CN108480597A - 一种压铸模具的高真空度快速实现装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于铸造技术领域，并具体公开了一种压铸模具的高真空度快速实现装置，包括压铸单元、抽真空单元和控制单元，压铸单元包括成形组件和压射组件，成形组件包括动模、定模和顶针，动模和定模之间形成有型腔，该动模上开设有与型腔导通的顶针孔，顶针插入顶针孔内，并且顶针外露于动模部分由密封装置密封，压射组件与型腔导通；抽真空单元包括真空罐及与真空罐相连的真空泵，真空罐通过顶针抽气管路与密封装置导通，并通过型腔抽气组件与型腔导通；控制单元与压铸单元和抽真空单元相连。本发明具有抽气速度快，型腔中残留气体少，铸件含气量低，力学性能高，质量好等优点。

Description

一种压铸模具的高真空度快速实现装置

技术领域

本发明属于铸造技术领域，更具体地，涉及一种压铸模具的高真空度快速实现装置。

背景技术

由于相对于其他液态成形方法，压铸更易于实现自动化，且具有铸件尺寸精度高，表面光洁度好和生产效率高等优点，因此在汽车、电子设备等行业得到了广泛的应用。但是，压铸是液态金属在高压作用下，以极高的速度充填模具型腔的成形工艺，型腔中的气体会来不及排出而卷入金属液中，并在金属液凝固后在铸件内以气孔形式存在，导致其不能进行热处理与焊接处理，力学性能得不到进一步提高，由此限制了压铸件在轿车和摩托车等受力零件上的应用。

汽车轻量化的铝、镁合金构件由于其需要满足高性能和高附加值的特殊性能要求，因此需要采用真空压铸生产出产品并同时进行热处理或焊接等处理。所谓真空压铸是利用抽真空系统，先将型腔中的气体抽出，然后金属液在真空状态下充填型腔，因而卷入的气体少，铸件的内部质量好，而实现压铸模具高真空度需要使用到真空阀装置及抽真空系统。目前已有单向抽真空方法，即真空压铸通过安装在模具上的真空阀抽出型腔中的气体，因其仅在一个方向上抽真空，故定义为单向抽真空压铸技术。近期，也已有多向抽真空方法，即通过型腔抽气通道、压室抽气通道及模架抽气通道等几个方向进行抽真空，许多采用多方向抽气的主要目的是为了抽取压射室中的空气。

但是，目前的抽真空方法仍然存在以下问题：一是抽气速度较慢，主要原因在于抽气时受制于真空阀口或溢流槽口的截面积大小(溢流槽口的截面积远远小于内浇口的截面积)；二是对于来自于分型面或顶针(顶杆)孔缝隙处的轻微泄漏(尽管分型面已经密封)，单纯从真空阀抽气的效果大受影响，该泄漏将降低型腔中的真空度，从而影响到铸件质量及性能。因此，目前压铸模具高真空度的实现方法上仍有待改进。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种压铸模具的高真空度快速实现装置，其通过对关键组件如压铸单元、抽真空单元和控制单元的结构及具体布置方式进行研究和设计，相应的可有效解决目前高真空压铸技术中存在的抽气速度慢、真空度相对不高等问题，具有抽气速度快，型腔中残留气体少，铸件含气量低，力学性能高，质量好等优点。

为实现上述目的，本发明提出了一种压铸模具的高真空度快速实现装置，其包括压铸单元、抽真空单元和控制单元，其中：

所述压铸单元包括成形组件和压射组件，所述成形组件包括动模、定模和顶针，所述动模和定模之间形成有型腔，该动模上开设有与型腔导通的顶针孔，所述顶针插入该顶针孔内，并且该顶针外露于动模的部分由密封装置密封；所述压射组件与所述型腔导通，用于向型腔供给金属液；

所述抽真空单元包括真空罐及与该真空罐相连的真空泵，该真空罐通过顶针抽气管路与密封装置导通，并通过型腔抽气组件与型腔导通，该型腔抽气组件包括与型腔导通的型腔并联抽气道、与型腔并联抽气道相连的并联设置的多个真空阀以及用于连接真空阀与真空罐的型腔抽气管路；

所述控制单元与所述压铸单元和抽真空单元相连，用于根据压铸单元反馈的信息控制抽真空单元的开启与关闭。

作为进一步优选的，所述压射组件包括压射油缸和压室，该压射油缸的压射杆插入压室中，所述压室上开设有浇注口，所述压射杆上安装有位移编码器，所述压室通过内浇口与型腔导通。

作为进一步优选的，所述顶针抽气管路上设置有第一电磁阀，所述型腔抽气管路上设置有第二电磁阀，所述并联真空阀连接有第三电磁阀。

作为进一步优选的，所述型腔连接有型腔压力传感器，所述真空罐连接有真空罐压力传感器。

作为进一步优选的，所述控制单元包括彼此相连的数据输入模块和PLC控制模块，该数据输入模块用于接收型腔压力传感器和真空罐压力传感器的数据，并将数据传输至PLC控制模块中，该PLC控制模块用于将型腔压力传感器测得的型腔真空度予以显示并记录，并用于根据真空罐压力传感器测得的真空罐的真空度控制真空泵的动作；该PLC控制模块还用于接收位移编码器的信息，并根据接收的信息控制第一电磁阀、第二电磁阀和第三电磁阀动作。

作为进一步优选的，所述真空阀为大排气面积真空阀，其排气面积为圆柱形阀杆真空阀的1.5～3倍。

作为进一步优选的，所述大排气面积真空阀包括阀体和插装在该阀体内部的并与阀体间隙配合的阀杆，该阀杆为腰圆形的异形阀杆，其与阀体间的间隙作为型腔内气体的排气通道，该排气通道与型腔并联抽气道导通，所述阀体上还开设有与排气通道导通的真空阀抽气口，该真空阀抽气口与型腔抽气管路导通。

作为进一步优选的，并联设置的多个真空阀的排气总面积至少为型腔截面积的30％。

作为进一步优选的，真空罐与型腔的容积比为120～200。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，主要具备以下的技术优点：

1.本发明通过将顶针置于密封空间内构建出顶针抽气通道，并通过设计型腔并联抽气道结合并联真空阀构建出型腔抽气通道，通过上述两个抽气通道的联合抽气，可快速抽取压铸模具型腔内的烟气、水蒸汽等，大幅降低型腔中气体含量，减少充型过程中金属液的卷气，成形的压铸件的含气量低，力学性能高，质量好。

2.本发明在顶针孔末端设置密封装置及抽真空，不仅有效防止外部气体从顶针孔进入型腔，避免型腔中的真空度降低，并且增加了新的抽气通道，降低了顶针缝隙中的涂料、水分等残留物进入模具型腔中的几率，并能够辅助抽取型腔中的气体，进一步加快抽气速度。

3.本发明通过设置与压铸单元和抽真空单元相连的控制单元，可根据压铸单元的压铸信号以及型腔和真空罐中的真空度控制抽真空单元的开启与关闭，以此实现抽真空动作的智能动态控制。

4.本发明通过在压射杆上安装有位移编码器，并将位移编码器的检测数据输入至控制单元中，以此可通过压射杆的位移行程，智能的控制抽真空动作，使得抽真空过程与压铸成形过程保持一致，保证压铸件的成形质量。

5.本发明通过设置型腔压力传感器和真空罐压力传感器，并将传感器检测数据传输至控制单元中，可方便地对相关数据进行输入、显示、保存，可以监测抽气通道中的真空度数据，还可以检测真空罐中的真空度，当真空罐中的压力过高时，系统会适时启动真空泵进行抽真空。

6.本发明的真空阀优选为大排气面积真空阀，与传统真空阀不同，本发明真空阀中的阀杆为腰圆形的异形阀杆，相比于传统的圆柱形阀杆本发明真空阀的排气面积为普通圆柱形阀杆真空阀的1.5～3倍，通过采用该种真空阀，可大大增加排气面积及排气速度。

7.本发明的压铸模具的高真空度快速实现装置在获得真空启动信号后，高真空的真空罐可在1s内通过两条抽气通道快速将型腔中的气体抽出，可将型腔中的真空度抽至5kPa以下。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种压铸模具的高真空度快速实现装置的结构示意图；

图2为型腔并联抽气道的结构示意图；

图3a和b为真空阀的结构示意图；

图4为高真空度快速实现方法的流程图。

1-顶针，2-型腔，3-动模，4-内浇口，5-定模，6-金属液，7-压室，8-压射冲头，9-浇注口，10-压射杆，11-压射油缸，12-位移编码器，13-密封装置，14-顶针抽气管路，15-顶针孔，16-第一电磁阀，17-型腔压力传感器，18-型腔抽气管路，19-第二电磁阀，20-第一真空阀，21-第二真空阀，22-PLC控制模块，23-数据输入模块，24-真空泵，25-真空罐压力传感器，26-真空罐，27-第三电磁阀，28-型腔并联抽气道。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1所示，本发明实施例提供的一种压铸模具的高真空度快速实现装置，其包括压铸单元、抽真空单元和控制单元，其中，压铸单元用于实现压铸件的压铸成形，抽真空单元用于实现型腔的快速抽真空，便于压铸件在真空环境下成形，避免压铸件中存在气孔，控制单元则用于根据压铸单元反馈的信息智能动态的控制抽真空单元的运行，进而控制压铸模具型腔的真空度。通过上述各单元的相互配合，可有效解决目前高真空压铸技术中存在的抽气速度慢、真空度相对不高等问题，具有抽气速度快，型腔中残留气体少，铸件含气量低，力学性能高，质量好等优点。

如图1所示，压铸单元包括成形组件和压射组件，其中，成形组件包括动模3、定模5和顶针1(顶杆)，动模3和定模5之间形成有型腔2，该动模3上开设有与型腔2导通的顶针孔15，顶针1插入顶针孔15内，并且顶针1外露于动模3的部分由密封装置13密封，即通过密封装置将顶针外露于动模的部分包裹在内，以形成封闭空间；而压射组件与型腔2导通，用于向型腔2供给金属液。

本发明通过设置与型腔导通的顶针孔，使得型腔内的气体能通过顶针与顶针孔的配合缝隙排出至密封装置中，进而通过抽真空单元抽取这部分气体，提高型腔真空度，加快抽气速度。优选的，设置有多个顶针孔及与顶针孔数量适应的顶针。

具体的，压射组件包括压射油缸11和压室7，该压射油缸11的压射杆10插入压室7中，其中，压射杆上设有压射冲头，用于将待压铸的金属液送入型腔中，压室7上开设有浇注口9，用于灌入待压铸的金属液，压射杆10上安装有位移编码器12(位移编码器)，用于测量压射杆的位移，压室7通过内浇口4与型腔2导通。

如图1所示，抽真空单元包括真空罐26及与该真空罐26相连的真空泵24，该真空罐26通过顶针抽气管路14与密封装置13导通(即与封闭空间导通)，该真空罐还通过型腔抽气组件与型腔2导通。具体的，该型腔抽气组件包括与型腔2导通的型腔并联抽气道28、与型腔并联抽气道28相连的并联真空阀以及用于连接并联真空阀与真空罐26的型腔抽气管路18。进一步的，真空罐26的容积与型腔2容积比为(120～200)：1，由于抽气速度不会呈比例的无限增大(受到极限真空度的限制)，通过研究发现采用上述容积比，一方面可以获得合适的抽气速度，保证快速抽真空，另一方面可避免因真空罐体积过大而造成占用空间大、设备投入成本高。

具体的，型腔并联抽气道指开设在定模上的多个与型腔导通的抽气道，并联设置的真空阀则是指分别与各抽气道相连的真空阀，真空阀的数量与定模上开设的抽气道的数量对应，多个真空阀并联设置并与型腔抽气管路相连，并联真空阀的数量选定原则为所有真空阀的排气总面积与型腔2的截面积(具体指垂直于抽气方向的横截面积)比值大于等于30％，优选为40％，研究发现若低于30％，则抽气时空气流过的截面积偏小，型腔内达到相同真空度的时间会偏长，严重影响抽真空速度，因此排气总面积与型腔截面积比值需至少为30％，并且通过研究确定出了最佳比值40％，可使型腔抽真空速度达到最优。如图2所示为两个真空阀(包括第一真空阀20和第二真空阀21)并联的方案。

如图3a和b所示，本发明的真空阀为液压驱动式大排气面积真空阀，其包括阀体30，插装在阀体内部的阀杆31，该阀杆31与外部液压缸相连，通过外部液压缸驱动阀杆运动以实现真空阀的开关。该阀杆31与阀体30间隙配合，阀杆31与阀体30的间隙作为型腔内气体的排气通道32，该排气通道32与型腔并联抽气道28导通，该阀体30上还开设有与排气通道32导通的真空阀抽气口29，该真空阀抽气口29与型腔抽气管路18导通。在抽真空状态时，型腔中的气体依次通过型腔并联抽气道28、排气通道32、真空阀抽气口29及型腔抽气管路18排入真空罐26中。与传统的圆柱形阀杆不同，本发明为腰圆形的异形阀杆，其排气面积为普通圆柱形阀杆真空阀的1.5～3倍。

为了便于各抽气管路的控制，顶针抽气管路14上设置有第一电磁阀16，型腔抽气管路18上设置有第二电磁阀19，并联真空阀连接有第三电磁阀27。为了便于真空度的检测，型腔2连接有型腔压力传感器17，真空罐26连接有真空罐压力传感器25，该真空罐压力传感器25安装在真空罐26上，用于测量真空罐中的真空度。具体而言，型腔压力传感器17安装在型腔并联抽气道28上，用于测量型腔中的真空度。

如图1所示，控制单元用于根据压铸单元反馈的信息智能动态的控制抽真空单元的运行，其包括彼此相连的数据输入模块23和PLC控制模块22，该数据输入模块23用于接收型腔压力传感器17和真空罐压力传感器25的数据，并将数据传输至PLC控制模块22中，该PLC控制模块22用于将型腔压力传感器17测得的型腔真空度予以显示并记录，并根据真空罐压力传感器25测得的真空罐的真空度控制真空泵24的动作；该PLC控制模块22还用于接收位移编码器12的信息，并根据接收的信息控制第一电磁阀、第二电磁阀19和第三电磁阀27动作，以此根据压铸单元中的位移编码器12反馈的信息智能动态的控制抽真空单元的运行。

具体而言，型腔压力传感器17和真空罐压力传感器25均与数据输入模块23的输入端采用电连接，将数据传入其中，然后数据输入模块将数据输出到PLC控制模块22中，PLC控制模块22将型腔压力传感器17测得的型腔的真空度予以显示及记录，PLC控制模块22将根据真空罐压力传感器25测得的真空罐的真空度，控制真空泵的启动和停止。

下面结合图4对本发明的压铸模具的高真空度快速实现装置的工作过程进行说明。

首先使动模3和定模5合模，使第一、第二真空阀门20、21闭合，此时形成一个包含型腔2、内浇口4、顶针孔15、密封装置13和型腔并联抽气道28的密封良好的空间；然后将金属液6通过压室7上的浇注口9注入到压室7和压射冲头8组成的压腔中；启动压铸机的压射杆10，其将推动压射冲头8缓缓前进，同时推动金属液前进，当压射冲头8恰好封闭浇注口9时，压射油缸11触发位移编码器12，同时位移编码器12将信号通过电连接传入PLC控制模块22中，PLC控制模块通过位移编码器12检测冲头的行程距离，在不同的位置处发出信号控制第一电磁阀16和第二电磁阀19的通断，具体的，当压射冲头位置到达位移编码器12设定的电磁阀开启位置时，PLC控制模块22控制第一电磁阀16和第二电磁阀19打开，此时第三电磁阀27关闭，第一、第二真空阀门20、21的排气通道处于打开状态，从而使顶针抽气管路14和型腔抽气管路18与真空罐26接通，压铸模具内部气体将从顶针抽气管路14和型腔抽气管路18抽入到真空罐26中，最终经真空泵24抽出，形成压铸模具内高真空状态；然后压射冲头8将带动金属液6继续前移，经内浇口4对型腔进行充型，当压射冲头位置到达位移编码器12设定的电磁阀关闭位置时(例如压射冲头达到压铸机高速压射位置)，PLC控制模块22发出指令关闭第一电磁阀16和第二电磁阀19，停止各抽气通道抽真空，同时电磁阀门27打开使得外部液压缸驱动阀杆31关闭第一、第二真空阀门20、21的排气通道；最终金属液6凝固后打开动模3和定模5取出压铸件，同时第一、第二真空阀门20、21排气通道打开，顶针顶出铸件，铸件取走后，按一般压铸工艺，检查设备无误后，合模，可进行下一循环抽真空压铸成形。

另外，型腔压力传感器17和真空罐压力传感器25将其数值通过电信号传入到数据接收模块23中，然后传入PLC控制模块22中。型腔抽真空时，型腔压力传感器17的真空度数值将在PLC控制模块中的显示屏上被显示及记录。PLC控制模块22根据真空罐压力传感器25测得的真空罐的真空度，控制真空泵的启动和停止，若真空罐压力传感器25测定的数据低于PLC控制模块22中设定的真空度最低值时，PLC控制模块22发出信号使真空泵24工作，达到真空度设定最低值时或达到真空度设定最大值时，真空泵24停止工作，真空度设定最低值和最大值均根据压铸装置的具体要求自行设定。

以下为本发明的实施例：

实施例1

本实施例根据本发明的压铸模具高真空快速实现方法，在4000kN卧式冷室压铸机上对YL104为基础的铝合金(控制合金中的杂质含量Fe<0.20％，Cu<0.05％)进行压铸。

首先对压铸模具作良好的密封，具体密封方式可以采用现有的高真空压力铸造用压铸模的密封结构，真空阀结构采用大排气面积的液压驱动式，2个真空阀并联，并联真空阀的排气总面积等于铸件型腔截面积的百分之三十；然后将YL104合金熔化、精炼、加入适量的变质剂和细化剂，控制合适的温度待浇，同时将模具预热到150～200℃，将适量的金属液浇入压室，冲头先慢压射封住浇注口，抽真空开始，型腔并联抽气道、顶针孔抽气道同时抽气，真空罐中的真空压力在5kPa以下，采用真空罐的容积与压铸模具型腔体积的比值为200；冲头继续前进，达到压铸机高速压射位置(慢速/高速切换点)时，模具上抽气回路上的液压驱动式真空阀关闭，型腔及顶针孔抽真空过程停止。

本实施例的上述抽真空过程中抽真空单元即可在1s内将型腔中的气体压力抽至5kPa以下，所得高真空压铸件经T6热处理后，铸件表面没有鼓泡，组织致密，抗拉强度大于250MPa，屈服强度大于160MPa，伸长率大于6％。

实施例2

本实施例根据本发明的压铸模具高真空快速实现方法，在8000kN卧式冷室压铸机上对YL104为基础的合金(控制合金中的杂质含量Fe<0.20％，Cu<0.05％)进行压铸。

首先对压铸模具作良好的密封，具体密封方式可以采用现有的高真空压力铸造用压铸模的密封结构，真空阀结构采用大排气面积的液压驱动式，3个真空阀并联，并联真空阀的排气总面积等于铸件型腔截面积的百分之四十；然后将YL104合金熔化、精炼、加入适量的变质剂和细化剂，控制合适的温度待浇，同时模具预热到150～200℃，将适量的金属液浇入压室，冲头先慢压射封住浇注口，抽真空开始，型腔并联抽气道、顶针孔抽气道同时抽气，真空罐中的真空压力在5kPa以下，采用真空罐的容积与压铸模具型腔体积的比值为160；冲头继续前进，达到压铸机高速压射位置(慢速/高速切换点)时，模具上抽气回路上的液压驱动式真空阀关闭，型腔及顶针孔抽真空过程停止。

本实施例的上述抽真空过程中抽真空单元在1s内即可将型腔中的气体压力抽至5kPa以下，所得高真空压铸件经T6热处理后，铸件表面没有鼓泡，组织致密，抗拉强度大于260MPa，屈服强度大于150MPa，伸长率大于8％。

实施例3

本实施例根据本发明的压铸模具高真空快速实现方法，在16000kN卧式冷室压铸机上对YL104为基础的合金(控制合金中的杂质含量Fe<0.20％，Cu<0.05％)进行压铸。

首先对压铸模具作良好的密封，具体密封方式可以采用现有的高真空压力铸造用压铸模的密封结构，真空阀结构采用大排气面积的液压驱动式，4个真空阀并联，并联真空阀的排气总面积等于铸件型腔截面积的百分之三十五；然后将YL104合金熔化、精炼、加入适量的变质剂和细化剂，控制合适的温度待浇，同时模具预热到150～200℃，将适量的金属液浇入压室，冲头先慢压射封住浇注口，抽真空开始，型腔并联抽气道、顶针孔抽气道同时抽气，真空罐中的真空压力在5kPa以下，采用真空罐的容积与压铸模具型腔体积的比值为120；冲头继续前进，达到压铸机高速压射位置(慢速/高速切换点)时，模具上抽气回路上的液压驱动式真空阀关闭，型腔及顶针孔抽真空过程停止。

本实施例的上述抽真空过程中抽真空单元在1s内即可将型腔中的气体压力抽至5kPa以下，所得高真空压铸件经T6热处理后，铸件表面没有鼓泡，组织致密，抗拉强度大于250MPa，屈服强度大于160MPa，伸长率大于8％。

总体而言，本发明通过型腔并联抽气道、顶针孔抽气道进行抽真空，并配合了合理的抽气截面积及真空罐容积，相对于从型腔抽真空的单向抽真空压铸方式，本发明抽气速率和效率大大提高，排气面积大、抽气速度快，有利于快速抽取压室内的烟气、水蒸汽，从而大幅度降低型腔中的气体含量，减少充型过程中金属液的卷气。本发明的方法在真空压铸时抽气速度快，型腔中残留气体少，铸件的含气量大幅度降低，铸件力学性能高，质量好，可通过热处理进一步提高性能。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，包括压铸单元、抽真空单元和控制单元，其中：

所述压铸单元包括成形组件和压射组件，所述成形组件包括动模(3)、定模(5)和顶针(1)，所述动模(3)和定模(5)之间形成有型腔(2)，该动模(3)上开设有与型腔(2)导通的顶针孔(15)，所述顶针(1)插入该顶针孔(15)内，并且该顶针(1)外露于动模(3)的部分由密封装置(13)密封；所述压射组件与所述型腔(2)导通，用于向型腔(2)供给金属液；

所述抽真空单元包括真空罐(26)及与该真空罐(26)相连的真空泵(24)，该真空罐(26)通过顶针抽气管路(14)与密封装置(13)导通，并通过型腔抽气组件与型腔(2)导通，该型腔抽气组件包括与型腔(2)导通的型腔并联抽气道(28)、与型腔并联抽气道(28)相连的并联设置的多个真空阀以及用于连接真空阀与真空罐(26)的型腔抽气管路(18)；

所述控制单元与所述压铸单元和抽真空单元相连，用于根据压铸单元反馈的信息控制抽真空单元的开启与关闭。

2.如权利要求1所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，所述压射组件包括压射油缸(11)和压室(7)，该压射油缸(11)的压射杆(10)插入压室(7)中，所述压室(7)上开设有浇注口(9)，所述压射杆(10)上安装有位移编码器(12)，所述压室(7)通过内浇口(4)与型腔(2)导通。

3.如权利要求1所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，所述顶针抽气管路(14)上设置有第一电磁阀(16)，所述型腔抽气管路(18)上设置有第二电磁阀(19)，所述并联真空阀连接有第三电磁阀(27)。

4.如权利要求1所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，所述型腔(2)连接有型腔压力传感器(17)，所述真空罐(26)连接有真空罐压力传感器(25)。

5.如权利要求1-4任一项所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，所述控制单元包括彼此相连的数据输入模块(23)和PLC控制模块(22)，该数据输入模块(23)用于接收型腔压力传感器(17)和真空罐压力传感器(25)的数据，并将数据传输至PLC控制模块(22)中，该PLC控制模块(22)用于将型腔压力传感器(17)测得的型腔真空度予以显示并记录，用于根据真空罐压力传感器(25)测得的真空罐的真空度控制真空泵(24)的动作；该PLC控制模块(22)还用于接收位移编码器(12)的信息，并根据接收的信息控制第一电磁阀、第二电磁阀(19)和第三电磁阀(27)动作。

6.如权利要求1所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，所述真空阀为大排气面积真空阀，其排气面积为圆柱形阀杆真空阀的1.5～3倍。

7.如权利要求6所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，所述大排气面积真空阀包括阀体(30)和插装在该阀体(30)内部的并与阀体(30)间隙配合的阀杆(31)，该阀杆(31)为腰圆形的异形阀杆，其与阀体(30)间的间隙作为型腔内气体的排气通道(32)，该排气通道(32)与型腔并联抽气道(28)导通，所述阀体(30)上还开设有与排气通道(32)导通的真空阀抽气口(29)，该真空阀抽气口(29)与型腔抽气管路(18)导通。

8.如权利要求1所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，并联设置的多个真空阀的排气总面积至少为型腔截面积的30％。

9.如权利要求1-8任一项所述的压铸模具的高真空度快速实现装置，其特征在于，真空罐与型腔的容积比为120～200。