胺16份，脂环胺12份和促进剂12份。
9.根据权利要求8所述发光字专用板的制备方法，其特征在于:第一层环氧树脂表面固化成型时间为6-8小时。
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