CN108349113B - 用于处理塑料熔体的设备以及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于处理塑料熔体的设备和方法，所述设备具有反应器(2)，所述反应器包括反应器壳体(3)，所述反应器壳体包括第一和第二反应器壳体部分(4、5)；混合元件(12)设置在第二反应器壳体部分(5)中并且绕旋转轴线(13)可转动地支承在该第二反应器壳体部分上；所述反应器连同卸料装置(19)在中间连接至少一个重量测定装置(21)的情况下支撑在安放面上。

Description

用于处理塑料熔体的设备以及方法
技术领域
本发明涉及一种用于处理塑料熔体并且调整其固有粘度的设备以及方法，所述塑料熔体特别是缩聚物熔体。
背景技术
本申请人的文献WO 2014/040099描述了一种用于在负压下提高缩聚物熔体的极限粘度的方法以及装置。熔体穿过具有多个孔的孔板或筛网进入存在小于20mbar的压力的腔室中并且自由下落以细丝的形式穿过该腔室并且在腔室的下方在收集器中停留至少一分钟。在收集器中由相对于收集器的底部在水平的位置中定向的混合及卸料部件在真空下使熔体持续运动，所述混合及卸料部件不是完全由熔体覆盖。在熔体的上方保留自由的空间，其中，熔体的表面通过混合部件和卸料部件的转动运动被反复划开并且多次更新。通过熔体的停留和保持运动以细丝开始的缩聚作用在熔体池中继续。最后，熔体由共同构造的混合及卸料部件从收集器输出。
JP 2002/254432 A记载了一种用于容纳可塑化的材料的容纳漏斗，所述材料通过用电机驱动的输送装置间歇式地供应给注塑机的塑化单元。所述容纳漏洞连同电机和输送单元放置在称重单元上。通过所述称重单元可以确定容纳在所述容纳漏斗中的材料的重量并由此确定，对于进一步输送给注塑机的塑化单元是否能提供足够的材料。此外，还可以确定进一步输送给注塑机的塑化单元的材料排出量的重量。但这只能以下情况下实现，即，在进一步输送期间没有新的材料输送到容纳漏斗中。通过使向容纳漏斗中供应材料的量与间歇式输出的排出量相协调，由此可以在预先确定的时间段内测量和确定供应给后面的注塑机连续的材料通过量。这里不利的是，直到由挤出机输出之前都不能对供应的原材料进行直接的量控制或质量控制。
由JP 2011-131381 A1已知一种类似的设备，该设备包括第一填充漏斗和设置在输出部段上的第二填充漏斗。第二填充漏斗的输出部段通入输送机。第二填充漏斗以及设置在下方的输送机共同支撑在称重装置上。由此可以确定供应给第二填充漏斗和从其中导出的原材料的重量变化。由输送机将原材料供应给设置在后面的挤出机。这里不利的也是，直到由挤出机输出熔体之前都不能直接对所供应的原材料进行量或质量控制。
由文献EP 1 302 501 A2已知一种用于促进聚合物产品的后缩聚作用的方法和装置。将事先制备的熔体输送通过具有多个孔的挤出板，以便在沿竖直方向在真空腔室的内部穿过期间使熔体为丝状。在腔室的下方设置收集器，在该收集器中由所述各个熔体丝形成熔体池。从所述熔体池取出部分量并且作为已经处理的熔体以一定的量比例输送给已熔化的中间产品的输入管道。为了由中间产品以及附加地输送的、已经处理的熔体产品形成熔体，使这种混合物重新以较低的压力穿过具有多个孔的挤出板输送给所述腔室。在构造为漏斗的收集器的下端部上连接有通向传输泵的导出管道。
文献DE 2 243 024 A记载了一种用于制造高分子PET的装置。所述装置包括竖直设置的圆柱形容器，该容器在其上端部上具有熔体入口并且在其下端部上具有熔体出口以及具有用于挥发性物质的排出喷管。在容器的中央竖直地设置轴，材料更换板绕该轴竖直固定设置。在材料更换板上分别存在一个分配空间并且在材料更换板的下方存在收集空间。在处于一个分配空间与该分配空间上级的收集空间之间安装连接管，通过所述轴穿过所述连接管。所述轴在穿过连接管伸出的部件上分别构造成像分配空间中进行输送的挤出器轴。
文献WO 2012/119165 A1描述了一种用于在负压下将杂质从塑料熔体除去的方法和装置。这里，将塑料熔体穿过具有多个开口的孔板或者筛网输送给腔室，在该腔室中存在小于20mbar的压力。这里，从开口排出的熔体形成细丝，这些细丝自由下落地穿过腔室并且在腔室的下方聚集在构造为收集漏斗的收集器中并且停留在收集器中，直至熔体在收集漏斗的下端部上通过排出口从收集漏斗流出或者取出。首先，在所述排出口上连接熔体泵或螺旋输送器，能利用所述熔体泵或螺旋输送器向连接管道或者收集管道泵送塑料熔体。
发明内容
本发明的任务在于，在进行中的处理过程中对于塑料熔体提供恒定的处理条件，以便使经处理的塑料熔体获得均匀的材料质量。
本发明的任务能一种用于处理塑料熔体和调整塑料熔体的固有粘度的设备来解决，所述塑料熔体特别是缩聚物熔体，所述设备具有反应器，所述反应器具有反应器壳体，所述反应器壳体具有至少一个第一反应器壳体部分，所述第一反应器壳体部分具有上端部区域和下端部区域以及在上端部区域与下端部区域之间延伸的第一腔部分，其中，所述第一腔部分具有竖直的高度延伸，并且所述反应器壳体在所述至少第一反应器壳体部分的下端部区域的区域中具有直接邻接于第一反应器壳体部分的至少第二反应器壳体部分，第二反应器壳体部分具有第二腔部分，其中，所述两个腔部分相互流动连接并且构造成相对于外部的环境是密封的，并且在第一反应器壳体部分的上端部区域的区域中在至少一个进料口上至少一个用于塑料熔体的输送管道通入到第一反应器壳体部分中并且在第二反应器壳体部分中设置有至少一个用于塑料熔体的排出口，并且所述设备具有至少一个设置在第二反应器壳体部分中的混合元件，所述混合元件能绕旋转轴线转动地支承在第二反应器壳体部分中，并且所述混合元件与自己的、独立的第一驱动装置驱动连接，这样来解决所述任务，所述反应器在中间连接至少一个重量测定装置的情况下支撑在安放面上；与第二反应器壳体部分的排出口邻接地设置有用于塑料熔体的构造成熔体泵或挤出机的卸料装置；卸料装置也在中间连接至少一个重量测定装置的情况下支撑在安放面上；并且所述卸料装置与第二驱动装置驱动连接，其中，所述第二驱动装置独立于混合元件的第一驱动装置地受驱动。
由此实现的优点在于，这样提供这样的可能性，即，在设备进行中的运行期间能使塑料熔体的量预算或重量预算在确定的规定界限内保持恒定。但是此外，借此也能根据取出量或取出重量调整塑料熔体的质量和与此相关的固有粘度并且使其保持相对恒定。因此，通过对重量的可能的持续监控能持续地建立塑料熔体取出的重量与要输送的重量相比得到补偿的平衡。而且，因此也能保持熔体液面的水平相对恒定，由此在熔体液面的上方始终保留足够的自由空间，并且通过混合元件对熔体进行的进一步处理能不受妨碍地作用到熔体上。因此，通过设置独立的卸料装置能独立于混合元件地实现取出经处理的熔体。因此，通过这种分离，可以与取出经处理无关地实现混合过程的强度以及持续时间，直至要处理的熔体达到预定的值。而且，由此通过独立的支撑也能确定熔体仍处于设备的区域中的重量份额。由此对于熔体能实现更好地协调的处理结果。
如果所述混合元件与自己的、独立的第一驱动装置驱动连接，则这样能实现与排出量无关的混合过程，以实现期望的固有粘度。通过使混合元件的和卸料装置的驱动器分开可以实现混合过程的强度以及持续时间，直至必须实施熔体的取出。
如果所述卸料装置与第二驱动装置驱动连接，其中，所述第二驱动装置独立于混合元件的第一驱动装置地受驱动，则由此能与要实施的混合过程和处理过程无关地确定熔体从反应器中的取出量或取出重量。
此外有利的是，所述设备还包括至少一个支架，并且至少所述反应器、特别是所述反应器的反应器壳体保持在所述至少一个支架上。由此，能提供有针对性的支撑并且还有精确地预先确定的支撑点。
另一种实施方式的特征在于，所述支架连同保持在其上的反应器经由多个所述重量测定装置支撑在安放面上。因此，能实现精确地确定总重量。
另一种可能的实施方式具有如下特征，即，所述至少一个重量测定装置关于安放面靠近底部设置。
另一种构造方案规定，所述至少一个重量测定装置在其背离反应器或者支架并且面对安放面的侧面上支撑在机座上并且所述机座经由滚轮支撑在安放面上。由此能简单地移动反应器的安装位置。而且此外，也能因此实现相对于其它设备组件对反应器连同支架进行单独的定向。
另一种实施方式的特征在于，至少所述反应器、特别是其反应器壳体经由所述至少一个重量测定装置在支架上悬挂的位置中保持在支架上。这样在所有运行状态下都能简单并且可靠地执行重量测定。而且由此还能更好地吸收和补偿可能的振动或其它干扰影响。
另一种优选的实施方式的特征在于，所述至少一个重量测定装置由称重单元或者拉力式称重装置构成，其中，所述至少一个重量测定装置与控制装置通信连接。由此能实现有控制的和/或受调节的处理过程，以便能更精确地保持熔体的要实现的iV-值。
此外，有利的是，所述第一反应器壳体部分和/或第二反应器壳体部分构造为管状的。因此，能构成确定的纵向延伸和与此相关的用于溶体的处理路程。
另一种实施方式的特征在于，所述第二反应器壳体部分具有大致水平延伸定向的纵向延伸，该纵向延伸具有相互隔开距离的第一和第二端部区域。由此能得到在第二反应器壳体部分的整个纵向延伸上延伸的处理空间，以便由此能实现优化处理熔体。
另一种可能的实施方式的特征在于，所述混合元件的旋转轴线关于构造成管状的第二反应器壳体部分同轴地设置。由此特别是对于具有圆形的内横截面的管或管段能与混合元件的外横截面尺寸相关地防止熔体出现大量的积聚。
另一种构造方案设定，其特征在于，所述混合元件与第二反应器壳体部分的内壁以小于1.0mm的最小距离设置。由此不仅能实现良好的充分的混合作用而且还能够在容器内壁上实现一定的刮擦作用。
此外，有利的是，所述混合元件与第二反应器壳体部分的内壁以大于1.0mm、特别是大于20mm的最小距离设置。因此，通过增大间隙尺寸能在混合过程和处理过程期间实现熔体一定的回流，由此能通过熔体的内部循环实现更好的处理效果。
另一种实施方式的特征在于，所述混合元件在第二腔部分的纵向延伸上在第二反应器壳体部分的相互隔开距离地设置的第一和第二端部区域之间延伸并且完全设置在第二腔部分中。因此，由此获得的优点在于，在第二反应器壳体部分的内部整个长度都能供通过混合元件对塑料熔体的处理使用。
另一种可能的实施方式具有如下特征，即，所述两个反应器壳体部分的两个相互流动连接的腔部分通过至少一个连接开口和至少一个抽吸管道与负压发生器流动连接。由此能将由进行中的处理过程产生的或要导出的并且不属于熔体的组成部分从反应器内部空间导出。而且此外，由此也能使得在熔体的内部开始并继续进行缩聚作用过程。
另一种构造方案设定，所述至少一个抽吸管道至少局部设有加热元件。由此能防止在抽吸管道的内部发生所述组成部分、特别是水或者其它要导出的物质的冷凝。
另一种实施方式的特征在于，所述至少一个用于塑料熔体的排出口设置在第二反应器壳体部分的与第一反应器壳体部分隔开距离地设置的第二端部区域的区域中以及设置在第二反应器壳体部分的底部区域中。由此对于从反应器壳体部分取出熔体能提供有针对性的取出区域。
但是，本发明的任务也独立于所述设备地通过根据如下的、用于处理塑料熔体并且调整其固有粘度的方法来解决，所述塑料熔体特别是缩聚物熔体，在该方法中，将要处理的塑料熔体通过至少一个输送管道输送给具有反应器壳体的反应器，所述反应器壳体包括至少一个第一反应器壳体部分和至少一个第二反应器壳体部分，所述输送管道通入第一反应器壳体部分的上端部区域中，接着塑料熔体通过由第一反应器壳体部分环绕界定的、具有竖直的高度延伸的第一腔部分，使所述塑料熔体聚集在与第一反应器壳体部分的下端部区域邻接的并且由第二反应器壳体部分环绕界定的第二腔部分中，此时由在第二腔部分中聚集的塑料熔体形成具有熔体液面的熔体池，在第二反应器壳体部分中由混合元件使所述熔体池运动和拌匀，所述混合元件由自己的、独立的第一驱动装置驱动，并且通过至少一个设置在第二反应器壳体部分中的排出口将已处理的塑料熔体从第二腔部分中取出，其特征在于，
首先在没有塑料熔体的情况下由至少一个重量测定装置确定反应器连同与设置在第二反应器壳体部分中的排出口邻接地设置的卸料装置的自重的第一测量值，并将所述第一测量值传输给控制装置并且必要时将所述第一测量值储存在控制装置中；
接着将要处理的塑料熔体输送给反应器，并且在达到塑料熔体的额定液位并且在第二反应器壳体部分的第二腔部分中达到熔体液面的与额定液位相关联的高度时，由所述至少一个重量测定装置确定第二测量值，并将第二测量值传输给控制装置并且必要时将第二测量值储存在控制装置中；
然后由所述控制装置确定第二测量值减去第一测量值得到的差值；
根据从第二反应器壳体部分中取出的已处理的塑料熔体的重量，由控制装置在预先给定的界限内使所输送的要处理的塑料熔体的重量关于先前确定的差值保持在平衡状态中；
与设置在第二反应器壳体部分中的排出口邻接设置的所述卸料装置由第二驱动装置驱动；并且
所述第二驱动装置独立于混合元件的第一驱动装置地受驱动。
由此获得的优点在于，由此提供了这样的可能性，即，在设备、尤其是反应器连同卸料装置进行中的运行期间能使塑料熔体的量预算和重量预算在确定的规定界限内保持恒定。但这样也可以通过卸料装置独立的支撑确定熔体仍处于设备的区域中的重量份额。由此对于熔体能实现更好地协调的处理结果。而且此外，借此也能根据取出量或取出重量调整塑料熔体的质量和与此相关的固有粘度并且使其保持相对恒定。因此，通过对重量的可能的持续监控能持续地建立塑料熔体取出的重量与要输送的重量相比有补偿的平衡。而且，因此也能保持熔体液面的水平相对恒定，由此在熔体液面的上方始终保留足够的自由空间，并且通过混合元件对熔体进行的进一步处理能不受妨碍地作用到熔体上。
如果所述混合元件由自己的、独立的第一驱动装置驱动，则这样能实现与排出量无关的混合过程，以获得希望的固有粘度。通过使混合元件的和卸料装置的驱动器分开能实现混合过程的强度以及持续时间，直至必须实施熔体的取出。
有利的是，与设置在第二反应器壳体部分中的排出口邻接设置的所述卸料装置由第二驱动装置驱动，其中，所述第二驱动装置独立于混合元件的第一驱动装置地受驱动。由此能与要实施的混合过程和处理过程无关地确定熔体从反应器取出的量或者取出的重量。
另一种处理方式的特征在于，输送给反应器并且要处理的塑料熔体在第一反应器壳体部分中分成大量细的熔体丝并且所述细的熔体丝自由下落地通过第一腔部分。由此能通过使熔体丝状地分开实现对熔体更好的处理过程。因此，要导出的组成部分能更好地到达表面并且因此更好地从反应器导出。
这样的方法变型方案也是有利的，其中在第二反应器壳体部分的第二腔部分中由混合元件使所述塑料熔体持续运动和拌匀。由此进一步继续在第一反应器部件中开始的处理过程、特别是缩聚作用并且由此进一步提高固有粘度。
另一种有利的处理方式的特征在于，对由所述两个反应器壳体部分环绕界定的各所述腔部分抽真空到压力小于100mbar。由此能实现还更好的处理结果。
这样的方法变型方案也是有利的，其中在第二腔部分中的熔体池的熔体液面构成为具有与混合元件大致相同的纵向延伸并且因此在熔体池拌匀期间有小于100mbar的压力作用于熔体池的熔体液面上。因此，由此获得的优点在于，在第二反应器壳体部分的内部整个长度都能供通过混合元件对塑料熔体的处理使用。
此外，这样的处理方式是有利的，当在第二反应器壳体部分的第二腔部分中存在预先确定的额定液位时，塑料熔体的熔体液面大致处于第二腔部分的一半高度上。由此，在熔体的上方保留自由的空间中熔体液面发生划开并且熔体液面持续更新。但是，在负压存在于反应器内部空间中时，所述划开以及更新也由此能完全作用到熔体上。
此外，这样的处理方式是有利的，其中，在熔体液面之下，相对于第二反应器壳体部分的纵轴线以30°、优选90°的角度实现从第二腔部分中取出已处理的塑料熔体。因此，由此还防止了，在液位较低时熔体液面延伸到取出开口中并且因此可能需要中断塑料熔体的取出。这进而可能导致否则连续进行的取出过程发生不期望的中断。
此外，有利的是一种方法，其中，由测量装置在排出口的区域中或者在塑料熔体的直接与排出口邻接的卸料区段中确定已处理的塑料熔体的固有粘度的测量值。因此，在进行中的处理过程中能持续地直接确定固有粘度并且因此快速作用于要实施的处理过程上，从而不产生废料或仅产生少量废料。
但是，本发明的所述任务也还能这样来解决，即，所述反应器壳体包括两个第一反应器壳体部分和两个第二反应器壳体部分，两个水平设置的所述第二反应器壳体部分在其第二端部区域上相互朝向设置并且在所述第二端部区域上相互连接成一个单元，并且所述至少一个排出口设置在第二反应器壳体部分的底部区域中，所述至少一个混合元件分别在第二腔部分的纵向延伸上在第二反应器壳体部分的相互隔开距离地设置的第一和第二端部区域之间延伸并且完全设置在每个所述第二腔部分中。
由此获得的优点在于，通过分别双重设置反应器壳体部分，能在配套的反应器中处理更大量的熔体并且同时还能改进经处理的熔体的质量。这样，通过同时处理熔体、即分别在所述两个竖直定向的第一反应器壳体部分中开始并接着第二反应器壳体部分中进行进一步的处理，能在空间需要和设备耗费较小的情况下对熔体进行快速处理并且同时实现单位时间更大的生产量。此外，在第二反应器壳体部分的内部整个长度都能供通过混合元件对塑料熔体的处理使用并且由此对于从反应器壳体部分取出熔体能提供有针对性的取出区域。此外，由此还防止了，在液位较低时熔体液面延伸到取出开口中并且因此可能需要中断塑料熔体的取出。这进而可能导致否则连续进行的取出过程发生不期望的中断。此外，通过将混合元件完整地设置在腔部分的内部，能不受取出影响地对熔体实施不间断的处理。因此，还能对熔体更为由针对性的强化的处理，由此还能实现更好的或更高的固有粘度。由此能将由进行中的处理过程产生的或要导出的并且不属于熔体的组成部分从反应器内部空间导出。而且，由此还能在熔体的内部开始并且继续进行缩聚作用过程。而且此外，由此还实现了在第二反应器壳体部分的整个纵向延伸上延伸的处理空间，以便因此能实现最佳地处理熔体。
此外，有利的是，所述第一反应器壳体部分和/或第二反应器壳体部分构造成管状的。因此，能构成确定的纵向延伸和与此相关的用于溶体的处理路程。
另一种实施方式的特征在于，混合元件的旋转轴线关于构造成管状的第二反应器壳体部分同轴地设置。由此特别是对于具有圆形的内横截面的管或管段能与混合元件的外横截面尺寸相关地防止熔体出现大量的积聚。
另一种可能的实施方式具有如下特征，即，所述混合元件与第二反应器壳体部分的内壁以小于1.0mm的最小距离设置。由此不仅能实现良好的充分的混合作用而且还能够在容器内壁上实现一定的刮擦作用。
此外，有利的是，所述混合元件与第二反应器壳体部分的内壁以大于1.0mm、特别是大于20mm的最小距离设置。因此，通过增大间隙尺寸能在混合过程和处理过程期间实现熔体一定的回流，由此能通过熔体的内部循环实现更好的处理效果。
另一种构造方案设定，在每个所述第二反应器壳体部分中都设置独立的混合元件并且每个所述混合元件都与自己的、独立的第一驱动装置驱动连接。这样能实现与排出量无关的混合过程，以实现期望的固有粘度。通过使混合元件的和卸料装置的驱动器分开可以实现混合过程的强度以及持续时间，直至必须实施熔体的取出。
另一种可能的实施方式具有如下特征，即，在所述两个第二反应器壳体部分中设置的各混合元件相互连接成配套的构件并且所述各混合元件具有反向定向的斜度。因此，混合元件能利用单一的第一驱动装置来驱动，由此能节省设备部件。通过反向定向的斜度，在混合元件转动方向相同的情况下仍然实现了熔体的设置在彼此对置的第二端部区域中的指向所述至少一个排出口的输送运动。
另一种可能的实施方式具有如下特征，第二反应器壳体部分中的所述至少一个排出口相对于延伸通过第二反应器壳体部分的纵轴线的水平面以30°、优选90°的角度设置在下方。
另一种实施方式的特征在于，与所述至少一个排出口邻接地在第二反应器壳体部分中设置用于塑料熔体的卸料装置。因此，通过设置自己的卸料装置，能独立于混合元件地实现经处理的熔体的取出。因此，通过这样分开，能与取出无关地实现混合过程的强度以及持续时间，直至要处理的熔体达到预先确定的值。
另一种优选的实施方式的特征在于，所述卸料装置与第二驱动装置驱动连接，其中，所述第二驱动装置独立于所述混合元件的所述第一驱动装置地受驱动。由此能与要实施的混合过程和处理过程无关地确定熔体从反应器中的取出量或取出重量。
此外，有利的是，所述反应器在中间连接至少一个重量测定装置的情况下支撑在安放面上。由此获得的优点在于，由此提供了这样可能性，即，在设备进行中的运行期间能使塑料熔体的量预算和重量预算在确定的规定界限内保持恒定。而且此外，借此也能根据取出量或取出重量调整塑料熔体的质量和与此相关的固有粘度并且使其保持相对恒定。因此，通过对重量的可能的持续监控能持续地建立塑料熔体取出的重量与要输送的重量相比有补偿的平衡。而且，因此也能保持熔体液面的水平相对恒定，由此在熔体液面的上方始终保留足够的自由空间，并且通过混合元件对熔体进行的进一步处理能不受妨碍地作用到熔体上
另一种实施方式的特征在于，所述设备还包括至少一个支架并且至少所述反应器、特别是其反应器壳体保持在所述支架上。由此，能提供有针对性的支撑并且还有精确地预先确定的支撑点。
另一种可能的实施方式具有如下特征，即，所述支架连同保持在其上的反应器经由多个重量测定装置支撑在安放面上。因此，能实现精确地确定总重量。
另一种构造方案设定，所述至少一个重量测定装置关于安放面接近底面地设置。
另一种实施方式的特征在于，所述至少一个重量测定装置在其背离反应器或者支架并且朝向安放面的侧面上支撑在机座上并且所述机座经由滚轮支撑在安放面上。由此能简单地移动反应器的安装位置。而且此外，也能因此实现相对于其它设备组件对反应器连同支架进行单独的定向。
另一种优选的实施方式的特征在于，至少所述反应器、特别是其反应器壳体在支架上经由所述至少一个重量测定装置在悬挂的位置中保持在支架上。这样在所有运行状态下都能简单并且可靠地执行重量测定。而且由此还能更好地吸收和补偿可能的振动或其它干扰影响。
此外，有利的是，所述至少一个重量测定装置由称重单元或者拉力式称重装置构成，其中，所述至少一个重量测定装置与控制装置通信连接。以此能实现有控制的和/或受调节的处理过程，以便能更精确地保持熔体的要实现的iV-值。
另一种实施方式的特征在于，所述卸料装置也在中间连接至少一个重量测定装置的情况下支撑在安放面上。但这样也可以通过卸料装置独立的支撑确定熔体仍处于设备的区域中的重量份额。由此对于熔体能实现更好地协调的处理结果。
但是，本发明的任务也独立于上面所述内容地通过根据如下的、用于处理塑料熔体并且调整其固有粘度的方法来解决、所述塑料熔体特别是缩聚物熔体，在该方法中，将要处理的塑料熔体通过至少一个输送管道输送给具有反应器壳体的反应器，所述反应器壳体包括至少一个第一反应器壳体部分和至少一个第二反应器壳体部分，所述输送管道通入所述至少一个第一反应器壳体部分的上端部区域中，接着塑料熔体通过由第一反应器壳体部分环绕界定的、具有竖直的高度延伸的第一腔部分，使所述塑料熔体聚集在与所述至少一个第一反应器壳体部分的下端部区域邻接的并且由所述至少一个第二反应器壳体部分环绕界定的第二腔部分中，此时由在所述至少一个第二腔部分中聚集的塑料熔体形成具有熔体液面的熔体池，其中第二腔部分具有大致水平延伸定向的纵向延伸，所述纵向延伸具有第一端部区域和与第一端部区域隔开距离地设置的第二端部区域，并且所述两个腔部分相互流动连接以及相对于外部的环境密封并且利用负压发生器抽真空到小于100mbar的压力，在所述至少一个第二反应器壳体部分中由能绕旋转轴线转动地支承的混合元件使所述熔体池运动并拌匀，并且通过至少一个设置在所述至少一个第二反应器壳体部分的与第一反应器壳体部分隔开距离地设置的第二端部区域的区域中的排出口将已处理的塑料熔体从第二腔部分取出，其特征在于，
所述反应器壳体由两个第一反应器壳体部分和两个第二反应器壳体部分构成；
所述两个水平设置的第二反应器壳体部分在其第二端部区域上相互朝向并且在所述第二端部区域上相互连接成一个单元；
在熔体液面之下，相对于第二反应器壳体部分的纵轴线以30°、优选90°的角度实现从所述两个第二反应器壳体部分的第二腔部分取出已处理的塑料熔体，从而所述熔体液面具有与混合元件大致相同的纵向延伸并且因此在熔体池拌匀期间有降低的压力作用到熔体池的熔体液面上。
由此获得的优点在于，这样通过设置各两个第一和第二反应器壳体部分能提高单位时间要处理的熔体量并且此时能在保持反应器出口上的熔体具有足够好的质量的同时提高生产率。由此，能在每个所述第二反应器壳体部分中对熔体进行单独的处理，这里，在中央的中间区域中也可以两种熔体进行混合并且进而也可以对从反应器取出的熔体的固有粘度进行更为精细和精确的调整。此外，在第二反应器壳体部分的内部整个长度都能供通过混合元件对塑料熔体的处理使用并且由此对于从反应器壳体部分取出熔体能提供有针对性的取出区域。此外，由此还防止了，在液位较低时熔体液面延伸到取出开口中并且因此可能需要中断塑料熔体的取出。这进而可能导致否则连续进行的取出过程发生不期望的中断。此外，通过将混合元件完整地设置在腔部分的内部，能不受取出影响地对熔体实施不间断的处理。因此，还能对熔体更为由针对性的强化的处理，由此还能实现更好的或更高的固有粘度。
另一种有利的处理方式的特征在于，在每个所述第二反应器壳体部分中设置独立的混合元件并且每个所述混合元件由自身的、独立的第一驱动装置驱动。这样能实现与排出量无关的混合过程，以实现期望的固有粘度。通过使混合元件的和卸料装置的驱动器分开可以实现混合过程的强度以及持续时间，直至必须实施熔体的取出。
此外，这样的处理方式是有利的，其中设置在所述两个第二反应器壳体部分中的各混合元件相互连接成配套的构件并且所述各混合元件构造具有反向定向的斜度。因此，混合元件能利用单一的第一驱动装置来驱动，由此能节省设备部件。
这样的方法变型方案也是有利的，其中，在第二反应器壳体部分的每个所述第二腔部分中由混合元件使所述塑料熔体持续运动和拌匀。由此进一步继续在第一反应器部件中开始的处理过程、特别是缩聚作用并且由此进一步提高固有粘度。
另一种处理方式的特征在于，其特征在于，与设置在第二反应器壳体部分中的排出口邻接地设置的卸料装置由第二驱动装置驱动，其中，所述第二驱动装置独立于所述混合元件的所述第一驱动装置地受驱动。由此能与要实施的混合过程和处理过程无关地确定熔体从反应器中的取出量或取出重量。
此外，这样的处理方式是有利的，其中首先在没有塑料熔体的情况下由至少一个重量测定装置确定反应器的自重的第一测量值，并将所述第一测量值传输给控制装置并且必要时将所述第一测量值储存在控制装置中，接着将要处理的塑料熔体输送给反应器，并且在达到塑料熔体的预先确定的液位并且在第二反应器壳体部分的第二腔部分中达到熔体液面的与所述液位相关联的高度时，由所述至少一个重量测定装置确定第二测量值，并将第二测量值传输给控制装置并且必要时将第二测量值储存在控制装置中，然后由所述控制装置确定第二测量值减去第一测量值得到的差值，并且根据从第二反应器壳体部分中取出的已处理的塑料熔体的重量，由控制装置在预先给定的界限内使所输送的要处理的塑料熔体的重量关于先前确定的差值保持在平衡状态中。由此获得的优点在于，由此提供了这样可能性，即，在设备进行中的运行期间能使塑料熔体的量预算和重量预算在确定的规定界限内保持恒定。而且此外，借此也能根据取出量或取出重量调整塑料熔体的质量和与此相关的固有粘度并且使其保持相对恒定。因此，通过对重量的可能的持续监控能持续地建立塑料熔体取出的重量与要输送的重量相比有补偿的平衡。而且，因此也能保持熔体液面的水平相对恒定，由此在熔体液面的上方始终保留足够的自由空间，并且通过混合元件对熔体进行的进一步处理能不受妨碍地作用到熔体上。
另一种有利的处理方法的特征在于，所述卸料装置也在中间连接至少一个重量测定装置的情况下支撑在安放面上。但这样也可以通过卸料装置独立的支撑确定熔体仍处于设备的区域中的重量份额。由此对于熔体能实现更好地协调的处理结果。
此外，这样的方法变型方案也是有利的，其中由测量装置在塑料熔体的排出口或直接与排出口邻接的卸料区段的区域中确定已处理的塑料熔体的固有粘度的测量值。因此，在进行中的处理过程中能持续地直接确定固有粘度并且因此快速作用于要实施的处理过程上，从而不产生废料或仅产生少量废料。
另一种有利的处理方法的特征在于，当在第二反应器壳体部分的各第二腔部分中存在预先确定的液位时，塑料熔体的熔体液面大致处于第二腔部分的一半高度上。由此，在熔体的上方保留自由的空间中熔体液面发生划开并且熔体液面持续更新。但是，在负压存在于反应器内部空间中时，所述划开以及更新也由此能完全作用到熔体上。
附图说明
为了更好地理解本发明，借助以下附图更详细所说明本发明。
这些附图分别以明显简化的示意图示出：
图1以剖视图示出用于处理塑料熔体的带有反应器的设备的一部分；
图2以按照在图1中的线II-II的横剖视图示出反应器壳体的一部分；
图3示出反应器在安放面上的支撑的一种可能的不同布置结构；
图4以剖视图示出反应器的另一种可能的实施变型方案，所述反应器多重地设置有反应器壳体部分。
具体实施方式
首先要指出，在不同的实施形式中相同部件具有相同的附图标记或相同的构件名称，包含在整个说明书中的公开内容可以合理地转用到具有相同附图标记或相同构件名称的相同部件上。同样，在说明中选择的位置表述如上、下、侧等涉及当前说明和示出的附图并且在位置改变时这些位置说明能合理地转用到新的位置。
表述“特别是”在下面应理解为，该表述可以是主题或方法步骤的可能的特殊的构造方案或者是更具体的详细说明，但是不必一定是其强制性的、优选的实施方式或处理方法。
在图1至3中简化地示出用于处理塑料熔体、特别是缩聚物熔体的设备1的一部分。处理特别是理解为调整塑料熔体的固有粘度或其极限粘度。多数情况下或者优选地，塑料熔体由新品或也可以由再生品制成。如果例如涉及再生品，则由于对物品已经进行过加工，所述塑料熔体具有小的固有粘度值。为了提高塑料熔体的固有粘度值，对缩聚物实施缩聚作用过程，在缩聚作用过程中，在分离反应生成物、如例如水的情况下使单体相互结合。这个结合过程导致了链增长，由此提高分子链长度，分子链长度决定性地影响由此制造的产品的机械特性。所述过程不仅在制造新品时是重要的，而且特别是在再生这种产品时也起着重要的作用。例如可以首先对要加工的再生材料进行分类、粉碎、必要时进行清洁、熔化、脱气和过滤。这样预处理的所述塑料熔体又在设备1中处理，以便不仅将不期望的添加物进一步清除掉而且也将固有粘度调整到期望的值。这里多数情况涉及提高固有粘度，但是也可能包括降低固有粘度。所述缩聚物是热塑性塑料、比如像PET、PBT、PEN、PC、PA或者由聚酯或类似物组成的材料。
在这里示出的设备1主要包括反应器2，所述反应器具有简化示出的反应器壳体3，所述反应器壳体本身又具有至少一个第一反应器壳体部分4以及至少一个直接连接在第一反应器壳体部分上的第二反应器壳体部分5。所述第一反应器壳体部分4本身具有上端部区域6和与上端部区域隔开距离设置的下端部区域7。在上端部区域6和下端部区域7之间，第一腔部分8在第一反应器壳体部分4的内部延伸。第一反应器壳体部分4优选在其上端部区域6和其下端部区域7之间具有竖直的定向，由此，在第一反应器壳体部分内部的第一腔部分8也具有竖直的高度延伸。因此，第一反应器壳体部分4呈现大致塔形的构造。
所述至少一个第二反应器壳体部分5在本实施例中同样是反应器壳体3的组成部分并且在所述至少第一反应器壳体部分4的下端部区域7的区域中直接与第一反应器壳体部分邻接地设置。第二反应器壳体部分5构成或环绕界定第二腔部分9。所述两个腔部分8、9至少在反应器2的未填充的运行状态下相互流动连接并且因此相互连通。优选每个所述反应器壳体部分4、5可以由一个或者但也可以由多个构件组成。同样也可以选择两个反应器壳体部分4、5的不同的长度或高度。为了能防止环境空气进入到由反应器壳体部分4、5环绕界定的腔部分8、9中，腔部分也还可以相对于外部环境密封地构成。
此外，在这里还示出，在第一反应器壳体部分4的上端部区域6的区域中，在至少一个进料口上至少一个用于塑料熔体的输送管道10通入第一反应器壳体部分4中。由此能将所述要处理的塑料熔体导入第一反应器壳体部分4中，以便进行处理。为了能将塑料熔体再次从反应器2、特别是其反应器壳体3导出或取出，在第二反应器壳体部分5中为此设置或构成至少一个用于塑料熔体的排出口11。
为了进一步处理已经处于反应器壳体3中的塑料熔体，在这里还设定，在第二反应器壳体部分5中可以设置至少一个容纳在其中的混合元件12。所述至少一个混合元件12在第二反应器壳体部分5中能绕旋转轴线13转动地支承。这里要注意，旋转轴线13不是一定必须是实体的连续的轴，而是也可以是假设的轴线。混合元件12可以构造为多种多样的。因此，例如可能的是，在第二反应器壳体部分5中设置多个相继的盘状元件，以用于拌匀塑料熔体。但是，也可以通过一个或也多个螺旋形的板条或类似物构成混合元件12。混合元件12主要用于，使处于第二反应器壳体部分5的第二腔部分9中的塑料熔体的熔体液面或者表面保持在运动中并被划开持续更新。通过这个处理过程例如能继续进行在第一腔部分8中开始的缩聚作用，由此能实现进一步提高固有粘度。混合元件12可以构造成，使得混合元件仅实施混合过程，而没有任何输送作用。但独立于此地，混合元件12也可以对塑料熔体施加一定的输送作用，以便因此实现向排出口11的定向的继续输送。也可以相继地构成多个彼此不同的区。
所述两个反应器壳体部分4、5在其空间形状方面可以不同地构成，其中，第一反应器壳体部分4和/或第二反应器壳体部分5优选可以构造为管状的。“管状的”优选理解为圆形的横截面。横截面尺寸例如可以具有大约600mm的直径。但是也可设想其它横截面形状，比如像多边形的、卵形的或椭圆形的。所述两个反应器壳体部分4、5相互间的长度比基于第一反应器壳体部分4的长度或者高度相对于第二反应器壳体部分5的长度可以为例如1:0.5至1:4、优选为1:1至1:3。
此外，在第一反应器壳体部分4的上端部区域6中通过输送管道10输送的熔体流被引导穿过孔板或筛网、特别是以作用到熔体上的压力挤压熔体穿过孔板或筛网，以便因此产生大量细熔体丝。所述细熔体丝自由下落地通过第一腔部分8。这里，开口或孔的数量可以相应地匹配于通过量。此外，第一反应器壳体部分4的高度或长度会影响熔体流或细熔体丝的下落持续时间。第一反应器壳体部分4构造得越高或者越长，则也越能影响熔体在部分中的处理持续时间。此外，由于重力也还可同时出现个别熔体丝的变细。
反应器2、特别是其反应器壳体3可以根据要处理的塑料材料保持在相应的温度上。可以给为此设置的调温元件供应不同的调温介质或者调温元件可以以不同的调温介质运行。因此，反应器2、特别是其反应器壳体3能利用液态的和/或气态的调温介质从环流。但是，也可以使用其它的能量载体或能量形式、例如电能。
如先前已经描述的那样，反应器壳体部分4、5的腔部分8、9相互流动连接并且相对于外部的周围环境密封。此外，也可能的是，腔部分8、9相对于环境压力降低到相比于此更小的压力。为此可以在至少一个所述反应器壳体部分4、5上设置一个或者多个连接开口，这些连接开口本身通过至少一个抽吸管道14与未详细示出的负压发生器流动连接。为了例如在腔部分8、9的内部获得均匀的、降低的压力，也可以设置多个连接开口，这些连接开口可以分布地设置在第一反应器壳体部分4和/或第二反应器壳体部分5上。优选这些连接开口和与之连接的抽吸管道14在第二反应器壳体部分5的区域中设置在第二反应器壳体部分的上侧上。由所述两个反应器壳体部分4、5环绕界定的腔部分8、9能被抽真空到压力小于100mbar。优选选择0.5mbar至20mbar的压力。在腔部分8、9中负压越高并且由此绝对压力越小，在塑料熔体的处理结果越快并且越好。这个结果也还取决于存在于腔部分8、9中的温度，可以根据要处理的塑料熔体来选择该温度。
此外，在第一反应器壳体部分4和/或第二反应器壳体部分5的内部也可以设置不同的区，这些区具有彼此不同的压力、即不同程度的真空。由此，在腔部分8、9的内部在至少一个所述反应器壳体部分4和/或5中能实现有差别的真空。所述有差别的真空或不同的压力能例如通过差动泵实现。所述不同的区能通过孔板、筛网、隔板或者也可以通过反应器壳体部分4、5中的变窄部或也可以通过其它流动障碍物构成。
此外，所述至少一个抽吸管道14也可以至少局部设有加热元件或用加热元件围绕。所述加热元件例如可以是利用电能运行的加热元件。但是也可能的是，抽吸管道14在其外侧上围绕有与抽吸管道间隔开距离或间距地设置的包封元件并且在抽吸管道14与包封元件之间构成的间隙中引导具有相应的温度的例如调温介质、例如液体或者气体通过。由此能避免要从腔部分8、9中抽吸的组成部分冷凝到抽吸管道14中。
如先前已经描述的那样，第一反应器壳体部分4具有优选竖直的定向。第二反应器壳体部分5在本实施例中具有大致水平延伸定向的纵向延伸，该纵向延伸具有相互隔开距离地设置的第一和第二端部区域15、16。因此，两个反应器壳体部分4、5构造成“L”形的。所述至少一个设置在第二反应器壳体部分5中的混合元件12在第二反应器壳体部分5的构造为具有圆形横截面时优选具有同轴于该第二反应器壳体部分延伸的布置结构。因此，对于圆管，旋转轴线13在反应器壳体部分5的中心延伸。
由于混合元件12的这种置于中心的或同轴的布置结构，混合元件与第二反应器壳体部分5的内壁17能以小于1.0mm的最小距离设置。混合元件12与内壁17的最小距离选择得越小，越少塑料熔体在第二反应器壳体部分5的内壁17上发生积存，因为根据混合元件12的具体构成，混合元件能至少局部地将积聚的塑料熔体从内壁上刮掉。因此，例如也可以在混合元件12的外周上给该混合元件设设置未详细示出的附加的附件，该附件能与内壁17直接接触。因此，根据附加元件的具体选择和硬度能避免在混合元件12与第二反应器壳体部分5的内壁17之间发生金属间的接触。此外，要考虑热导致的所述设备1的冷状态与其运行状态之间的长度变化。
但是，与此无关地，混合元件12也可以与第二反应器壳体部分5的内壁17以大于1.0mm、特别是大于20mm的最小距离设置。因此，通过增大最小距离能实现回流并且进而实现处于第二腔部分9中的塑料熔体的多次循环。由此也还能实现例如进一步提高固有粘度。
在本实施例中，混合元件12在第二反应器壳体部分5的相互隔开距离地设置的第一和第二端部区域15、16之间在第二腔部分9的纵向延伸上延伸。因此，混合元件12还完整地设置在第二腔部分9中。混合元件12的支承仅例如在第二反应器壳体部分5的端部壁上进行。
因为混合元件12在第二反应器壳体部分5的第一端部区域15和第二端部区域16之间的内部的纵向延伸上延伸，因此在第二腔部分9中的熔体池的熔体液面也构成具有与混合元件12大致相同的纵向延伸。因此，在拌匀熔体池期间相对于环境压力降低了的压力、例如小于100mbar的压力也能作用到熔体池的熔体液面上
此外，在这里还示出，混合元件12与自己的、独立的第一驱动装置18驱动连接。因此，所述一个或多个混合元件12可以能够以自己的旋转速度来运行，可以独立于其它驱动机构来选择该旋转速度。因此，能根据要调整的和/或要提高的固有粘度自由选择塑料熔体的拌匀方式、特别是拌匀的强度。因此，在第二反应器壳体部分5的第二腔部分9中能由混合元件12持续地使塑料熔体运动并将其拌匀。
在本实施例中，与设置在第二反应器壳体部分5中的排出口11相邻地设置有用于塑料熔体的卸料装置19。所述卸料装置19例如可以是熔体泵、挤出器或类似的装置。为了能确定塑料熔体从第二反应器壳体部分5中独立的取出量或独立的取出重量，在这里还设定，卸料装置19与第二驱动装置20驱动连接。在此，第二驱动装置20独立于混合元件12的第一驱动装置18地受驱动。由于这两个驱动装置18、20没有关联，能实现对要处理的塑料熔体的固有粘度进行单独调整和匹配。
所述至少一个用于塑料熔体的排出口11在这里设置在第二反应器壳体部分5的与第一反应器壳体部分4隔开地设置的第二端部区域16的区域以及设置在第二反应器壳体部分的底面区域中。
为了快速获得在反应器2中实施的处理过程的结果，有利的是，由测量装置在塑料熔体的排出口11的区域或直接与排出口邻接的卸料区段中确定已处理的塑料熔体的固有粘度的测量值。由此能直接在反应器2之后实施在线测量并且因此能在不造成大量废品的情况下再调整或调整处理参数或工艺参数，以便达到固有粘度的规定值。
如先前已经描述的那样，在第二反应器壳体部分5中设置至少一个排出口11，该排出口在本实施例中设置在第二反应器壳体部分5的底部区域的下周边区域中。
此外，在图1中还简化地示出，反应器2能在中间连接至少一个重量测定装置21的情况下支撑在安放面、例如平坦的车间地面或类似结构上。因此可能的是，在反应器的空置状态下以及在具有容纳在其中的要处理的塑料熔体的运行状态下都能反应器2的重量。
所述设备1优选包括至少一个支架22，其中，至少所述反应器2、特别是其反应器壳体3保持在所述至少一个支架22上。由此，进而所述至少一个支架22连同保持在其上的反应器2可以借助多个重量测定装置21支撑在安放面上。此外，在这里还示出，所述至少一个重量测定装置21能关于重量测定装置和支架22之间的安放面接近底面地设置。但是，附加地所述至少一个重量测定装置21也可以在其背离反应器2或支架22并且朝向安放面的侧面上支撑在机座23上。
此外，所述机座23也还能借助滚轮24支撑在安放面上。因此可能的是，能够按照滚轮24的具体选择和构成实施反应器2的移位。
但独立于此地，至少所述反应器2、特别是其反应器壳体3可以在支架22上借助所述至少一个重量测定装置21在悬挂的位置中保持在所述支架上，如由图3详细示出的那样。这里要指出的是，支撑部本身的这种构成必要时可以构成独立的构成方案。
所述至少一个重量测定装置21例如可以通过称重单元或类似的装置构成。如果反应器2、特别是其反应器壳体3在悬挂在支架22上的位置中保持在支架22上，则重量测定装置21可以通过例如拉力式称重装置或类似的装置构成。此外，所述至少一个重量测定装置21与控制装置通信连接。因此，可以在控制装置中处理由一个或多个重量测定装置21确定的测量值并且随后建立处理工艺所需的方法参数，并且将所述方法参数传输所述设备1连同其设备组件。
此外，但是也可能的是，卸料装置19也能在中间连接至少一个重量测定装置21的情况下支撑在安放面上。这种支撑可以通过直接的支撑或也可以以悬挂的布置结构实现，如前面已经在图3中针对反应器2说明的那样。
这种设备1的运行可以这样进行，使得在未详细示出的并且连接在反应器2的上游的准备装置中形成或制造要处理的塑料熔体。如果塑料熔体由再生材料构成，则将这些材料优选按种类分离，以便由此防止污染。
将要处理的塑料熔体通过所述至少一个通入在第一反应器壳体部分4的上端部区域6中的输送管道10输送给反应器2。接着，塑料熔体穿过由第一反应器壳体部分4环绕界定的第一腔部分8，该腔部分本身具有竖直的高度延伸。接着，将塑料熔体聚集在与第一反应器壳体部分4的下端部区域7邻接并且由第二反应器壳体部分5环绕界定的第二腔部分9中。这里，在第二腔部分9中由聚集的塑料熔体构成具有熔体液面的熔体池。在塑料熔体具有预先确定的额定液位时，塑料熔体的熔体液面在第二反应器壳体部分5的第二腔部分9中例如可以大致处于第二腔部分9的一半高度上。该高度或水平可以大致对应于旋转轴线13的位置。为了进一步处理，在第二反应器壳体部分5中由混合元件12使熔体池运动并将其拌匀。这个拌合过程优选能持续地、必要时也以相互不同的强度实施。紧接着塑料熔体的这个过程之后，通过至少在第二反应器壳体部分5中设置的所述排出口11将经处理的塑料熔体从第二腔部分9取出或导出。
如前面已经描述的那样，塑料熔体在第二腔部分9中根据预先确定的或规定的额定液位构成与此相关的熔体液面。根据在第二腔部分9中的熔体液面的具体高度，在熔体液面之下，相对于第二反应器壳体部分5的纵轴线成30°、优选90°的角度地实现从第二腔部分9中取出经处理的塑料熔体。由此，熔体液面可以具有与混合元件大致相同的纵向延伸，由此，在拌匀熔体池时，能有降低的压力作用到熔体池的熔体液面上。为此，根据第二反应器壳体部分5的具体几何构成，所述至少一个排出口11在第二反应器壳体部分5中相对于穿过第二反应器壳体部分5的纵轴线延伸的水平面成30°、优选90°的角度地设置在下方。
为了能够使输送给反应器2的和要处理的塑料熔体的质量预算或重量预算相对于经处理的塑料熔体的取出的质量或重量保持在预定的界限之内，可以使用前面描述的重量测定装置21。因此，例如可以在设备1开始运行之前由所述至少一个重量测定装置21确定在没有塑料熔体的情况下反应器2的自重的第一测量值。可以将这个测量值传输给控制装置并且必要时存储在控制装置中。此后，将要处理的塑料熔体输送给反应器2，其中，在塑料熔体在第二反应器壳体部分5中达到额定液位并且熔体液面在第二腔部分9中达到与此相关的高度时，由所述至少一个重量测定装置21确定第二测量值。这里，也可以将所确定的第二测量值传输给控制装置并且必要时存储在控制装置中。所确定的第一测量值这里等于反应器2的净重。然后，可以由控制装置确定从第二测量值减去第一测量值的差值。接着，通过控制装置根据从第二反应器壳体部分5取出的已处理的塑料熔体的重量可以使所输送的和要处理的塑料熔体的重量相对于先前确定的差值在预定的极限内保持平衡。规定极限的可能的平衡偏差可以为例如+/-50％、优选+/-30％、特别优选+/-15％。
在图4中示出用于构成设备1的反应器2的另一种并且可能本身独立的实施方式，其中，对于相同的部件也使用与上述图3中相同的附图标记或构件名称。为了避免不必要的重复，对照或参照在上述图3中详细的说明。这里要指出的是，该构成方式是先前描述的构造方案的变型方案并且只是选择了个别组件的多重布置形式。
反应器壳体3在这里分别包括两个第一反应器壳体部分4和两个第二反应器壳体部分5。所述两个大致水平设置的反应器壳体部分5在其第二端部区域16上相互朝向地设置并且可以在这里相互连接成一个单元。关于所述两个第二端部区域16实现了相应的第一和第二配套的反应器壳体部分4和5相对于彼此对称的布置结构。优选在相互朝向的第二端部区域16上设置中央的、优选共同的排出口11。
但是，所述两个第二反应器壳体部分5也可以由单一连贯的构件构成。但此外也还可以设想，第二反应器壳体部分5由多个单个组件组装而成。
在所述两个第二腔部分9的内部也都设置有所述至少一个混合元件12。为了实现用于塑料熔体的有针对性的输送运动，可以在混合元件12中设置反向相向地朝优选共同的排出口11定向的斜度。在运行中处于第二反应器壳体部分5中的熔体以短线条画出，其中，在所述两个第二反应器壳体部分5的下方熔体相互朝向定向的输送运动以箭头画出。在这里也可以设想，在每个所述第二反应器壳体部分5中设置独立的混合元件12。在这种情况下可以在所述两个混合元件12之间设置中央的支承部位，此时每个所述混合元件12都能利用自己的第一驱动装置18来驱动，如在反应器2右边的部分中用虚线示出的那样。
但是所述两个混合元件12也可以连接成一个配套的构件或者完全构造为一体的。在这种实施方式中，此时利用单一的第一驱动装置18就足以完成工作。
同样在这里在所述至少一个排出口11的区域中也设置至少一个卸料装置19。优选选择仅在中央布置一个排出口11，以便由能仅借助于一个卸料装置19将熔体向下游的、未详细示出的装置输送。腔部分8、9同样能通过抽吸管道14抽真空到相对于环境压力降低的压力。
整个反应器2也能通过前面描述的重量测定装置21必要时在中间连接支架22的情况下支撑在安放面上。所述一个或多个重量测定装置21能在背离反应器2的侧面上支撑在机座23上。此时，机座23又能借助多个滚轮24支撑在安放面上。
这些实施例示出所述设备1、特别是其反应器2的可能的实施方案，这里要指出的是，本发明不仅限于其特别示出的实施方案，而是各个实施方案相互间也可以进行不同的组合并且这些变型方案根据通过本发明对于技术处理的教导是本领域技术人员能够掌握的。
此外，也可以示出包括所示出的和描述的不同的、用于本身独立的、本发明的或者按照本发明的解决方案的实施例的各个特征或者特征组合。
由描述能得出基于独立的、本发明的解决方案的任务。
在本说明书中，所有关于数值范围的说明应这样理解，即所述数值范围同时包括任意的和所有其中的部分范围，例如说明1至10应这样理解，即，同时包括基于下限1和上限10的全部部分范围，即以1或更大的下限开始并且以10或更小的上限结束的全部部分范围，例如1至1.7、或3.2至8.1、或5.5至10。
特别是各个在图1；2；3；4中示出的实施方式可以构成独立的按照本发明的解决方案的主题。与此相关的按照本发明的任务和解决方案可从对各图的详细说明中得出。
为了符合规定，最后要指出，为了更好地理解设备1的构造，所述设备或其组成部分部分地不是按比例地，和/或是放大和/或缩小地示出的。
附图标记清单
1 设备
2 反应器
3 反应器壳体
4 第一反应器壳体部分
5 第二反应器壳体部分
6 上端部区域
7 下端部区域
8 第一腔部分
9 第二腔部分
10 输送管道
11 排出口
12 混合元件
13 旋转轴线
14 抽吸管道
15 第一端部区域
16 第二端部区域
17 内壁
18 第一驱动装置
19 卸料装置
20 第二驱动装置
21 重量测定装置
22 支架
23 机座
24 滚轮

Claims (31)

1.用于处理塑料熔体和调整塑料熔体的固有粘度的设备(1)，所述设备具有反应器(2)，所述反应器具有反应器壳体(3)，所述反应器壳体具有至少一个第一反应器壳体部分(4)，所述第一反应器壳体部分具有上端部区域(6)和下端部区域(7)以及在上端部区域(6)与下端部区域(7)之间延伸的第一腔部分(8)，其中，所述第一腔部分(8)具有竖直的高度延伸，并且所述反应器壳体(3)在所述第一反应器壳体部分(4)的下端部区域(7)的区域中具有直接邻接于第一反应器壳体部分的至少第二反应器壳体部分(5)，第二反应器壳体部分具有第二腔部分(9)，其中，所述第一和第二腔部分(8、9)相互流动连接并且构造成相对于外部的环境是密封的，并且在第一反应器壳体部分(4)的上端部区域(6)的区域中在至少一个进料口上至少一个用于塑料熔体的输送管道(10)通入到第一反应器壳体部分(4)中并且在第二反应器壳体部分(5)中设置有至少一个用于塑料熔体的排出口(11)，并且所述设备具有至少一个设置在第二反应器壳体部分(5)中的混合元件(12)，所述混合元件(12)能绕旋转轴线(13)转动地支承在第二反应器壳体部分(5)中，并且所述混合元件(12)与自己的、独立的第一驱动装置(18)驱动连接，其特征在于，
所述反应器(2)在中间连接至少一个重量测定装置(21)的情况下支撑在安放面上；
与第二反应器壳体部分(5)的排出口(11)邻接地设置有用于塑料熔体的构造成熔体泵或挤出机的卸料装置(19)；
卸料装置(19)也在中间连接至少一个另外的重量测定装置(21)的情况下支撑在安放面上；并且
所述卸料装置(19)与第二驱动装置(20)驱动连接，其中，所述第二驱动装置(20)独立于混合元件(12)的第一驱动装置(18)地受驱动。
2.根据权利要求1所述的设备(1)，其特征在于，所述设备还包括至少一个支架(22)，并且至少所述反应器(2)保持在所述至少一个支架(22)上。
3.根据权利要求1所述的设备(1)，其特征在于，所述设备还包括至少一个支架(22)，并且所述反应器(2)的反应器壳体(3)保持在所述至少一个支架(22)上。
4.根据权利要求2或3所述的设备(1)，其特征在于，所述支架(22)连同保持在其上的反应器(2)经由多个所述重量测定装置(21)支撑在安放面上。
5.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，各重量测定装置(21)关于安放面靠近地面设置。
6.根据权利要求2或3所述的设备(1)，其特征在于，各重量测定装置(21)在其背离反应器(2)或者支架(22)并且面对安放面的侧面上支撑在机座(23)上并且所述机座(23)经由滚轮(24)支撑在安放面上。
7.根据权利要求2或3所述的设备(1)，其特征在于，至少所述反应器(2)经由所述至少一个重量测定装置(21)在悬挂的位置中保持在支架(22)上。
8.根据权利要求2或3所述的设备(1)，其特征在于，所述反应器(2)的反应器壳体(3)经由所述至少一个重量测定装置(21)在悬挂的位置中保持在支架(22)上。
9.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，各重量测定装置(21)由称重单元构成，其中，各重量测定装置(21)与控制装置通信连接。
10.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，各重量测定装置(21)由拉力式称重装置构成，其中，各重量测定装置(21)与控制装置通信连接。
11.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，所述第一反应器壳体部分(4)和/或第二反应器壳体部分(5)构造为管状的。
12.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，所述第二反应器壳体部分(5)具有大致水平延伸定向的纵向延伸，该纵向延伸具有相互隔开距离的第一和第二端部区域(15、16)。
13.根据权利要求11所述的设备(1)，其特征在于，所述混合元件(12)的旋转轴线(13)关于构造成管状的第二反应器壳体部分(5)同轴地设置。
14.根据权利要求11所述的设备(1)，其特征在于，所述混合元件(12)与第二反应器壳体部分(5)的内壁(17)以小于1.0mm的最小距离设置。
15.根据权利要求11所述的设备(1)，其特征在于，所述混合元件(12)与第二反应器壳体部分(5)的内壁(17)以大于1.0mm的最小距离设置。
16.根据权利要求11所述的设备(1)，其特征在于，所述混合元件(12)与第二反应器壳体部分(5)的内壁(17)以大于20mm的最小距离设置。
17.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，所述混合元件(12)在第二腔部分(9)的纵向延伸上在第二反应器壳体部分(5)的相互隔开距离地设置的第一和第二端部区域(15、16)之间延伸并且完全设置在第二腔部分(9)中。
18.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，所述第一和第二反应器壳体部分(4、5)的两个相互流动连接的第一和第二腔部分(8、9)通过至少一个连接开口和至少一个抽吸管道(14)与负压发生器流动连接。
19.根据权利要求18所述的设备(1)，其特征在于，所述至少一个抽吸管道(14)至少局部设有加热元件。
20.根据权利要求1至3之一所述的设备(1)，其特征在于，所述至少一个用于塑料熔体的排出口(11)设置在第二反应器壳体部分(5)的与第一反应器壳体部分(4)隔开距离地设置的第二端部区域(16)的区域中以及设置在第二反应器壳体部分的底部区域中。
21.用于处理塑料熔体和调整塑料熔体的固有粘度的方法，在该方法中，将要处理的塑料熔体通过至少一个输送管道(10)输送给具有反应器壳体(3)的反应器(2)，所述反应器壳体包括至少一个第一反应器壳体部分和至少一个第二反应器壳体部分(5)，所述输送管道通入第一反应器壳体部分(4)的上端部区域(6)中，接着塑料熔体通过由第一反应器壳体部分(4)环绕界定的、具有竖直的高度延伸的第一腔部分(8)，使所述塑料熔体聚集在与第一反应器壳体部分(4)的下端部区域(7)邻接的并且由第二反应器壳体部分(5)环绕界定的第二腔部分(9)中，此时由在第二腔部分(9)中聚集的塑料熔体形成具有熔体液面的熔体池，在第二反应器壳体部分(5)中由混合元件(12)使所述熔体池运动和拌匀，所述混合元件(12)由自己的、独立的第一驱动装置(18)驱动，并且通过至少一个设置在第二反应器壳体部分(5)中的排出口(11)将已处理的塑料熔体从第二腔部分(9)中取出，其特征在于，
首先在没有塑料熔体的情况下由至少一个重量测定装置(21)确定反应器(2)连同与设置在第二反应器壳体部分(5)中的排出口(11)邻接地设置的构造成熔体泵或挤出机的卸料装置(19)的自重的第一测量值，并将所述第一测量值传输给控制装置；
接着将要处理的塑料熔体输送给反应器(2)，并且在达到塑料熔体的额定液位并且在第二反应器壳体部分(5)的第二腔部分(9)中达到熔体液面的与额定液位相关联的高度时，由所述至少一个重量测定装置(21)确定第二测量值，并将第二测量值传输给控制装置；
然后由所述控制装置确定第二测量值减去第一测量值得到的差值；
根据从第二反应器壳体部分(5)中取出的已处理的塑料熔体的重量，由控制装置在预先给定的界限内使所输送的要处理的塑料熔体的重量关于先前确定的差值保持在平衡状态中；
与设置在第二反应器壳体部分(5)中的排出口(11)邻接设置的所述卸料装置(19)由第二驱动装置(20)驱动；并且
所述第二驱动装置(20)独立于混合元件(12)的第一驱动装置(18)地受驱动。
22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于，输送给反应器(2)并且要处理的塑料熔体在第一反应器壳体部分(4)中分成大量细的熔体丝并且所述细的熔体丝自由下落地通过第一腔部分(8)。
23.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，在第二反应器壳体部分(5)的第二腔部分(9)中由混合元件(12)使所述塑料熔体持续运动和拌匀。
24.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，对由所述第一和第二反应器壳体部分(4、5)环绕界定的各所述第一和第二腔部分(8、9)抽真空到压力小于100mbar。
25.根据权利要求24所述的方法，其特征在于，在第二腔部分(9)中的熔体池的熔体液面构成为具有与混合元件(12)大致相同的纵向延伸并且因此在熔体池拌匀期间有小于100mbar的压力作用于熔体池的熔体液面上。
26.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，当在第二反应器壳体部分(5)的第二腔部分(9)中存在预先确定的额定液位时，塑料熔体的熔体液面大致处于第二腔部分(9)的一半高度上。
27.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，在熔体液面之下，相对于第二反应器壳体部分(5)的纵轴线以30°的角度实现从第二腔部分(9)中取出已处理的塑料熔体。
28.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，在熔体液面之下，相对于第二反应器壳体部分(5)的纵轴线以90°的角度实现从第二腔部分(9)中取出已处理的塑料熔体。
29.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，由测量装置在排出口(11)的区域中或者在塑料熔体的直接与排出口邻接的卸料区段中确定已处理的塑料熔体的固有粘度的测量值。
30.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，将所述第一测量值储存在控制装置中。
31.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于，将第二测量值储存在控制装置中。
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