CN108405694B - 一种多工序自动连续冲压装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多工序自动连续冲压装置，其特征在于：包括上料组件、冲压组件和转筒组件，上料组件包括上料板、升降板、升降缸，升降板上间隔设置有多个上料台，冲压组件包括冲压板、冲压缸，冲压板的下方间隔设置有多个上模，每个上模的背部设置有电磁铁和卸料气泵，转筒组件包括间歇转动的转筒，沿转筒轴向间隔布置有多个下模单元，每个下模单元包括设置于转筒的外表面上环向间隔布置的多个下模，下模的型腔与工件的下表面相适配，每个下模对应完成工件的一次冲压成型，每个下模处设置有一吹扫泵。本发明提供了一种多工序自动连续冲压装置，避免了在多工位之间上料和卸料的人工操作，提高了生产效率，减少了劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及冲压领域，尤其涉及一种多工序自动连续冲压装置。
背景技术
当前国内广泛应用的冲压生产线也主要有4种：传统一人一机冲压线；单机联线自动化冲压线；大型多工位压力机；伺服压力机和高速压力机冲压线。
目前，国内冲压生产自动化运用水平还比较低，大多处于手工机械化流水线阶段。这种一人一机的手工操作生产方式，成为制约企业人均劳动生产率提高的瓶颈，还给行业劳动安全生产带来隐患。不仅如此，由于严重依赖劳动力密集的生产方式，企业缺乏用工弹性，难以按照订单淡旺季及时组织用工和调整生产节奏，对于外向型加工企业，用工矛盾尤为突出。
为此，例如现有公开号为CN207057490U的中国实用新型专利公开了《一种自动化连续冲压生产设备》，包括上料机和位于该上料机下游且依冲压工位顺序设置的若干冲床，冲床上均预置有冲压模具，还包括设置在所述上料机和相邻的第一冲床及其后各相邻冲床之间承担工件传递和翻转功能的传输机械手，所述冲压模具包括上模和下模，其中上模上设置有磁控吸附装置，用于将冲压完毕的工件吸附于上模上，以便传输机械手吸附后翻转进入下一工位，还包括PLC控制器，所述上料机、磁控吸附装置、冲床和各传输机械手均与PLC控制器电连接。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种多工序自动连续冲压装置，避免了在多工位之间上料和卸料的人工操作，提高了生产效率，减少了劳动强度。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种多工序自动连续冲压装置，其特征在于：包括上料组件、冲压组件和转筒组件，上料组件包括上料板、位于上料板下方的升降板、与升降板连接的升降缸，上料板上间隔开设有多个上料通道，升降板上间隔设置有多个与上料通道一一对应的上料台，升降缸的输出端与升降板的下侧面连接，冲压组件包括可移动的冲压板、设置于冲压板上的冲压缸，冲压板的下方间隔设置有数量与上料通道相同的冲头，每个冲头的下方设置有上模，每个上模的型腔与冲压完成后工件的上表面形状相适配，每个上模的背部设置有第一电磁铁和卸料气泵，卸料气泵的出气口位于上模型腔的表面上，转筒组件包括间歇转动的转筒，沿转筒轴向间隔布置有多个下模单元，每个下模单元包括设置于转筒的外表面上环向间隔布置的多个下模，下模的型腔与工件的下表面相适配，每个下模对应完成工件的一次冲压成型，每个下模处设置有一吹扫泵。
作为改进，所述转筒的转轴上环向开设有多个插槽，其中一个插槽处设置有一插销，插槽的位置满足，当下模位于上模的正下方时，对应的插槽与插销相对应，在转轴的外部位于插销对应处设置有第二电磁铁，在转轴的内部设置有第三电磁铁，转筒的转轴上设置有一用于测量转筒转轴转动角度的编码器。当需要转轴停止时，为了减少对转筒驱动电机的冲击力，此时，编码器检测转筒转过的角度，当转筒上的下模位于上模正下方时，驱动电机停止转动，于此同时，第三电磁铁得电，第二电磁铁失电，转筒转轴内的第三电磁铁产生磁力推动插销运动，插销插入转筒转轴上对应的插槽内，实现对转筒转轴的锁止。
与现有技术相比，本发明的优点在于：在升降板的各个上料台上叠放待冲压工件，升降缸动作，各个叠放的待冲压工件进入上料板的上料通道内，随着升降缸伸出上料通道内的待冲压工件被举起，在冲压过程中，冲压组件横向移动至上料板正上方，冲压板上的各个上模对应各自的上料通道，冲压缸带动冲压板下降，各个上模上的第一电磁铁得电，各个上料通道顶部的待冲压工件被吸入至各自对应的上模型腔内，冲压组件复位移动至转筒的正上方，转筒缓慢转动，转筒上各个下模单元同步转动，当各个下模单元的其中一个下模转动至冲头的正下方，转筒停止，冲压缸带动冲头向下运动，实现对工件的一次冲压，之后，上述的其中一个下模的吹扫泵动作，将冲裁下来的残料进行吹扫，接着，转筒继续转动，转筒上的各个下一个下模转动至冲头的正下方，对工件进行第二次冲压，这样，随着转筒的间歇持续转动，实现了对工件的多工序连续冲压，冲压完成后，冲压组件移出，冲压组件上的各个第一电磁铁失电，同时，卸料气泵对上模内的工件进行吹气，实现将冲压完成后的工件从上模中进行卸料，从而实现了工件的多工序连续自动冲压，本发明避免了在多工位之间上料和卸料的人工操作，提高了生产效率，减少了劳动强度。
附图说明
图1是本发明实施例中多工序自动连续冲压装置的结构示意图；
图2是本发明实施例中转筒转轴锁止结构的示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1、2所示，本实施中的多工序自动连续冲压装置，包括上料组件1、冲压组件2和转筒组件3。
其中，上料组件1包括上料板12、位于上料板12下方的升降板11、与升降板11连接的升降缸13，上料板12上间隔开设有多个上料通道，升降板11上间隔设置有多个与上料通道一一对应的上料台，升降缸13的输出端与升降板11的下侧面连接，冲压组件2包括可移动的冲压板21、设置于冲压板21上的冲压缸22，冲压板21的下方间隔设置有数量与上料通道相同的冲头23，每个冲头23的下方设置有上模24，每个上模24的型腔与冲压完成后工件的上表面形状相适配，每个上模24的背部设置有第一电磁铁和卸料气泵，卸料气泵的出气口位于上模型腔的表面上，转筒组件3包括间歇转动的转筒31，沿转筒31轴向间隔布置有多个下模单元32，每个下模单元32包括设置于转筒31的外表面上环向间隔布置的多个下模321，下模321的型腔与工件的下表面相适配，每个下模321对应完成工件的一次冲压成型，每个下模321处设置有一吹扫泵。
另外，如图2所示，转筒31的转轴311上环向开设有多个插槽312，其中一个插槽处设置有一插销35，插槽312的位置满足，当下模321位于上模24的正下方时，对应的插槽312与插销35相对应，在转轴311的外部位于插销35对应处设置有第二电磁铁34，在转轴311的内部设置有第三电磁铁，转筒31的转轴311上设置有一用于测量转筒31转轴311转动角度的编码器33。当需要转轴311停止时，为了减少对转筒31驱动电机的冲击力，此时，编码器33检测转筒31转过的角度，当转筒31上的下模321位于上模24正下方时，驱动电机停止转动，于此同时，第三电磁铁得电，第二电磁铁34失电，转筒31转轴311内的第三电磁铁产生磁力推动插销35运动，插销35插入转筒31转轴311上对应的插槽312内，实现对转筒31转轴311的锁止。
在升降板11的各个上料台上叠放待冲压工件4，升降缸13动作，各个叠放的待冲压工件4进入上料板12的上料通道内，随着升降缸13伸出上料通道内的待冲压工件4被举起，在冲压过程中，冲压组件2横向移动至上料板12正上方，冲压板21上的各个上模24对应各自的上料通道，冲压缸22带动冲压板21下降，各个上模24上的第一电磁铁得电，各个上料通道顶部的待冲压工件4被吸入至各自对应的上模24型腔内，冲压组件2复位移动至转筒31的正上方，转筒31缓慢转动，转筒31上各个下模单元32同步转动，当各个下模单元32的其中一个下模转321动至冲头23的正下方，转筒31停止，冲压缸22带动冲头23向下运动，实现对工件的一次冲压，之后，上述的其中一个下模321的吹扫泵动作，将冲裁下来的残料进行吹扫，接着，转筒31继续转动，转筒31上的各个下一个下模转动至冲头23的正下方，对工件进行第二次冲压，这样，随着转筒31的间歇持续转动，实现了对工件的多工序连续冲压，冲压完成后，冲压组件2移出，冲压组件2上的各个第一电磁铁失电，同时，卸料气泵对上模24内的工件进行吹气，实现将冲压完成后的工件从上模24中进行卸料，从而实现了工件的多工序连续自动冲压，本发明避免了在多工位之间上料和卸料的人工操作，提高了生产效率，减少了劳动强度。
Claims (1)
1.一种多工序自动连续冲压装置，其特征在于：包括上料组件(1)、冲压组件(2)和转筒组件(3)，上料组件(1)包括上料板(12)、位于上料板(12)下方的升降板(11)、与升降板(11)连接的升降缸(13)，上料板(12)上间隔开设有多个上料通道，升降板(11)上间隔设置有多个与上料通道一一对应的上料台，升降缸(13)的输出端与升降板(11)的下侧面连接，冲压组件(2)包括可移动的冲压板(21)、设置于冲压板(21)上的冲压缸(22)，冲压板(21)的下方间隔设置有数量与上料通道相同的冲头(23)，每个冲头(23)的下方设置有上模(24)，每个上模(24)的型腔与冲压完成后工件的上表面形状相适配，每个上模(24)的背部设置有第一电磁铁和卸料气泵，卸料气泵的出气口位于上模(24)型腔的表面上，转筒组件(3)包括间歇转动的转筒(31)，沿转筒(31)轴向间隔布置有多个下模单元(32)，每个下模单元(32)包括设置于转筒(31)的外表面上环向间隔布置的多个下模(321)，下模(321)的型腔与工件的下表面相适配，每个下模(321)对应完成工件的一次冲压成型，每个下模(321)处设置有一吹扫泵。
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