CN108424515A - 一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法 - Google Patents

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    • C08G73/0611—Polycondensates containing five-membered rings, not condensed with other rings, with nitrogen atoms as the only ring hetero atoms with only one nitrogen atom in the ring, e.g. polypyrroles

Abstract

本发明公开了一种微波辅助制备苯胺‑吡咯共聚物的方法，该方法包括：一、将吡咯、苯胺和酸加入到去离子水中超声分散得到混合溶液A；二、将氧化剂、表面活性剂和催化剂加入到去离子水中超声分散得到混合溶液B；三、将混合溶液B滴加到混合溶液A中进行微波辅助反应得到含有沉淀的料浆；四、将料浆离心并收集沉淀物，再依次经洗涤、离心和真空干燥得到苯胺‑吡咯共聚物。本发明采用微波辅助制备苯胺‑吡咯共聚物，通过微波对苯胺、吡咯分子和水辐射加热，促进了苯胺、吡咯分子均匀有序生长，得到的苯胺‑吡咯共聚物呈相对疏松的三维有序结构且缺陷较少，从而使得苯胺‑吡咯共聚物作为电极材料的赝电容提升且循环寿命增加，电导率得到提高。

Description

一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法
技术领域
本发明属于共聚物制备技术领域，具体涉及一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法。
背景技术
导电高分子均聚物和共聚物及其衍生物的均聚物和共聚物大多通过低温化学氧化法或电化学沉积法制备，前者的产物为粉状，或者为粘附在电极表面的自支撑膜。由于苯胺单体为六元环结构，活性较低，而吡咯单体为五元环结构，活性较高，因此难以确定合适的氧化剂或选择合适的电极电位匹配两者的反应，其共聚物组成难以控制，且苯胺-吡咯共聚物的微观结构表现为珊瑚状，电化学活性相对较低，比电容小且循环寿命低。
在高分子合成领域，通常采用传统的加热方式进行聚合反应，热量在传递过程中因瓶壁效应及温度梯度的影响，反应体系达到热平衡的时间过长，导致聚合反应的时间过长，耗能较大。1986年加拿大的R.Gedye等人首次将微波用于有机合成反应。由于微波可直接作用于反应体系内的分子，加快了反应速度，提高了反应产率，同时可实现绿色化生产，微波技术受到了研究人员的重视，并得以迅速发展与应用。Murray等人采用微波辐照的方法在密闭容器中制备均分散胶体高分子微球，其合成反应时间由传统方法的6h缩短到不足1h；王庆霞等人探索了微波在液相有机合成中的应用；2000年罗根祥等人借助分子筛实现了孔道内聚苯胺的化学与微波合成并提出自由基聚合机理；2010年印度的Kuna等人利用微波辐射法成功合成了聚吡咯/银纳米复合材料，随后李娜等人采用微波辐射法制备出粒径10nm～50nm的聚吡咯纳米材料。这些研究渐渐掀起了微波聚合在导电高分子聚合物中的应用新潮。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供了一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法。该方法采用微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物，通过微波直接对苯胺、吡咯分子和水辐射加热，缩短了反应时间，并促进了苯胺、吡咯分子均匀有序生长，得到的苯胺-吡咯共聚物呈相对疏松的三维有序结构且缺陷较少，从而使得苯胺-吡咯共聚物作为电极材料的赝电容提升且循环寿命增加，电导率得到提高。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将吡咯、苯胺和酸加入到去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液A；
步骤二、将氧化剂、表面活性剂和催化剂加入到去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液B；
步骤三、将步骤二中得到的混合溶液B滴加到步骤一中得到的混合溶液A中并搅拌均匀，然后在微波辅助的条件下进行反应，得到含有沉淀的料浆；所述微波的功率为100W～600W，所述反应的时间为10min～180min；
步骤四、将步骤三中得到的料浆进行离心并收集沉淀物，然后分别采用乙醇和蒸馏水对沉淀物进行洗涤，再进行离心和收集沉淀物，直至离心上清液为无色，再将沉淀物进行真空干燥，得到苯胺-吡咯共聚物。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤一中所述吡咯和苯胺的摩尔比为1:9～9:1，所述混合溶液A中吡咯和苯胺的浓度合计为0.1mol/L～0.5mol/L，酸的浓度为0.1mol/L～2.0mol/L。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤一中所述吡咯和苯胺的摩尔比为2:3。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤一中所述酸为质子酸或水溶性路易斯酸，所述质子酸为盐酸、硫酸或硝酸，所述水溶性路易斯酸为三氯化铁。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤二中所述混合溶液B中氧化剂的浓度为0.1mol/L～2.0mol/L，表面活性剂的浓度为0mol/L～2.0mol/L，所述催化剂加入的物质的量为步骤一中所述苯胺和吡咯总物质的量的1％～5％；所述氧化剂为水溶性过氧化物，所述表面活性剂为水溶性非离子型表面活性剂，所述催化剂为水溶性催化剂或非水溶性固体粉末催化剂。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，所述水溶性过氧化物为过硫酸铵、过硫酸钾或过氧化氢。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，所述水溶性非离子型表面活性剂为吐温-80或聚乙烯醇。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，所述水溶性催化剂为Ni2+的水溶性盐、Fe2+的水溶性盐或Ag+的水溶性盐，所述非水溶性固体粉末催化剂为Pt、Au或MnO2。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤三中所述微波的功率为500W，所述反应的时间为120min。
上述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤四中所述真空干燥的温度为60℃，时间为24h。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明采用微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物，由于微波可直接作用于反应体系内的单体苯胺和吡咯分子以及作为溶剂的水分子进行辐射加热，消除了由于单体活化能不同造成的反应速率的差别，一方面缩短了反应时间，提升了聚合物的分子量，另一方面实现了不同单体以近乎相同的速率进行自由基聚合并加入到聚合物链上，从而促进了具有六元环结构的苯胺单体分子与具有五元环结构的吡咯单体分子均匀有序生长，有效控制了苯胺-吡咯共聚物的组成和微观结构，得到的苯胺-吡咯共聚物摆脱了传统的珊瑚状结构，其结构三维有序且缺陷较少，内部呈现出相对疏松的三维网状结构，空间位阻较小，有利于发生掺杂-脱掺杂行为，从而使得苯胺-吡咯共聚物作为电极材料的赝电容提升且循环寿命增加，由于苯胺结构单元与吡咯结构单元中π电子云的分布更加均匀，苯胺-吡咯共聚物的电导率得到提高。
2、本发明采用微波辅助制备得到具有三维有序且相对疏松结构的苯胺-吡咯共聚物，在苯胺-吡咯共聚物制成的电极材料的充放电(循环伏安扫描)过程中，这种疏松的结构利于电解液离子的扩散，并实现了与掺杂剂更有效的接触反应，使得充放电过程中掺杂-脱掺杂赝电容行为更高效，苯胺-吡咯共聚物的比电容提高；同时三维有序的结构有效抑制了其充放电过程中由于掺杂剂嵌入-脱嵌造成的分子链变形及其引发的分子链降解，显著增加了苯胺-吡咯共聚物的循环寿命。
3、本发明采用催化剂进一步降低反应的活化能，水溶性催化剂促进了苯胺-吡咯聚合反应过程中反应物和产物的传质过程，非水溶性固体粉末催化剂可以促进苯胺-吡咯单体在体催化剂表面形成不同的过渡状态，均可以有效的加速聚合反应；另外，催化剂与微波产生协同作用，缩短了反应时间，提高了反应速率，控制了聚合的程度，从而优化了苯胺-吡咯共聚物的组成。
4、本发明利用非离子型水溶性表面活性剂在水溶液中形成的胶束和增溶胶束作为软模板，与微波辐射、催化剂协同作用，调控聚合物链的生长过程，优化了共聚物的微观结构。
5、本发明采用微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物，工艺简单，成本低廉，且制备过程对环境友好，易于推广实现。
下面通过附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。
附图说明
图1是本发明实施例1制备的苯胺-吡咯共聚物的SEM图。
图2是本发明实施例2制备的苯胺-吡咯共聚物的SEM图。
图3是本发明实施例1～实施例5制备的苯胺-吡咯共聚物作为电极材料的循环伏安曲线图。
图4是本发明实施例6制备的苯胺-吡咯共聚物的SEM图。
图5是本发明实施例8制备的苯胺-吡咯共聚物的循环寿命图。
图6是本发明实施例6～实施例10制备的苯胺-吡咯共聚物作为电极材料的循环伏安曲线图。
图7是本发明实施例6～实施例10制备的苯胺-吡咯共聚物的电导率图。
图8是本发明实施例11～实施例16制备的共聚物作为电极材料的循环伏安曲线图。
具体实施方式
实施例1
本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将0.01mol吡咯、0.01mol苯胺和0.02mol盐酸加入到200mL去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液A；
步骤二、将0.02mol过氧化氢、0.2mmol硝酸银加入到200mL去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液B；
步骤三、将步骤二中得到的混合溶液B滴加到步骤一中得到的混合溶液A中并搅拌均匀，然后在微波辅助的条件下进行反应，得到含有沉淀的料浆；所述微波的功率为100W，所述反应的时间为120min；
步骤四、将步骤三中得到的料浆进行离心并收集沉淀物，然后分别采用乙醇和蒸馏水对沉淀物进行洗涤，再进行离心和收集沉淀物，直至离心上清液为无色，再将沉淀物进行真空干燥，得到苯胺-吡咯共聚物；所述真空干燥的温度为60℃，时间为24h。
图1是本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物的SEM图，从图1可以看出，没有引入表面活性剂时，低功率微波辅助可加速聚合反应，得到的苯胺-吡咯共聚物虽然大多为传统的珊瑚状结构，但开始部分呈现三维有序结构的雏形。
实施例2
本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将0.02mol吡咯、0.02mol苯胺和0.2mol盐酸加入到200mL去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液A；
步骤二、将0.04mol过硫酸铵、0.01mol吐温-80、0.4mmol氯化亚铁加入到200mL去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液B；
步骤三、将步骤二中得到的混合溶液B滴加到步骤一中得到的混合溶液A中并搅拌均匀，然后在微波辅助的条件下进行反应，得到含有沉淀的料浆；所述微波的功率为100W，所述反应的时间为120min；
步骤四、将步骤三中得到的料浆进行离心并收集沉淀物，然后分别采用乙醇和蒸馏水对沉淀物进行洗涤，再进行离心和收集沉淀物，直至离心上清液为无色，再将沉淀物进行真空干燥，得到苯胺-吡咯共聚物；所述真空干燥的温度为60℃，时间为24h。
图2是本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物的SEM图，从图2可以看出，引入表面活性剂后，微波辅助不仅加速了聚合反应，并且使得到的苯胺-吡咯共聚物具备一定的三维有序结构。
实施例3
本实施例与实施例2的不同之处在于：步骤一中所述酸为硫酸；步骤二中所述氧化剂为过硫酸钾，步骤三中所述微波的功率为300W。
实施例4
本实施例与实施例2的不同之处在于：步骤三中所述微波的功率为400W。
实施例5
本实施例与实施例1的不同之处在于：步骤三中所述微波的功率为500W。
将实施例1～实施例5制备的苯胺-吡咯共聚物分别作为电极材料，进行赝电容性测试，测试方法为循环伏安法，电解液为1mol/L NaNO3溶液，扫描速率为50mV/s，电位幅度为-0.4V～1.2V，结果如图3所示。
图3为实施例1～实施例5制备的苯胺-吡咯共聚物作为电极材料的循环伏安曲线图，从图3计算可得实施例1～实施例5制备的苯胺-吡咯共聚物的比电容数值分别为146.2F/g、158.1F/g、185.8F/g、189.2F/g、194.6F/g，说明微波功率的增加提高了聚合反应体系的加热速度，促进了苯胺和吡咯的聚合反应速率，但不同的微波功率对聚合反应速率促进的程度存在差异，要受到其它聚合反应参数的影响，同时微波促进了催化剂的均匀分散性，提高了催化剂的催化活性，微波也促进了表面活性剂形成有序的胶束模板，这些作用互相协同，促进聚合反应速率提升，也促使苯胺-吡咯共聚物的三维结构逐渐有序，比电容值与循环寿命也得到增加。
实施例6
本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将4mmol吡咯、36mmol苯胺和0.2mol盐酸加入到200mL去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液A；
步骤二、将0.04mol过氧化氢、0.01mol吐温-80和0.4mmol氯化亚铁加入到去200mL离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液B；
步骤三、将步骤二中得到的混合溶液B滴加到步骤一中得到的混合溶液A中并搅拌均匀，然后在微波辅助的条件下进行反应，得到含有沉淀的料浆；所述微波的功率为500W，所述反应的时间为120min；
步骤四、将步骤三中得到的料浆进行离心并收集沉淀物，然后分别采用乙醇和蒸馏水对沉淀物进行洗涤，再进行离心和收集沉淀物，直至离心上清液为无色，再将沉淀物进行真空干燥，得到苯胺-吡咯共聚物；所述真空干燥的温度为60℃，时间为24h。
实施例7
本实施例与实施例6的不同之处在于：步骤一中所述吡咯的加入量为12mmol，苯胺的加入量为28mmol。
实施例8
本实施例与实施例6的不同之处在于：步骤一中所述吡咯的加入量为16mmol，苯胺的加入量为24mmol。
图4是本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物SEM结构图，从图4可以看出，本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物具有明显的三维网状结构。
将图1、图2和图4对比可以看出，微波辅助制备的共聚物均具有疏松有序的三维结构，但三维结构的明显程度不同，说明微波辅助作用可以促进吡咯、苯胺两种单体均匀有序生长，并控制共聚物的组成和微观结构，从而使苯胺-吡咯共聚物具有疏松有序的三维结构，但由于吡咯、苯胺两种单体具有不同大小的环，在聚合过程中两者的生长过程不匹配且互相抑制，当单体溶液中反应活性较低的苯胺占据主导地位，实现了共聚物组成的有效控制，可以形成较均匀的共聚物，共聚物的三维结构也就更为明显。
将本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物在1mol/L的NaNO3溶液中以50mV/s的电位扫描速率循环1000次，结果如图5所示。
图5是本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物的循环寿命图，从图5可以看出，本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物经过1000次循环后，比电容由237.4F/g衰减到213.5F/g，比电容的保留率为92.2％，说明本实施例制备的苯胺-吡咯共聚物的微观有序、整体疏松的三维结构，利于掺杂剂和电解质在苯胺-吡咯共聚物材料中的扩散，也能适应赝电容行为过程中材料体积的反复变化，从而使苯胺-吡咯共聚物的比电容和比电容保留率均较高，且具有较好的稳定性及循环寿命。
实施例9
本实施例与实施例6的不同之处在于：步骤一中所述吡咯的加入量为20mmol，苯胺的加入量为20mmol。
实施例10
本实施例与实施例6的不同之处在于：步骤一中所述吡咯的加入量为36mmol，苯胺的加入量为4mmol。
将实施例6～实施例10制备的苯胺-吡咯共聚物分别作为电极材料，进行赝电容性测试，测试方法为循环伏安法，电解液为1mol/L的NaNO3溶液，扫描速率为50mV/s，电位幅度为-0.4V～1.2V，结果如图6所示。
图6是实施例6～实施例10制备的苯胺-吡咯共聚物作为电极材料的循环伏安曲线图，从图6计算可得实施例6～实施例10制备的苯胺-吡咯共聚物的比电容数值分别为123.8F/g、181.5F/g、190.3F/g、237.4F/g、197.6F/g，说明随着吡咯和苯胺的摩尔比从1:9变化至9:1，苯胺-吡咯共聚物的比电容数值先增大后减小，当吡咯和苯胺的摩尔比较小时，共聚物分子链主要由苯胺单元构成，少量的吡咯单元会破坏分子链的共轭性，导致较低的比电容，随着吡咯和苯胺的摩尔比增加，共聚物分子链中吡咯单元增多，逐渐构成了新的共轭体系，苯胺与吡咯链段分布逐渐合理，聚合物链上π电子共轭结构有效延长，比电容值随之增加，随着吡咯和苯胺的摩尔继续增加，共聚物分子链主要由吡咯单元构成，少量的苯胺链节就又导致整体性能的下降。
图7是实施例6～实施例10制备的苯胺-吡咯共聚物的电导率图，从图可以看出，随着吡咯和苯胺的摩尔比的增大，制备的苯胺-吡咯共聚物的电导率先增大后减小，当吡咯和苯胺的摩尔比为2:3时，制备得到的苯胺-吡咯共聚物的电导率最高，其电导率为0.233S/cm。
实施例11
本实施例与实施例8的不同之处在于：步骤三中所述微波功率为600W，反应时间为180min。
实施例12
本实施例与实施例8的不同之处在于：步骤一所述的酸为硫酸，步骤二所述的催化剂为硝酸镍。
实施例13
本实施例与实施例8的不同之处在于：步骤一所述的酸为三氯化铁，步骤二所述的催化剂为Pt。
实施例14
本实施例与实施例8的不同之处在于：步骤一所述的酸为三氯化铁，步骤二所述的催化剂为MnO2。
实施例15
本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将25mmol吡咯、25mmol苯胺和0.4mol盐酸加入到200mL去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液A；
步骤二、将0.2mol过氧化氢、0.04mol吐温-80和2.5mmol硝酸银加入到去200mL离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液B；
步骤三、将步骤二中得到的混合溶液B滴加到步骤一中得到的混合溶液A中并搅拌均匀，然后在微波辅助的条件下进行反应，得到含有沉淀的料浆；所述微波的功率为500W，所述反应的时间为120min；
步骤四、将步骤三中得到的料浆进行离心并收集沉淀物，然后分别采用乙醇和蒸馏水对沉淀物进行洗涤，再进行离心和收集沉淀物，直至离心上清液为无色，再将沉淀物进行真空干燥，得到苯胺-吡咯共聚物；所述真空干燥的温度为60℃，时间为24h。
实施例16
本实施例的制备方法包括以下步骤：
步骤一、将50mmol吡咯、50mmol苯胺和0.4mol硝酸加入到200mL去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液A；
步骤二、将0.4mol过氧化氢、0.4mol聚乙烯醇和4mmolAu加入到去200mL离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液B；
步骤三、将步骤二中得到的混合溶液B滴加到步骤一中得到的混合溶液A中并搅拌均匀，然后在微波辅助的条件下进行反应，得到含有沉淀的料浆；所述微波的功率为600W，所述反应的时间为10min；
步骤四、将步骤三中得到的料浆进行离心并收集沉淀物，然后分别采用乙醇和蒸馏水对沉淀物进行洗涤，再进行离心和收集沉淀物，直至离心上清液为无色，再将沉淀物进行真空干燥，得到苯胺-吡咯共聚物；所述真空干燥的温度为60℃，时间为24h。
将实施例11～实施例16制备的苯胺-吡咯共聚物分别作为电极材料，进行赝电容性测试，测试方法为循环伏安法，电解液为1mol/L的NaNO3溶液，扫描速率为50mV/s，电位幅度为-0.4V～1.2V，结果如图8所示。
图8是本发明实施例11～实施例16制备的共聚物作为电极材料的循环伏安曲线图，从图8计算可得实施例11～实施例16制备的苯胺-吡咯共聚物的比电容数值分别为91.6F/g、136.2F/g、163.1F/g、174.8F/g、176.2F/g、170.6F/g，说明随着微波辅助吡咯和苯胺聚合反应体系中的酸种类、氧化剂、表面活性剂和催化剂种类的变化，苯胺-吡咯共聚物的比电容也相应发生变化，在微波辅助促进聚合反应的同时，反应体系中的酸性越强，苯胺和吡咯的接触机会越大，聚合反应越易进行，而氧化剂、表面活性剂和催化剂的活性越强，苯胺和吡咯的反应速率越大，间接提高了微波辅助对聚合反应的促进作用，从而加速了苯胺-吡咯共聚物的三维结构逐渐有序，比电容值与循环寿命也得到增加。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将吡咯、苯胺和酸加入到去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液A；
步骤二、将氧化剂、表面活性剂和催化剂加入到去离子水中，然后超声分散30min，得到混合溶液B；
步骤三、将步骤二中得到的混合溶液B滴加到步骤一中得到的混合溶液A中并搅拌均匀，然后在微波辅助的条件下进行反应，得到含有沉淀的料浆；所述微波的功率为100W～600W，所述反应的时间为10min～180min；
步骤四、将步骤三中得到的料浆进行离心并收集沉淀物，然后分别采用乙醇和蒸馏水对沉淀物进行洗涤，再进行离心和收集沉淀物，直至离心上清液为无色，再将沉淀物进行真空干燥，得到苯胺-吡咯共聚物。
2.根据权利要求1所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤一中所述吡咯和苯胺的摩尔比为1:9～9:1，所述混合溶液A中吡咯和苯胺的浓度合计为0.1mol/L～0.5mol/L，酸的浓度为0.1mol/L～2.0mol/L。
3.根据权利要求2所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤一中所述吡咯和苯胺的摩尔比为2:3。
4.根据权利要求1所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤一中所述酸为质子酸或水溶性路易斯酸，所述质子酸为盐酸、硫酸或硝酸，所述水溶性路易斯酸为三氯化铁。
5.根据权利要求1所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤二中所述混合溶液B中氧化剂的浓度为0.1mol/L～2.0mol/L，表面活性剂的浓度为0mol/L～2.0mol/L，所述催化剂加入的物质的量为步骤一中所述苯胺和吡咯总物质的量的1％～5％；所述氧化剂为水溶性过氧化物，所述表面活性剂为水溶性非离子型表面活性剂，所述催化剂为水溶性催化剂或非水溶性固体粉末催化剂。
6.根据权利要求5所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，所述水溶性过氧化物为过硫酸铵、过硫酸钾或过氧化氢。
7.根据权利要求5所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，所述水溶性非离子型表面活性剂为吐温-80或聚乙烯醇。
8.根据权利要求5所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，所述水溶性催化剂为Ni2+的水溶性盐、Fe2+的水溶性盐或Ag+的水溶性盐，所述非水溶性固体粉末催化剂为Pt、Au或MnO2。
9.根据权利要求1所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤三中所述微波的功率为500W，所述反应的时间为120min。
10.根据权利要求1所述的一种微波辅助制备苯胺-吡咯共聚物的方法，其特征在于，步骤四中所述真空干燥的温度为60℃，时间为24h。
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