CN106975738B - 真空压铸设备和高真空压铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了真空压铸设备和高真空压铸方法，该真空压铸设备包括：压室，该压室内限定出液体容纳空间；冲头，设置在压室内；模具，包括相对设置的动模和静模，并且动模和静模之间限定出型腔，型腔与液体容纳空间相连；顶杆通孔，形成动模上；顶杆，套设在顶杆通孔中；真空发生装置，分别与压室、型腔和顶杆通孔相连，用于在压室、型腔和顶杆通孔中形成真空；其中，真空发生装置与压室是通过冲头顶端开设的第一真空管路口相连的。本发明所提出的真空压铸设备，通过增加对压室的冲头以及对动模的顶杆通孔的抽真空处理，可保证充型后型腔的真空压力达到5kPa以下，能使高真空压铸出的铸件的气孔含量有效地降低，达到后续热处理及焊接处理的工艺要求。

Description

真空压铸设备和高真空压铸方法

技术领域

本发明涉及真空压铸技术领域，具体的，本发明涉及真空压铸设备和高真空压铸方法。

背景技术

目前，压铸技术广泛应用于汽车、3C等领域，具有成型周期短，生产效率高，环境友好等优点。但是，由于压铸过程中冲头的低速及高速运动的不同阶段，容易造成金属液以湍流的方式在压室及型腔中运动，极易造成卷气现象，从而导致最终铸件内存在气孔，严重影响铸件的力学性能，进一步导致其难以进行后续的热处理及后续焊接工艺，限制了压铸件的应用领域。

所以，现阶段的压铸技术的设备及工艺仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

本发明是基于发明人的下列发现而完成的：

本发明人在研究过程中发现，为避免压铸过程中的卷气现象，现阶段可采取的措施是利用真空技术将型腔中的气体抽出，使金属液在真空状态下充填型腔。而高真空压铸技术是一种先进的特种压铸工艺，能使模具型腔内的真空压力保持在5kPa以下，且其基本不改变传统压铸工艺步骤，从而保留了传统压铸生产高效率等优点，而且其产品中气孔大幅度减少，可进行T6热处理和焊接加工。

为获得型腔中的高真空度，需要对模具及冲头进行良好的密封，现有工业上应用的真空工艺大部分为单向抽真空工艺，即在模具排气阀处设置抽真空通道与压铸机相配合，此工艺相对简单易行。但是，由于该工艺仅有排气阀一处抽真空，且距离压室较远，而压室中的气体含量与填充率有关，当填充率不超过50％时，冲头及模具密闭空间中大部分空气在压室中而非型腔中，且金属液在压室中的流动过程中极易卷入气体，因此，该工艺在实际生产中很难达到高真空状态，且生产出的铸件含有气孔缺陷。

而现有工业上应用的多向抽真空工艺，是在模架、型腔及压室三处同时抽真空工艺，该工艺在压室中的抽真空是在压室上部开一个抽气孔进行抽真空而实现的，但是此方法的局限之处在于，为了避免金属液进入抽气孔，必须在冲头运动至抽气孔之前停止抽真空，导致其抽真空时间减少，真空效果不理想；如果想要保证真空效果，必须降低压铸过程低速速度，以保证压室抽真空时间，导致金属液温度降低，使得铸造缺陷，如冷隔、浇不足等出现。

因此，本发明的发明人经过深入研究发现，为获取高真空压铸工况，需要在对型腔、顶杆通孔处抽真空的同时，通过增加对压室的冲头的抽真空处理改进，如此在保证传统压铸步骤不变的前提下，能实现压铸过程中型腔和压室的高真空度，从而能减少铸件中的气孔含量，从而满足对铸件后续要进行的热处理和焊机处理的工艺要求。

有鉴于此，本发明的一个目的在于提出一种保证型腔高真空压力、铸件气孔含量有效减少、满足后续热处理及焊接处理的工艺要求或者压铸周期短的多向抽真空压铸手段。

在本发明的第一方面，本发明提出了一种真空压铸设备。

根据本发明的实施例，所述真空压铸设备包括：压室，所述压室内限定出液体容纳空间；冲头，所述冲头设置在所述压室内；模具，所述模具包括相对设置的动模和静模，并且所述动模和静模之间限定出型腔，所述型腔与所述液体容纳空间相连；顶杆通孔，所述顶杆通孔形成所述动模上；顶杆，所述顶杆套设在所述顶杆通孔中；真空发生装置，所述真空发生装置分别与所述压室、所述型腔和所述顶杆通孔相连，用于在所述压室、所述型腔和所述顶杆通孔中形成真空；其中，所述真空发生装置与所述压室是通过所述冲头顶端开设的第一真空管路口相连的。

发明人经过长期研究发现，本发明实施例的真空压铸设备，在使用其进行真空压铸的过程中，通过增加对压室的冲头的抽真空处理，可进一步保证对压室和型腔的抽真空效果，能使充型完成后型腔的真空压力达到5kPa以下，如此，不仅能使铸件的气孔含量有效地降低，达到后续热处理及焊接处理的工艺要求，并且保证高真空压铸具有与常规压铸相同的周期，从而更高效地生产铸件。

另外，根据本发明上述实施例的真空压铸设备，还具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述真空压铸设备进一步包括：反吹气体施加装置，所述反吹施加装置分别与所述压室和所述型腔相连。

根据本发明的实施例，所述真空压铸设备进一步包括：第一真空管路，所述第一真空管路分别与所述真空发生装置和所述压室相连；第一反吹管路，所述第一反吹管路分别与所述反吹施加装置和所述压室相连；第二真空管路，所述第二真空管路分别与所述真空发生装置和所述型腔相连；第二反吹管路，所述第二反吹管路分别与所述反吹施加装置和所述型腔相连；第三真空管路，所述第三真空管路分别与所述真空发生装置和所述顶杆通孔相连。

根据本发明的实施例，所述真空压铸设备进一步包括：电磁阀门，所述电磁阀门设置在所述第一真空管路、所述第二真空管路、所述第三真空管路、所述第一反吹管路和所述第二反吹管路的至少之一上。

根据本发明的实施例，所述真空压铸设备进一步包括：控制器，所述控制器与所述电磁阀门、所述真空发生装置、所述反吹施加装置电相连。

根据本发明的实施例，所述真空压铸设备包括多个顶杆通孔，并且进一步包括：动模真空腔，所述动模真空腔分别与所述多个顶杆通孔联通，并且所述动模真空腔与所述第三真空管路相连。

根据本发明的实施例，所述真空压铸设备进一步包括：冷却组件，所述冷却组件与所述动模相连。

在本发明的第二方面，本发明提出了一种高真空压铸方法。

根据本发明的实施例，所述方法采用上述的真空压铸设备，且包括：(1)所述静模和所述动模进行合模后，使所述冲头以第一预定速度运动，将所述压室内的金属液推入所述型腔，当所述冲头封闭浇料口后，通过所述真空发生装置对所述压室、所述型腔和所述顶杆通孔进行抽真空处理；(2)当所述冲头到达快压射位置后，通过控制所述电磁阀门，停止对所述压室的抽真空操作，并使所述冲头以第二预定速度运动；(3)充型完毕后，通过控制所述电磁阀门，停止对所述型腔和所述顶杆通孔的抽真空处理。

发明人通过长期的研究发现，采用本发明实施例的高真空压铸方法，在充型过程中可保证型腔的高真空度，从而使最终铸件的气孔含量更低，满足后续热处理及焊接处理的工艺要求，并且该方法的压铸周期相比常规压铸不变。本领域技术人员能够理解的是，前面针对真空压铸设备所描述的特征和优点，仍适用于该高真空压铸方法，在此不再赘述。

另外，根据本发明上述实施例的方法，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述充型完毕后的所述型腔的真空压力不大于5kPa。

根据本发明的实施例，所述方法进一步包括：(4)开模后，通过控制所述电磁阀门，启动所述真空发生装置对所述压室和所述型腔进行吹扫处理。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的真空压铸设备的纵剖面结构示意图；

图2是根据本发明另一个实施例的真空压铸设备的结构示意图；

图3是根据本发明另一个实施例的真空压铸设备的结构示意图；

图4是根据本发明另一个实施例的真空压铸设备的结构示意图；

图5是根据本发明另一个实施例的真空压铸设备的结构示意图；

图6是根据本发明一个实施例的高真空压铸方法的流程示意图；

图7是根据本发明一个实施例的高真空压铸方法的步骤S100的示意图；

图8是根据本发明一个实施例的高真空压铸方法的步骤S200的示意图；

图9是根据本发明一个实施例的高真空压铸方法的步骤S300的示意图；以及

图10是根据本发明一个实施例的高真空压铸方法的步骤S400的示意图。

附图标记

100 压室

110 液体容纳空间

210 动模

2110 顶杆通孔

2120 顶杆

220 静模

230 型腔

300 真空发生装置

400 反吹施加装置

510 第一真空管道

520 第二真空管道

530 第三真空管道

610 第一反吹管道

620 第二反吹管道

710 第一电磁阀门

720 第二电磁阀门

730 第三电磁阀门

740 第四电磁阀门

800 控制器

120 冲头

1210 凹槽及密封环

1220 排气凹槽

130 浇料口

140 连接器

150 冲杆

240 真空排气阀

310 真空罐

320 真空泵

5110 第一真空管道口

A 金属液

B 铸件

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，本技术领域人员会理解，下面实施例旨在用于解释本发明，而不应视为对本发明的限制。除非特别说明，在下面实施例中没有明确描述具体技术或条件的，本领域技术人员可以按照本领域内的常用的技术或条件或按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可通过市购到的常规产品。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种真空压铸设备。参考图1～5，对本发明的真空压铸设备进行详细的描述。

根据本发明的实施例，参考图1，该真空压铸设备包括：压室100，冲头120，模具，顶杆通孔2110，顶杆2120和真空发生装置300。其中，压室100内限定出液体容纳空间110；模具包括相对设置的动模210和静模220，并且动模210和静模220之间限定出型腔230，型腔230与液体容纳空间110相连；顶杆通孔2110形成动模210上；顶杆2120套设在顶杆通孔2110中；而真空发生装置300分与压室100、型腔230和顶杆通孔2120相连，用于在压室100、型腔230和顶杆通孔2120中形成真空；其中，真空发生装置300与压室100是通过冲头120顶端开设的第一真空管路口5110相连的。

发明人经过长期的研究发现，在对型腔230抽真空的同时，通过增加对压室的冲头120及动模的顶杆通孔2110处的抽真空处理，能够避免空气从顶杆等位置的侵入，如此在保证传统压铸步骤不变的前提下，能实现压铸过程中型腔和压室的高真空度，从而能减少铸件中的气孔含量，从而满足对铸件后续要进行的热处理和焊机处理的工艺要求。

根据本发明的实施例，型腔230的具体形状不受特别的限制，只要该形状型腔230能真空压铸出铸件即可，本领域技术人员可根据待压铸的产品的具体形状对该真空压铸设备的动模210和静模220的内表面进行设计，在此不再赘述。

根据本发明的实施例，参考图2，该真空压铸设备可以进一步包括：反吹施加装置400。其中，该反吹施加装置400分别与压室100和型腔230相连。如此，在真空压铸完成脱模后，可利用反吹施加装置400分别对压室100和型腔230进行反吹，从而清除压室和型腔内残存的金属屑、粉尘等，防止残留和堵塞问题。

根据本发明的实施例，参考图2，该真空压铸设备可以进一步包括：第一真空管路510，第一反吹管路610，第二真空管路520，第二反吹管路620和第三真空管路530。其中，第一真空管路510分别与真空发生装置300和压室100相连；第一反吹管路610分别与反吹施加装置400和压室100相连；第二真空管路520分别与真空发生装置300和型腔230相连；第二反吹管路620分别与反吹施加装置400和型腔230相连；而第三真空管路530分别与真空发生装置300和顶杆通孔2110相连。如此，真空管路和反吹管路分别在抽真空处理和反吹处理的步骤中实现其连通的作用，具体的，第一真空管路510、第二真空管路520和第三真空管路530在低速和高速填充的过程中分别对压室100、型腔230和顶杆通孔2110进行抽真空处理，而第一反吹管路610和第二反吹管路620在开模过程中对压室100和型腔230进行反吹处理。

根据本发明的实施例，该真空压铸设备可进一步包括：电磁阀门，该电磁阀门设置在第一真空管路510、第二真空管路520、第三真空管路530、第一反吹管路610和第二反吹管路620的至少之一上。在本发明的一些实施例中，参考图3，第一电磁阀门710可以设置在第一真空管路510上，第二电磁阀门720可以设置在第二真空管路520和第三真空管路530共用的一段管道上，第三电磁阀门730可以设置在第一反吹管路610上，而第四电磁阀门740可以设置在第二反吹管路620上。如此，通过设置不同的电磁阀门，可实现高真空压铸过程中，低速填充阶段三个真空管路均开启，高速填充阶段第一真空管路510关闭，而开模阶段两个反吹管路的开启，进一步满足不同阶段的真空度和气流的需求。

根据本发明的实施例，参考图3，该真空压铸设备可进一步包括：控制器800，该控制器800与电磁阀门(包括第一电磁阀门710、第二电磁阀门720、第三电磁阀门730和第四电磁阀门740的至少之一)、真空发生装置300、反吹施加装置400电相连。如此，通过控制器对电磁阀门的控制，可实现全自动化的真空压铸过程，节省人力资本，提高制造铸件的效率。

根据本发明的实施例，参考图4，该真空压铸设备可以包括多个顶杆通孔2110，并且可进一步包括：动模真空腔2130，该动模真空腔2130分别与多个顶杆通孔2110联通，并且动模真空腔2130与第三真空管路530相连。如此，为了方便真空压铸成型的铸件的脱模，可以设置多个顶杆2120和对应的多个顶杆通孔2110，则可通过动模真空腔2130将设置在动模210上的多个顶杆通孔2110联通，从而对与第三真空管路530相连的动模真空腔2130直接抽真空处理，即可实现同时对多个顶杆通孔2110的抽真空处理。

根据本发明的实施例，参考图4，该真空压铸设备可进一步包括：冷却组件900，该冷却组件900与动模210相连。如此，设置在动模210内部的冷却组件900可以在充型完成后，辅助模具降温，从而缩短真空压铸的冷却时间，进一步缩短真空压铸的周期。在本发明的一些实施例中，该冷却组件900可以采用点冷模式。如此，可以在铸件壁厚处加强冷却效果，减少最终铸件中由于凝固收缩所导致的缩孔缩松缺陷。

在本发明的一些具体示例中，参考图5，第一真空管路口5110设置在冲头120上，并设置在排气凹槽1220和凹槽及密封环1210之间，如此可保证真空压铸过程中的密封性；冲头120通过连接器140与冲杆150相连，通过冲杆150的运动可推动冲头120的运动；且压室100进一步包括浇料口130，用于向液体容纳空间110内浇入金属液；而第二真空管路520与型腔230的连接处可进一步包括一个真空排气阀240；而且，真空生成系统300可进一步包括两个真空罐310和真空泵320，其中，真空泵320与两个真空罐310相连，而两个真空罐310与第二真空管路520和第三真空管路530的公共端、第一真空管路510分别相连，如此可实现低速填充、高速填充的不同阶段抽真空处理要求。如此，该真空压铸设备进一步包括上述的结构，能更进一步保证真空压铸过程中的高真空度要求。

综上所述，根据本发明的实施例，本发明提出了一种真空压铸设备，在使用其进行真空压铸的过程中，通过增加对压室的冲头处的抽真空处理及对动模的顶杆通孔的抽真空处理，可进一步保证对压室和型腔的抽真空效果，能使充型完成后型腔的真空压力达到5kPa以下，如此，不仅能使高真空浇注出的铸件的气孔含量有效地降低，达到后续热处理及焊接处理的工艺要求，并且还可有效地缩短高真空压铸的周期，从而更高效地制造铸件。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种高真空压铸方法。参考图1～10，对本发明的高真空压铸方法进行详细的描述。需要说明的是，本文中的“高真空”是指真空度达到5kPa以下。根据本发明的实施例，参考图6，该方法采用上述的真空压铸设备，且包括：

S100：合模后，使冲头以第一预定速度运动，将压室内的金属液推入型腔，当冲头封闭浇料口后，通过真空发生装置对压室、型腔和顶杆通孔进行抽真空处理。

在该步骤中，参考图7，动模210和静模220合模后，可以将金属液A从浇料口130加入压室100，然后启动冲头120并以第一预定速度地向型腔230推进，当冲头120运动至封闭浇料口130时，可以启动真空发生装置300的真空泵320、第一电磁阀门710和第二电磁阀门720，从而开始对压室100、型腔230和联通多个顶杆通孔2110的动模真空腔2130进行抽真空处理。需要说明的是，本文中的第一预定速度是指速度范围为0.05～0.8m/s。

根据本发明的实施例，启动真空泵320、第一电磁阀门710和第二电磁阀门720的具体方式，不受特别的限制，只要该方式能及时地启动真空发生装置300即可，具体例如，可以通过控制器800(图7中未标出)分别发出启动电信号给真空泵320、第一电磁阀门710和第二电磁阀门720，等等，本领域技术人员可根据真空压铸设备的使用要求进行设计，在此不再赘述。

S200：当冲头到达快压射位置后，通过控制电磁阀，停止对压室的抽真空操作，并使冲头以第二预定速度运动。

在该步骤中，参考图8，当冲头120运动至快压射位置后，通过控制第一电磁阀门710实现停止对压室100的抽真空处理，然后冲头120以第二预定速度继续向型腔230推进。而此时，仍继续对型腔230和动模真空腔2130进行抽真空处理，从而保证填充过程中的真空度。需要说明的是，本文中的第二预定速度是指速度为1～5m/s。

根据本发明的实施例，停止第一电磁阀门710的具体方式，不受特别的限制，只要该方式能及时地停止该电磁阀门具体例如，可以通过控制器800(图8中未标出)发出停止电信号给第一电磁阀门710等等，本领域技术人员可根据真空压铸设备的使用要求进行设计，在此不再赘述。

S300：充型完毕后，通过控制电磁阀门，停止对型腔和顶杆通孔的抽真空处理。

在该步骤中，参考图9，当金属液A完全填充型腔230后，再通过控制第二电磁阀门720实现停止对型腔230和动模真空腔2130的抽真空处理，从而可进行下一步的降温定型的步骤。根据本发明的实施例，充型完毕后的型腔230的真空压力不大于5kPa。如此，能使高真空浇注出的铸件的气孔含量有效地降低，达到后续热处理及焊接处理的工艺要求。

根据本发明的实施例，停止第二电磁阀门720的具体方式，不受特别的限制，只要该方式能及时地停止该电磁阀门具体例如，可以通过控制器800(图9中未标出)发出停止电信号给第二电磁阀门720等等，本领域技术人员可根据真空压铸设备的使用要求进行设计，在此不再赘述。

根据本发明的实施例，该高真空压铸方法可进一步包括：

S400：开模后，通过控制电磁阀门，启动反吹施加装置对压室和型腔进行反吹处理。

在该步骤中，参考图10，开模后，成型的铸件B随着动模210而脱离静模220的表面，待铸件冷却取出之后，可以通过启动反吹施加装置400、第三电磁阀门730和第四电磁阀门740，实现对压室和型腔的反吹处理，如此，可清除压室和型腔内残存的金属屑、粉尘等，防止通向压室和型腔的真空管路残留和堵塞问题。

根据本发明的实施例，启动反吹施加装置400、第三电磁阀门730和第四电磁阀门740的具体方式，不受特别的限制，只要该方式能及时地启动反吹施加装置400即可，具体例如，可以通过控制器800(图10中未标出)分别发出启动电信号给反吹施加装置400、第一电磁阀门710和第二电磁阀门720，等等，本领域技术人员可根据真空压铸设备的使用要求进行设计，在此不再赘述。

本领域技术人员可以理解的是，该高真空压铸方法除了上述步骤以外，还可以包括其他必要的步骤，具体例如定型、降温、脱模等，本领域技术人员可根据铸件的性能和真空压铸工艺进行设计和补充，在此不再赘述。

综上所述，根据本发明的实施例，本发明提出了一种高真空压铸方法，在充型完毕后可保证型腔的高真空度，从而使压铸出的铸件的气孔含量更低，满足后续热处理及焊接处理的工艺要求，并且该方法的压铸周期相比常规压铸不变。本领域技术人员能够理解的是，前面针对真空压铸设备所描述的特征和优点，仍适用于该高真空压铸方法，在此不再赘述。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

在该实施例中，采用上述的高真空压铸方法制造出铸件。其中，采用东洋350t冷室压铸机及其周边配套设备，包括喷涂机、真空机等，以及抽真空用冲头，对A380合金进行了高真空压铸处理。

预先，对真空压铸设备的模具进行密封，其密封方式依据清华大学熊守美等提出的专利“一种真空压铸模具”(专利公开号：102642007A)进行，真空阀采用Z形波板排气阀，将A380合金锭融化，控制至合适的浇注温度680℃，同时利用模温机将模具预热至180℃后，进行低速压射，预热压室及模具，使其达到热平衡后，按照本发明的高真空压铸方法进行压铸。参考图6～图10，具体操作包括：

合模，将适量金属液浇入压室100；冲头120启动，以低速速度0.2m/s向前运动，当运动至封闭浇料口时(100mm)，压铸机给真空泵320真空启动信号，并启动第一电磁阀门710、第二电磁阀门720，对压室100、型腔230及动模真空腔2130同时抽真空；当冲头120运动至高速启动位置(275mm)时，关闭第一电磁阀门710，停止对压室100抽真空；当高速充型完毕，关闭第二电磁阀门720，停止对型腔230及动模真空腔2130抽真空；在开模阶段，启动第三电磁阀门730、第四电磁阀门740，对冲头120及型腔230排气通道进行反吹，防止金属液堵塞抽真空管路。

该实施例的高真空压铸方法能在1s内将型腔230中的气体压力抽至5kPa以下，达到高真空状态。而该实施例所得高真空压铸件的抗拉强度大于300MPa，延伸率大于3％，且经T6热处理后，表面没有鼓泡，组织致密。

总结

综合实施例1可得出，本发明所提出的真空压铸设备，在使用其进行真空压铸的过程中，增加对压室的冲头处和动模的顶杆通孔的抽真空处理，可进一步保证对压室和型腔的抽真空效果，能使充型完成后型腔的真空压力达到5kPa以下，如此，不仅能使高真空浇注出的铸件的气孔含量有效地降低，达到后续热处理及焊接处理的工艺要求，并且该方法的压铸周期相比常规压铸不变。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (2)

1.一种真空压铸设备，其特征在于，包括：

压室，所述压室内限定出液体容纳空间；

冲头，所述冲头设置在所述压室内；

模具，所述模具包括相对设置的动模和静模，并且所述动模和静模之间限定出型腔，所述型腔与所述液体容纳空间相连，且所述型腔的真空度能达到5kPa以下；

多个顶杆通孔，所述顶杆通孔形成所述动模上；

顶杆，所述顶杆套设在所述顶杆通孔中；

真空发生装置，所述真空发生装置分别与所述压室、所述型腔和所述顶杆通孔相连，用于在所述压室、所述型腔和所述顶杆通孔中形成真空；

反吹施加装置，所述反吹施加装置分别与所述压室和所述型腔相连；

第一真空管路，所述第一真空管路分别与所述真空发生装置和所述压室相连，且所述第一真空管路的第一真空管路口设置在所述冲头的顶端；

第一反吹管路，所述第一反吹管路分别与所述反吹施加装置和所述压室相连；

第二真空管路，所述第二真空管路分别与所述真空发生装置和所述型腔相连；

第二反吹管路，所述第二反吹管路分别与所述反吹施加装置和所述型腔相连；

第三真空管路，所述第三真空管路分别与所述真空发生装置和所述顶杆通孔相连；

动模真空腔，所述动模真空腔分别与所述多个顶杆通孔联通，并且所述动模真空腔与所述第三真空管路相连；

电磁阀门，所述电磁阀门设置在所述第一真空管路、所述第二真空管路、所述第三真空管路、所述第一反吹管路和所述第二反吹管路上；

控制器，所述控制器与所述电磁阀门、所述真空发生装置、所述反吹施加装置电相连；

冷却组件，所述冷却组件与所述动模相连。

2.一种采用权利要求1所述的真空压铸设备进行高真空压铸方法，其特征在于，包括：

(1)所述静模和所述动模进行合模后，使所述冲头以第一预定速度运动，将所述压室内的金属液推入所述型腔，当所述冲头封闭浇料口后，通过所述真空发生装置对所述压室、所述型腔和所述顶杆通孔进行抽真空处理；

(2)当所述冲头到达快压射位置后，通过控制所述电磁阀门，停止对所述压室的抽真空操作，并使所述冲头以第二预定速度运动；

(3)充型完毕后，通过控制所述电磁阀门，停止对所述型腔和所述顶杆通孔的抽真空处理，所述充型完毕后的所述型腔的真空压力不大于5kPa；

(4)开模后，通过控制所述电磁阀门，启动所述真空发生装置对所述压室和所述型腔进行吹扫处理。

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