CN108463060B - 感光覆盖膜的制备方法及感光覆盖膜 - Google Patents

感光覆盖膜的制备方法及感光覆盖膜 Download PDF

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Abstract

本发明涉及电子材料领域，具体而言，提供了一种感光覆盖膜的制备方法及感光覆盖膜。所述感光覆盖膜的制备方法包括以下步骤：首先，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜上形成相互独立的若干感光膜，各感光膜之间留有第一间隔，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔；然后，将保护膜贴合于各感光膜表面形成母版，所述保护膜覆盖各感光膜；最后，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔和第二间隔处，形成若干感光覆盖膜。该方法避免了现有技术中整体感光膜直接分切造成的感光膜与载体膜宽度相同的问题，因此，该感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。

Description

感光覆盖膜的制备方法及感光覆盖膜
技术领域
本发明涉及电子材料领域，具体而言，涉及一种感光覆盖膜的制备方法及感光覆盖膜。
背景技术
感光覆盖膜是用来覆盖和保护挠性电路在受热(高温)、潮湿、污染物和腐蚀气体以及恶劣环境下起到“三防”的保护作用；感光覆盖膜通过定位和压合，然后进行图像转移而与电路板结合到一起。
现有的感光覆盖膜的制作工艺如下：第一步：配制感光胶水；第二步：感光胶水涂布至载体膜形成感光膜，两边稍微留白，防止涂布过程背胶，污染设备，再贴合保护膜，形成感光覆盖膜，将感光覆盖膜分切至需要的宽度，这时感光膜的宽度和载体膜以及保护膜宽度一致。
上述感光覆盖膜在使用时，需撕离保护膜，然后假贴至FPC板，再使用真空压膜机进行热压合；曝光，撕掉载体膜。因为感光覆盖膜Tg(glass transition temperature，玻璃化温度)点低，因此在热压合过程中，会产生溢胶的现象，这种溢胶会污染压合滚轮，并在后续的曝光操作中污染曝光机台面。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种感光覆盖膜的制备方法，该方法避免了现有技术中整体感光膜直接分切造成的感光膜与载体膜宽度相同的问题，即采用上述方法制备而成的感光覆盖膜的载体膜的大小大于感光膜的大小，因此，该感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
本发明的第二目的在于提供一种感光覆盖膜，该感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种感光覆盖膜的制备方法，包括以下步骤：首先，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜上形成相互独立的若干感光膜，各感光膜之间留有第一间隔，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔；然后，将保护膜贴合于各感光膜表面形成母版，所述保护膜覆盖各感光膜；最后，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔和第二间隔处，形成若干感光覆盖膜。
作为进一步优选的技术方案，第一间隔的宽度大于第二间隔的宽度。
作为进一步优选的技术方案，第一间隔的宽度为第二间隔的宽度的1.5-2.5倍，优选为1.7-2.2倍。
作为进一步优选的技术方案，载体膜的宽度为514-534mm，感光膜的宽度为241-251mm，第一间隔的宽度为12-16mm，第二间隔的宽度为6-8mm。
作为进一步优选的技术方案，保护膜与载体膜的大小相同。
作为进一步优选的技术方案，感光覆盖膜的宽度为245-255mm。
作为进一步优选的技术方案，载体膜的粗糙度为50nm以下，优选为10-50nm。
作为进一步优选的技术方案，载体膜的厚度为75μm以下，优选为15-75μm。
作为进一步优选的技术方案，载体膜的透光率为90％以上，优选为90％-98％。
第二方面，本发明提供了一种感光覆盖膜，采用上述感光覆盖膜的制备方法制备得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供的感光覆盖膜的制备方法在分切之前即按照所需感光膜大小分区域涂布感光胶水，各感光膜之间留有第一间隔，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔，且分切位置位于第一间隔和第二间隔处，由此避免了现有技术中整体感光膜直接分切造成的感光膜与载体膜宽度相同的问题，即采用上述方法制备而成的感光覆盖膜的载体膜的大小大于感光膜的大小，因此，该感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
本发明提供的感光覆盖膜采用上述感光覆盖膜的制备方法制备得到，该感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为对比例1制作感光覆盖膜工艺中的涂布工序完成后的结构示意图；
图2为对比例1制作感光覆盖膜工艺中的分切工序中分切位置的结构示意图；
图3为实施例1制备感光覆盖膜方法中的涂布工序完成后的结构示意图；
图4为实施例1制备感光覆盖膜方法中的分切工序中分切位置的结构示意图；
图5为实施例1制备得到的感光覆盖膜中感光膜与载体膜的结构示意图。
图标：1-载体膜；2-感光膜；3-保护膜；4-第一间隔；5-第二间隔。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
第一方面，在至少一个实施例中提供了一种感光覆盖膜的制备方法，包括以下步骤：首先，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜上形成相互独立的若干感光膜，各感光膜之间留有第一间隔，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔；然后，将保护膜贴合于各感光膜表面形成母版，所述保护膜覆盖各感光膜；最后，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔和第二间隔处，形成若干感光覆盖膜。
上述感光覆盖膜的制备方法在分切之前即按照所需感光膜大小分区域涂布感光胶水，各感光膜之间留有第一间隔，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔，且分切位置位于第一间隔和第二间隔处，由此避免了现有技术中整体感光膜直接分切造成的感光膜与载体膜宽度相同的问题，即采用上述方法制备而成的感光覆盖膜的载体膜的大小大于感光膜的大小，因此，该感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
应当理解的是，“若干感光膜”是指两个及两个以上感光膜，包括但不限于两个感光膜、三个感光膜、四个感光膜或五个感光膜等。当形成两个及两个以上感光膜时，各个感光膜之间均是相互独立，互不相连、互不影响的。
感光胶水是指呈液态的具有光敏特性的材料，典型但非限制性的，感光胶水主要由耐高温树脂、填料、颜料、丙烯酸树脂、活性稀释剂、固化剂和光引发剂制备得到，可选地，耐高温树脂、填料和颜料的质量比为40-120：5-25：1-10；可选地，丙烯酸树脂、活性稀释剂、固化剂和光引发剂的质量比为40-100：1-20：1-10：1-10；可选地，耐高温树脂、填料和颜料的总质量与丙烯酸树脂、活性稀释剂、固化剂和光引发剂的总质量的比为10-50：40-100。需要说明的是，上述感光胶水还可采用现有技术中的任意一种，本发明对此并不作特别限制。
其中，保护膜能够保护感光膜，避免感光膜变形。
在一种优选的实施方式中，第一间隔的宽度大于第二间隔的宽度。由于分切时需要在第一间隔和第二间隔处进行分切，第一间隔的宽度大于第二间隔的宽度有利于分切的进行，还能使分切后的感光膜两侧与载体膜边缘的距离相同。
在一种优选的实施方式中，第一间隔的宽度为第二间隔的宽度的1.5-2.5倍，优选为1.7-2.2倍。典型但非限制性地，第一间隔的宽度为第二间隔的宽度的1.5倍、1.6倍、1.7倍、1.8倍、1.9倍、2倍、2.1倍、2.2倍、2.3倍、2.4倍或2.5倍。进一步优选为2倍。
在一种优选的实施方式中，载体膜的宽度为514-534mm，感光膜的宽度为241-251mm，第一间隔的宽度为12-16mm，第二间隔的宽度为6-8mm。典型但非限制性地，载体膜的宽度为514mm、516mm、518mm、520mm、522mm、524mm、526mm、528mm、530mm、532mm或534mm；感光膜的宽度为241mm、242mm、243mm、244mm、245mm、246mm、247mm、248mm、249mm、250mm或251mm；第一间隔的宽度为12mm、12.2mm、12.4mm、12.6mm、12.8mm、13mm、13.2mm、13.4mm、13.6mm、13.8mm、14mm、14.2mm、14.4mm、14.6mm、14.8mm、15mm、15.2mm、15.4mm、15.6mm、15.8mm或16mm；第二间隔的宽度为6mm、6.2mm、6.4mm、6.6mm、6.8mm、7mm、7.2mm、7.4mm、7.6mm、7.8mm或8mm。
在一种优选的实施方式中，保护膜与载体膜的大小相同。保护膜与载体膜大小相同时，能够使母版在分切前的整体大小上下一致，有助于工序的控制，同时也能在母版分切后所形成的各感光覆盖膜的大小及结构形态一致，提高产品一致性。
在一种优选的实施方式中，感光覆盖膜的宽度为245-255mm。感光覆盖膜的宽度典型但非限制性的为245mm、246mm、247mm、248mm、249mm、250mm、251mm、252mm、253mm、254mm或255mm。
由以上方法制备得到的感光覆盖膜中感光膜两侧距载体膜边缘的距离为2-4mm，因此能够有效保证其在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
在一种优选的实施方式中，载体膜的粗糙度为50nm以下，优选为10-50nm。载体膜的粗糙度典型但非限制性的为1nm、5nm、10nm、15nm、20nm、25nm、30nm、35nm、40nm、45nm或50nm。采用特定粗糙度的载体膜，有助于在曝光后、显影前，减小撕离载体膜所需的力度。
在一种优选的实施方式中，载体膜的厚度为75μm以下，优选为15-75μm。载体膜的厚度典型但非限制性的为1μm、5μm、10μm、15μm、20μm、25μm、30μm、35μm、40μm、45μm、50μm、55μm、60μm、65μm、70μm或75μm。
在一种优选的实施方式中，载体膜的透光率为90％以上，优选为90％-98％。载体膜的透光率典型但非限制性的为90％、91％、92％、93％、94％、95％、96％、97％、98％、99％或100％。高透光的载体膜能够保证曝光过程的充分进行。
第二方面，在至少一个实施例中提供了一种感光覆盖膜，采用上述感光覆盖膜的制备方法制备得到。该感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
下面结合实施例和对比例对本发明做进一步详细的说明。
对比例1
如图1和图2所示为一种感光覆盖膜的制作工艺：第一步：配制感光胶水；第二步：感光胶水涂布至载体膜1形成感光膜2，两边稍微留白，防止涂布过程背胶，污染设备，再贴合保护膜3，形成感光覆盖膜，将感光覆盖膜分切至需要的宽度，这时感光膜2的宽度和载体膜1以及保护膜3宽度一致。
实施例1
一种感光覆盖膜的制备方法，包括以下步骤：首先，如图3所示，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜1上形成相互独立的两个感光膜2，两个感光膜2之间留有第一间隔4，第一间隔4的宽度为14mm，感光膜2与载体膜1边缘之间留有第二间隔5，第二间隔5的宽度为7mm；然后，将保护膜3贴合于各感光膜2表面形成母版，保护膜3覆盖各感光膜2，保护膜3与载体膜1大小相同，宽度均为520mm；最后，如图4所示，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔4和第二间隔5处，形成若干感光覆盖膜。如图5所示，感光覆盖膜的宽度为250mm，其中感光膜2的宽度为246mm，感光膜2两侧距载体膜1边缘的距离均为2mm；载体膜的粗糙度为30nm，载体膜的厚度为45μm，载体膜的透光率为96％。
实施例2
一种感光覆盖膜的制备方法，包括以下步骤：首先，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜上形成相互独立的两个感光膜，两个感光膜之间留有第一间隔，第一间隔的宽度为12mm，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔，第二间隔的宽度为6mm；然后，将保护膜贴合于各感光膜表面形成母版，保护膜覆盖各感光膜，保护膜与载体膜大小相同，宽度均为530mm；最后，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔和第二间隔处，形成若干感光覆盖膜。感光覆盖膜的宽度为252mm，其中感光膜的宽度为246mm，感光膜两侧距载体膜边缘的距离均为3mm；载体膜的粗糙度为25nm，载体膜的厚度为75μm，载体膜的透光率为92％。
实施例3
一种感光覆盖膜的制备方法，包括以下步骤：首先，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜上形成相互独立的两个感光膜，两个感光膜之间留有第一间隔，第一间隔的宽度为12mm，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔，第二间隔的宽度为8mm；然后，将保护膜贴合于各感光膜表面形成母版，保护膜覆盖各感光膜，保护膜与载体膜大小相同，宽度均为528mm；最后，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔和第二间隔处，形成若干感光覆盖膜。感光覆盖膜的宽度为255mm，其中感光膜的宽度为251mm，感光膜两侧距载体膜边缘的距离均为2mm；载体膜的粗糙度为45nm，载体膜的厚度为15μm，载体膜的透光率为98％。
实施例4
一种感光覆盖膜的制备方法，包括以下步骤：首先，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜上形成相互独立的两个感光膜，两个感光膜之间留有第一间隔，第一间隔的宽度为15mm，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔，第二间隔的宽度为6mm；然后，将保护膜贴合于各感光膜表面形成母版，保护膜覆盖各感光膜，保护膜与载体膜大小相同，宽度均为515mm；最后，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔和第二间隔处，形成若干感光覆盖膜。感光覆盖膜的宽度为247mm，其中感光膜的宽度为241mm，感光膜两侧距载体膜边缘的距离均为3mm；载体膜的粗糙度为70nm，载体膜的厚度为80μm，载体膜的透光率为88％。
分别将对比例1和实施例1-4制作得到的感光覆盖膜中的保护膜撕离；然后假贴至FPC(Flexible Printed Circuit，柔性电路)板上，使用真空压膜机进行压合；再进行曝光，撕离载体膜；最后进行显影以及烘烤固化。观察发现，对比例1的感光覆盖膜在压合过程中，会产生溢胶的现象，污染压合滚轮和曝光机的操作台面；而实施例1-4的感光覆盖膜在压合过程中，不会产生溢胶的现象，不污染压合滚轮和曝光机的操作台面。由此说明，本发明提供的感光覆盖膜的制备方法工艺科学合理，制备而成的感光覆盖膜在热压合过程中不会出现溢胶的现象，不会污染压合滚轮和曝光机台面。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案。

Claims (12)

1.一种感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：首先，将感光胶水按所需感光膜大小分区域涂布于载体膜上形成相互独立的若干感光膜，各感光膜之间留有第一间隔，感光膜与载体膜边缘之间留有第二间隔；然后，将保护膜贴合于各感光膜表面形成母版，所述保护膜覆盖各感光膜；最后，将母版分切至所需大小，分切位置位于第一间隔和第二间隔处，形成若干感光覆盖膜；
第一间隔的宽度为第二间隔的宽度的1.5-2.5倍。
2.根据权利要求1所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，第一间隔的宽度为第二间隔的宽度的1.7-2.2倍。
3.根据权利要求1所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，载体膜的宽度为514-534mm，感光膜的宽度为241-251mm，第一间隔的宽度为12-16mm，第二间隔的宽度为6-8mm。
4.根据权利要求1所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，保护膜与载体膜的大小相同。
5.根据权利要求1所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，感光覆盖膜的宽度为245-255mm。
6.根据权利要求1所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，载体膜的粗糙度为50nm以下。
7.根据权利要求6所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，载体膜的粗糙度为10-50nm。
8.根据权利要求1所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，载体膜的厚度为75μm以下。
9.根据权利要求8所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，载体膜的厚度为15-75μm。
10.根据权利要求1-9任一项所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，载体膜的透光率为90％以上。
11.根据权利要求10所述的感光覆盖膜的制备方法，其特征在于，载体膜的透光率为90％-98％。
12.一种感光覆盖膜，其特征在于，采用权利要求1-11任一项所述的感光覆盖膜的制备方法制备得到。
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