CN108377612A - 一种pcb盲槽底部线路加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及PCB工艺领域,公开了一种PCB盲槽底部线路加工工艺,包括如下步骤:a.制作PCB内层CORE;b.对制作好的PCB内层进行压合;c.对压合好的PCB进行钻孔;d.对PCB进行沉铜电镀;e.对PCB控深铣盲槽;f.对PCB盲槽进行除胶。经试验验证本方法,提高了产品的品质,更好的满足了客户的要求。
Description
技术领域
本发明涉及PCB加工领域,具体涉及一种PCB盲槽底部线路加工工艺。
背景技术
随着电子产品技术的发展和多功能化需求,为提高产品性能、产品组装密度、减少产品体积和重量,PCB的设计也日新月异。为了使PCB能够满足通讯产品高速、密集信息高频传输的需求,满足信号完整性及信号接收与屏蔽匹配性等要求,增加PCB及装配元器件散热面积、加强表面元件器的安全性等,PCB设计中出现了在PCB板面上开阶梯盲槽的设计,阶梯槽设计应运而生。所谓阶梯盲槽板,是在PCB板上局部通过机加工锣出阶梯盲槽,然后通过沉铜电镀将盲槽槽壁覆上导电铜层,通过层层叠加至外层,散热元件直接贴装/嵌入到阶梯盲槽孔上,热量通过贴装的元件传导出去,拟达到设备的散热效果,保护电路板装置,提高产品的使用寿命。在PCB设计中,经常涉及高速材料盲槽设计以及盲槽底部制作导电图形的设计等,来满足信号传输速度和灵敏度。目前业内阶梯槽制作,通常采用CORE+CORE结构、以Low-flow PP粘结、盲槽导电图形区域填充硅胶缓冲材,然后控深开盖得到盲槽内导电图形。然而,此工艺在生产过程中流程比较复杂、耗材比较昂贵、品质管控难度大等问题突。
我司结合线路板领域的传统工艺,通过对生产流程的不断研究及优化,得出一套新的盲槽底部线路加工工艺,以满足客户的要求,提高我司的工艺制程能力。
发明内容
本发明的目的在于提供一种PCB盲槽底部线路加工工艺,解决PCB加工盲槽时现有技术无法解决的问题。
一种PCB盲槽底部线路加工工艺,包括如下步骤:
a.制作PCB内层CORE;
b.对制作好的PCB内层CORE进行压合;
c.对压合好的PCB进行钻孔;
d.对PCB进行沉铜电镀;
e.对PCB控深铣盲槽;
f.对PCB槽底部进行除胶;
CORE是制作印制板的基础材料。CORE又称之为芯板,具有一定的硬度及厚度,并且双面包铜。
其中,所述的控深铣盲槽包括如下步骤:
一.设计锣带:铣刀下刀点位置设于所述盲槽的中心,铣刀走刀线路为回字形,走刀路线的重叠宽度为0.15-0.2mm;常规之字形走刀,铣刀始终向单一方向受力,容易疲劳至刀底部变形较大,而回字形走刀可以控制铣刀每一圈各方向受力一致,减少因铣刀形变而导致的铣槽底面不平整。
二.锣板工序:第一次采用粗锣工序,粗锣工序的锣板深度为PCB顶层到槽底线路的深度减去0.1-0.15mm(即:要求控深深度为1mm,则粗锣深度为0.9-0.85mm),粗锣铣刀转速为29±1KRPM,下刀速度为1.5±0.3m/min,退刀速度为10±2m/min,锣板速度为20±2m/s,第二次采用精锣工序,精锣工序的锣板深度与粗锣工序相同,锣板区域集中在盲槽外围,精锣铣刀转速为29±1KRPM,下刀速度为3±0.3m/min,退刀速度为10±2m/min,锣板速度为31±2m/s。
进一步的,所述的PCB内层制作包括内层板开料、前处理、涂布、烤板、曝光、DES制作。
进一步的,所述的压合采用PP粘接,升温速率为2.1-2.5℃/min。采用常规PP替代Low-flow PP和填充硅胶,减少物料使用,降低了成本。盲槽加工工艺含有除胶流程,不必考虑PP的流动性,因此无需使用Low-flow(低流动性) PP和填充硅胶。
进一步的,所述的除胶包括采用激光除胶。
进一步的,所述的激光除胶包括设计激光钻带,采用激光烧除铣盲槽产生的残胶。
进一步的,所述的设计激光钻带包括:对于槽内激光孔,孔径设为4-5mil,相邻两孔孔心间距为2.8-3mil,密集度为900-1030个/mm2,激光钻孔次数1-4次,每次钻孔所需的激光能量为6-18mJ。不同的盲槽深度所需要的激光钻孔次数和能量都不同,常规的盲槽深度需要钻孔次数1次,每次钻孔所需的激光能量为6-18mJ;盲槽深度越大,所需的能量越高,超过18mJ时,需加大钻孔次数,减少每次钻孔所需的激光能量,因为激光能量过大会烧毁PCB。
采用上述技术方案后,本发明工艺通过流程改进,采用控深+激光的方法代替采用Low-flowPP压合+控深铣开盖工艺等,减少了制程中特殊物料的使用,特殊的回字形走刀方法利于盲槽底部平整度控制,保证了槽底部线路完整,粗锣和精锣的工艺可以保证槽底部的平整度,同时无披锋残留。
附图说明
图1为锣带设计图。
具体实施方式
下面将结合具体实施例和附图对本发明作进一步详细描述。
一较佳实施例中,本发明的一种PCB盲槽底部线路加工工艺,包括如下步骤:
a.制作PCB内层CORE;
b.对制作好的PCB内层CORE进行压合;
c.对压合好的PCB进行钻孔;
d.对PCB进行沉铜电镀;
e.对PCB控深铣盲槽;
f.对PCB槽底部进行除胶;
其中,控深铣盲槽包括如下步骤:
一.设计锣带:所用铣刀刀径为2.4mm,铣刀下刀点位置设于盲槽的中心,铣刀走刀线路为回字形,走刀路线的重叠宽度为0.2mm;如图1所示,附图标记1为收刀点,附图标记2为下刀点,附图标记3为盲槽模版,附图标记4为走刀路线;在盲槽模版3上,铣刀到下刀点2后,沿着走刀路线4铣盲槽直到收刀点1,铣刀先从下刀点2向右走出一定的距离,形成第一条锣带,随后往回拐,向左走出一定距离,形成第二条锣带,两条锣带具有重叠的部分,此部分为一具有0.2mm宽度的长条区域,即走刀路线的重叠宽度为0.2mm,设计使用的铣刀为平头铣刀。
二.锣板工序:第一次采用粗锣工序,PCB顶层到槽底线路的深度为1mm,粗锣工序的锣板深度为0.9mm,粗锣铣刀转速为30KRPM,下刀速度为1.2m/min,退刀速度为8m/min,锣板速度为28m/s,第二次采用精锣工序,精锣工序的锣板深度与粗锣工序相同,锣板区域集中在盲槽外围,精锣铣刀转速为30KRPM,下刀速度为3.3m/min,退刀速度为9m/min,锣板速度为31m/s。
其中,PCB内层制作包括内层板开料、前处理、涂布、烤板、曝光、DES制作。
其中,压合采用PP粘接,升温速率为2.5℃/min。
其中,除胶包括采用激光除胶。
其中,激光除胶包括设计激光钻带,采用激光烧除铣盲槽产生的残胶。所述的设计激光钻带包括:对于槽内激光孔,孔径设为4mil,相邻两孔孔心间距为2.8mil,密集度为1000个/mm2,激光钻孔次数1次,每次钻孔所需的激光能量为15mJ。
虽然对本发明的描述是结合以上具体实施例进行的,但是,熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此,所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的精神和范围内。
Claims (6)
1.一种PCB盲槽底部线路加工工艺,其特征在于,包括如下步骤:
a.制作PCB内层CORE;
b.对制作好的PCB内层CORE进行压合;
c.对压合好的PCB进行钻孔;
d.对PCB进行沉铜电镀;
e.对PCB控深铣盲槽;
f.对PCB槽底部进行除胶;
其中,所述的控深铣盲槽包括如下步骤:
一.设计锣带:铣刀下刀点位置设于所述盲槽的中心,铣刀走刀线路为回字形,走刀路线的重叠宽度为0.15-0.2mm;
二.锣板工序:第一次采用粗锣工序,粗锣工序的锣板深度为PCB顶层到槽底线路的深度减去0.1-0.15mm,粗锣铣刀转速为29±1KRPM,下刀速度为1.5±0.3m/min,退刀速度为10±2m/min,锣板速度为20±2m/s,第二次采用精锣工序,精锣工序的锣板深度与粗锣工序相同,精锣铣刀转速为29±1KRPM,下刀速度为3±0.3m/min,退刀速度为10±2m/min,锣板速度为31±2m/s。
2.根据权利要求1所述的PCB盲槽底部线路加工工艺,其特征在于,所述的PCB内层制作包括内层板开料、前处理、涂布、烤板、曝光、DES制作。
3.根据权利要求1所述的PCB盲槽底部线路加工工艺,其特征在于,所述的压合采用PP粘接,升温速率为2.1-2.5℃/min。
4.根据权利要求1所述的PCB盲槽底部线路加工工艺,其特征在于,所述的除胶包括采用激光除胶。
5.根据权利要求4所述的PCB盲槽底部线路加工工艺,其特征在于,所述的激光除胶包括设计激光钻带,采用激光烧除铣盲槽产生的残胶。
6.根据权利要求5所述的PCB盲槽底部线路加工工艺,其特征在于,所述的设计激光钻带包括:对于槽内激光孔,孔径设为4-5mil,相邻两孔孔心间距为2.8-3mil,密集度为900-1030个/mm2,激光钻孔次数1-4次,每次钻孔所需的激光能量为6-18mJ。
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