CN108349035B - 冷却器的制造方法 - Google Patents

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Abstract

使用包含Cu为27～37质量％，Si为5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的铝合金钎料、以及作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂，通过高频加热线圈将具有截面为大致扁平矩形的形状且由含有Mg为0.35～0.9质量％、Si为0.2～0.9质量％的铝合金制得的冷却板(10)、连接在所述冷却板(10)的端部的第一和第二制冷剂引导构件(20，30)、与配置于所述第一和第二制冷剂引导构件(20，30)的一方的制冷剂流入口(25)和制冷剂流出口(27)连接的铝合金制的制冷剂供给管(26)和制冷剂排出管(28)加热且高频钎焊在冷却板(10)、第一和第二制冷剂引导构件(20，30)、制冷剂供给管(26)以及制冷剂排出管(28)的连接部上。

Description

冷却器的制造方法
技术领域
本发明涉及用于例如电动汽车或混合动力汽车等的车辆用电池的冷却的冷却器的制造方法。
背景技术
通常，在电动汽车或混合动力汽车等的车辆中，使用电池作为驱动车辆电动机的电源，为了在车辆的启动时或者行驶时驱动电动机，使车辆加速以外，在急停车时要踩制动器以控制车辆，使用大容量的电池。
因此为了抑制由于电池的温度的上升而致使性能下降，必须使用冷却器对电池进行强制冷却。
在内部具有制冷剂流路的冷却器的情况下，为了均匀地冷却发热对象物(电池)，对冷却器的气密性和平坦度提出了要求，同时还对构成冷却器的构件的强度和导热率等提出了要求。
作为以往的该种冷却器，公知有如下构造的电池温控装置(冷却器)(例如参见专利文献1)：在配置于电池的底部的冷却板的内部设置制冷剂流路，以供给制冷剂流路的制冷剂的气化热对冷却板进行冷却，将电池的热传递给已被冷却的冷却板，冷却电池。
专利文献1中的电池温控装置(冷却器)以炉中钎焊将扁平状热交换器、制冷剂供给用管以及制冷剂排出用管一体(总括)钎焊而成；其中的扁平状热交换器是为了形成制冷剂流路而将具有由肋部隔开的流路的上下一对的板叠合而成的热交换器。
但是，在专利文献1所记载的钎焊方法中，为了制冷剂流路的形成，在组装时需要严格尺寸管理，加之，由于钎焊加热所导致的材料的软化、或者钎焊后的冷却时所产生的热变形的影响会损害平坦度。
作为仅对需要部分加热和钎焊的方法，公知有吹管硬焊(例如，参见专利文献2)或者高频钎焊方法(例如参见专利文献3)。
在吹管硬焊方法或者高频钎焊方法中，因加热部位受限，所以具有如下特征：即，
·不产生被接合构件整体的强度的下降；
·与炉中钎焊相比，设备费用和设备规模小；
·可在短时间内作业，容易期待自动化等特征。
在专利文献2所记载的钎焊方法中，通过拍摄来辨别钎料的状态变化，根据该数据对加热条件进行控制。
在专利文献3所记载的高频钎焊方法中，为了防止温度上升所造成的损伤等，将冷却介质流入感应线圈内进行冷却。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2012－199149号公报(段落0024、0028、图4、图5)
专利文献2：日本专利特开2002－263879号公报(图1)
专利文献3：日本专利特开平10－216930号公报(权利要求书、图9、图10)
发明内容
本发明所要解决的技术问题
但是，因铝的钎焊的钎料的熔融温度(约为577℃)和母材的熔融温度(610℃～)接近，所以由于加热状况导致局部温度过度上升，有可能产生母材熔融缺陷。
这样如果产生母材熔融缺陷，有可能不仅不能谋求冷却器的气密性和平坦度的维持，而且构成冷却器的构件的强度和热导率也会下降。
在专利文献3所记载的方法中，为了在不损害强度的温度下冷却而将冷却介质流入感应线圈内，但是在该方法中只能对钎焊的加热源冷却，不能冷却接近于加热源的部位，所以会因该部位的温度引起强度下降。
另外，还要事先确保将冷却用制冷剂流入感应线圈内所用的流路，所以存在被接合构件(制品)的形状受到限制的问题。
本发明是鉴于上述问题而完成的发明，以提供如下的冷却器的制造方法作为课题：通过低温的钎焊温度就能钎焊，容易对钎焊时的温度进行控制，谋求冷却器的气密性和平坦度的维持，并且还能谋求构成冷却器的构件的强度和导热率的提高。
解决技术问题所采用的技术方案
为了完成前述课题，本发明是将冷却板、铝合金制的第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件、铝合金制的制冷剂供给管以及制冷剂排出管进行钎焊的冷却器的制造方法：所述冷却板具有沿着长边方向的多个制冷剂流路的同时，相对的上下片被形成为平坦的截面为大致扁平矩形的形状，由含有Mg为0.35～0.9质量％，Si为0.2～0.9质量％的铝合金制得；所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件连接在所述冷却板的长边方向的端部；所述制冷剂供给管和所述制冷剂排出管连接在配置于所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件的一方的制冷剂流入口和制冷剂流出口上，其特征在于，以挤压型材形成所述冷却板；在所述冷却板的长边方向的一端形成保留宽度方向的两侧壁和一个间隔壁且上方和长边方向端部开放的第一缺口部的同时，在所述第一缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部，并且在所述间隔壁的上端形成间隔壁台阶部；在所述冷却板的长边方向的另一端形成保留宽度方向的两侧壁且上方和长边方向端部开放的第二缺口部的同时，在所述第二缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部；使用包含Cu为27～37质量％，Si为5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的铝合金钎料、以及作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂，在所述第一缺口部的所述台阶部、所述侧壁台阶部、间隔壁台阶部以及所述两侧壁的一端侧端部，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流入口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流入侧一半加热进行高频钎焊的同时，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流出口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流出侧一半加热进行高频钎焊；在所述第二缺口部的所述台阶部以及所述两侧壁的另一端侧端部，通过高频加热线圈将具有水平片的所述第二制冷剂引导构件加热进行高频钎焊(第1发明)。
这里，限定冷却板的组成范围的理由是：将冷却器安装于电池时，为了不损害冷却效率，必须无缝安装，为此需要一定强度，所以将Mg定为0.35～0.9质量％。若其含量不到0.35质量％，不能得到足够的强度。但是因Mg在550℃附近蒸发，会阻碍钎焊性，所以若以多于0.9质量％、甚至以多于0.6质量％的量含有，则钎焊性降低。由此Mg的含量较好为0.35～0.9质量％，更好为0.35～0.6质量％。
将冷却板的Si含量定为0.2～0.9质量％的理由是：若含量不到0.2质量％，则不能得到足够的强度。另一方面，若以多于0.9质量％的量含有，则原材料(母材)的熔点下降，钎焊时产生局部熔融。由此Si的含量较好为0.2～0.9质量％。
将焊剂中的CsF的含量定为11质量％以上的理由是：若CsF的含量不到11质量％，则焊剂的熔融温度不充分下降，530℃的钎焊变得不可能。
通过前述的构成，通过使用包含Cu为27～37质量％，Si为5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的铝合金钎料、以及包含CsF的氟化物类焊剂，在低于通常的钎焊温度(580℃以上)的温度(530℃以上)的钎焊温度下进行钎焊变得可能。由此，因与作为母材的冷却板的熔融温度差扩大，所以容易进行钎焊时的温度控制，能抑制局部性的温度过度上升而在冷却板上产生熔融缺陷。
第2发明的特征在于，在第1发明中，在所述高频钎焊时，一边通过使用了冷却用制冷剂的冷却装置将接近于钎焊部的部位冷却，一边钎焊。
第3发明是将冷却板、铝合金制的第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件、铝合金制的制冷剂供给管以及制冷剂排出管进行钎焊的冷却器的制造方法：所述冷却板具有沿着长边方向的多个制冷剂流路的同时，相对的上下片被形成为平坦的截面为大致扁平矩形的形状，由含有Mg为0.35～0.9质量％，Si为0.2～0.9质量％的铝合金制得；所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件连接在所述冷却板的长边方向的端部；所述制冷剂供给管和制冷剂排出管连接在配置于所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件的一方的制冷剂流入口和制冷剂流出口上，其特征在于，以挤压型材形成所述冷却板；在所述冷却板的长边方向的一端形成保留宽度方向的两侧壁和一个间隔壁且上方和长边方向端部开放的第一缺口部的同时，在所述第一缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部，并且在所述间隔壁的上端形成间隔壁台阶部；在所述冷却板的长边方向的另一端形成保留宽度方向的两侧壁且上方和长边方向端部开放的第二缺口部的同时，在所述第二缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部；在所述第一缺口部的上述台阶部、所述侧壁台阶部、间隔壁台阶部以及所述两侧壁的一端侧端部，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流入口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流入侧一半加热进行高频钎焊的同时，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流出口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流出侧一半加热进行高频钎焊，以及在所述第二缺口部的所述台阶部以及所述两侧壁的另一端侧端部，通过高频加热线圈将具有水平片的所述第二制冷剂引导构件加热进行高频钎焊时，一边通过使用了冷却用制冷剂的冷却装置将接近于钎焊部的部位冷却，一边钎焊。
在第2、3发明中，所述冷却用制冷剂为水、醇类、或者水和醇类的混合液、压缩空气、或者凝胶状介质的任一种(第4发明)。另外，所述接近于钎焊部的部位的冷却温度较好在200℃以下(第5发明)。
通过前述的构成，能从冷却板的外部对接近于高频钎焊的加热部的特定部位、例如接近于冷却板的长边方向的端部侧的钎焊部的部位进行冷却，维持在不损害强度的温度以下。
在第1～3的发明中，对于所述冷却板，可在该冷却板的宽度方向的两侧壁上形成有沿着冷却板的长边方向延伸的安装用的突出部(第6发明)。
通过前述的构成，在由挤压型材所形成的冷却板的长边方向的一端所设置的第一缺口部上，通过设置在该第一缺口部的台阶部、侧壁台阶部以及间隔壁台阶部将构成第一制冷剂引导构件的具有设置了制冷剂流入口的水平片的制冷剂流入侧一半和具有设置了制冷剂流出口的水平片的制冷剂流出侧一半进行高频钎焊；在设置于长边方向的另一端的第二缺口部上，通过设置在该第二缺口部的台阶部将具有水平片的第二制冷剂引导构件进行高频钎焊。
在本发明中，较好在钎焊前，将所述冷却板熔体化处理后进行淬火、人工时效硬化处理(第7发明)。
通过前述构成，能获得通过人工时效硬化处理所带来的高强度化效果。
发明的效果
通过本发明，因如上所述进行构成，所以能获得如下的效果：
(1)通过第1发明，通过以低温的钎焊温度就能钎焊，容易对钎焊时的温度控制，谋求冷却器的气密性和平坦度的维持，并且还能谋求构成冷却器的构件的强度和导热率的提高。
(2)通过第2～5发明，因能从冷却板的外部对接近于高频钎焊的加热部的特定部位进行冷却，维持在不损害强度的温度以下，所以使钎焊时的温度控制更加容易，谋求构成冷却器的构件的强度的提升以及平坦度的维持。
(3)通过第1发明和第6发明，除了前述(1)、(2)以外，还能进一步谋求冷却器的气密性和平坦度的维持，以及谋求构成冷却器的构件的强度和导热率的提高。
(4)通过第7发明，除了前述(1)～(3)以外，还能进一步提高冷却板的强度，同时提高冷却器的强度。
附图说明
图1是以截面显示本发明的冷却器的一部分的立体图。
图2是沿图1的I-I线的截面图(a)、显示(a)的右半部分的放大截面图(b)、以及显示(a)左半部分的放大截面图(c)。
图3是沿图1的II-II线的截面图(a)、以及省略了(a)的一部分的放大截面图(b)。
图4是显示本发明的冷却器的主要部分的示意横剖视图。
图5是显示本发明的冷却板和构成第一制冷剂引导构件的制冷剂流入侧一半以及制冷剂流出侧一半的分解立体图。
图6是显示本发明的冷却板和第二制冷剂引导构件的分解立体图。
图7是显示本发明的冷却板与第一制冷剂引导构件的接合部分的俯视图(a)和侧视图(b)。
图8是显示本发明的冷却板与第二制冷剂引导构件的接合部分的俯视图(a)和侧视图(b)。
图9是显示本发明的冷却器的制造工序的流程图。
图9A是显示本发明的接近钎焊部的部位的冷却方法一例的示意俯视图。
图9B是显示图9A的冷却器的一部分截面放大图。
图9C是显示拉伸强度和冷却温度(达到温度)的关系的图表。
图10是显示以本发明的冷却器作为代表例的平坦度的评价区域和强度的评价点的说明图。
图11是显示本发明的冷却器的实施例和比较例1、2的平坦度的图表。
具体实施方式
以下，根据附图就实施本发明的方式进行详细说明。
＜冷却器＞
本发明的冷却器1如图1～图3所示那样，具有冷却板10、第一制冷剂引导构件20以及第二制冷剂引导构件30；所述冷却板10配置在用于驱动车辆的电动机的电源用的电池2的底部；所述第一制冷剂引导构件20接合于第一缺口部11，该第一缺口部11形成于该冷却板10的长边方向的一端上；所述第二制冷剂引导构件30接合于第二缺口部12，该第二缺口部12形成于该冷却板10的长边方向的另一端上。
冷却板10由铝合金制得，具体来说，由含有Mg为0.35～0.9质量％、Si为0.2～0.9质量％的铝合金制的挤压型材制得；冷却板10是具有多个制冷剂流路14的俯视时呈大致矩形状的扁平状；所述多个制冷剂流路14是由沿着长边方向的相互平行的多个间隔壁13间隔而形成的。此情况下，中央的间隔壁13A以厚于其他的间隔壁13的厚度形成。相对于该中央间隔壁13A，两侧的制冷剂流路14被分为制冷剂流入侧和制冷剂流出侧。
在冷却板10的长边方向的一端形成有第一缺口部11；所述第一缺口部11是保留宽度方向的两侧壁10c、10d以及一个间隔壁(即中央间隔壁)13A，其上方和长边方向端部开放的第一缺口部11。
此情况下，如图4所示，第一缺口部11通过中央间隔壁13A和一方的侧壁10c形成制冷剂流入侧空间15，通过中央间隔壁13A和另外一方的侧壁10d形成制冷剂流出侧空间16。
与第一缺口部11接合的第一制冷剂引导构件20由制冷剂流入侧一半21以及制冷剂流出侧一半22构成；所述制冷剂流入侧一半21是为了堵塞第一缺口部11的制冷剂流入侧空间15而接合的；所述制冷剂流出侧一半22是为了堵塞第一缺口部11的制冷剂流出侧空间16而接合的。
制冷剂流入侧一半21以及制冷剂流出侧一半22通过由水平片23和垂直片24构成的铝合金制的板材形成；所述水平片23堵塞制冷剂流入侧空间15或者制冷剂流出侧空间16的上方；所述垂直片24堵塞长边方向端部。
在制冷剂流入侧一半21的水平片23上设置制冷剂流入口25，在制冷剂流入口25上通过后述的高频钎焊接合铝合金制的制冷剂供给管26。另外，在制冷剂流出侧一半22的水平片23上设置制冷剂流出口27，在该制冷剂流出口27上通过后述的高频钎焊接合铝合金制的制冷剂排出管28。
所述制冷剂流入侧一半21以及制冷剂流出侧一半22如图5所示，通过后述的高频钎焊接合于台阶部17a、侧壁台阶部17b、间隔壁台阶部17c以及两侧壁10c、10d的一端侧端部；所述台阶部17a被形成在冷却板10的上片10a的开口端；所述侧壁台阶部17b被形成在两侧壁10c、10d的上端；所述间隔壁台阶部17c被形成在中央间隔壁13A的上端。通过该构成，将冷却板10的上片10a和制冷剂流入侧一半21以及制冷剂流出侧一半22的水平片23形成为同一平面状。
另一方面，在冷却板10的长边方向的另一端形成第二缺口部12；所述第二缺口部12是保留宽度方向的两侧壁10c、10d，上方和长边方向端部开放的第二缺口部12。
接合于第二缺口部12的第二制冷剂引导构件30通过由水平片31和垂直片32构成的铝合金制的板材形成；所述水平片31堵塞两侧壁10c、10d的上方；所述垂直片32堵塞长边方向端部。
第二制冷剂引导构件30如图6所示，通过后述的高频钎焊接合于台阶部17a、侧壁台阶部17b、以及两侧壁10c、10d的另一端侧端部；所述台阶部17a被形成在冷却板10的上片10a的开口端；所述侧壁台阶部17b被形成在两侧壁10c、10d的上端。通过该构成，将冷却板10的上片10a与第二制冷剂引导构件30的水平片31形成为同一平面状。另外通过将第二制冷剂引导构件30接合在第二缺口部12上，在与冷却板10之间形成流路空间35，该流路空间35连通制冷剂流入侧和制冷剂流出侧。
在冷却板10的宽度方向的两端，突出部40沿着长边方向延伸，在突出部40的适当地方设置有可插入固定螺栓50的安装孔41。使插入该安装孔41的固定螺栓50通过间隔物52插入设置在支撑电池2的支架3上的安装孔(无图示)，将螺帽51与固定螺栓50拧接，可将冷却器1配置在电池2的底部(参见图2(a))。
因此，突出部40具有可靠地将冷却器1配置在电池2上所需的强度的同时，还具有要求安装精度所需的平面度。
若采用前述构成的实施方式的冷却器，在设置于扁平状的冷却板10的一端的第一缺口部11接合了具有制冷剂流入口25和制冷剂流出口27的第一制冷剂引导构件20；所述制冷剂流入口25和制冷剂流出口27分别与制冷剂流入侧和制冷剂流出侧连通。在设置在冷却板10的另一端的第二缺口部12钎焊接合有形成流路空间35的第二制冷剂引导构件30；所述流路空间35连通制冷剂流入侧和制冷剂流出侧，所以与使用接合部件将制冷剂供给管和制冷剂排出管接合的情况相比，此结构实现了构成构件的减少，同时还谋求到省空间化。
另外，通过将构成第一制冷剂引导构件20的制冷剂流入侧一半21和制冷剂流出侧一半22接合在形成于冷却板10的上片的开口端的台阶部17a、形成在两侧壁10c、10d的上端的侧壁台阶部17b、形成在间隔壁13A的上端的间隔壁台阶部17c以及两侧壁10c、10d的一端侧端部，将第二制冷剂引导构件30接合在形成在冷却板10的上片10a的开口端的台阶部17a、形成在两侧壁10c、10d的上端的侧壁台阶部17b、以及两侧壁的另一端侧端部，使冷却板10和第一制冷剂引导构件20(制冷剂流入侧一半21、制冷剂流出侧一半22)的接合以及冷却板10和第二制冷剂引导构件30的接合容易且强固。
＜冷却器的制造方法＞
本发明的冷却器的制造方法如图9所示，首先通过将含有Mg为0.35～0.9质量％，Si为0.2～0.9质量％的铝合金挤压成形制得冷却板10(步骤1)。
这里，将Mg定为0.35～0.9质量％的理由是：若含量不到0.35质量％，则不能得到后述的人工时效硬化处理所带来的高强度化效果。但是因Mg在550℃附近蒸发阻碍钎焊性，所以若以多于0.9质量％，甚至以多于0.6质量％的量含有的话，钎焊性下降。上述阻碍钎焊性的因素是指Mg在550℃附近蒸发，生成氟化镁(MgF2)所导致焊剂的耗费、或者氧化镁(MgO)的生成所造成的润湿性的下降等，使钎焊性降低的因素。
将冷却板10的Si的含量定为0.2～0.9质量％的理由是：若含量不到0.2质量％，不能得到后述的人工时效硬化处理所带来的高强度化效果。另一方面，若以超过0.9质量％的量含有的话，冷却板10(母材)的熔点降低，钎焊时产生局部熔融。
接着，将冷却板10熔体化处理(步骤2)后，淬火，进行人工时效硬化处理(步骤3)。此情况下，在150℃以上的温度进行人工时效硬化处理。由此冷却板10获得人工时效硬化处理所带来的高强度化效果。
人工时效硬化处理后的冷却板10经加工，如上所述在其长边方向的一端形成第一缺口部11，在另一端形成第二缺口部12，同时形成制冷剂流入侧空间15、制冷剂流出侧空间16以及台阶部17a、17b、17c等。
接着，将如上所述形成的冷却板10与预先准备的第一制冷剂引导构件20、第二制冷剂引导构件30、制冷剂供给管26以及制冷剂排出管28进行组装(步骤4)。然后，使用包含Cu为27～37质量％，Si为5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的粉末状的铝合金钎料、以及作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂，通过将高频电流流入位于所述冷却板10、第一制冷剂引导构件20和第二制冷剂引导构件30、制冷剂供给管26以及制冷剂排出管28的连接部的高频加热线圈，进行加热和高频钎焊(步骤5)。
这里，使用作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂的理由是：若CsF的含量不到11质量％，则焊剂的熔融温度不能充分降低，所以530℃的钎焊变得不可能。
高频钎焊时，通过控制部控制频率(kHz)、电流(A)、加热时间(秒)等，在530℃以上的温度进行钎焊。
高频钎焊时，在需要接近于钎焊部的部位的强度和平面度的情况下，为了防止来自钎焊部(加热部)的热传导所造成的温度上升导致该接近部位被软化的事情发生，可以一边用冷却用制冷剂进行冷却，一边进行钎焊(步骤5a)。
参考图9A、图9B对该情况下的冷却方法的一例子进行说明。图9A显示了通过冷却装置60将接近于钎焊部70的冷却板10的长边方向的端部和突出部40的端部40a进行冷却的情况。
冷却装置60具有喷嘴组61和制冷剂供给源64；所述喷嘴组61具有连通制冷剂流入口62a和制冷剂流出口62b的制冷剂流路62；所述制冷剂供给源64通过设有阀门V的制冷剂供给管63与喷嘴组61的制冷剂流入口62a连接。此情况下，喷嘴组61由具有耐热性且不诱发高频的材质，例如四氟乙烯树脂制构件形成。因此，喷嘴组61是不诱发高频的材料，所以不用担心材料自身发热，因此可在加热线圈附近使用。
以将如上所述构成的冷却装置60的喷嘴组61的制冷剂流出口62b向着所述支架3的长边方向端部3a侧配置的状态，使从制冷剂流出口62b流出的冷却用制冷剂流向突出部40的端部40a侧，将突出部40的端部40a的温度维持在例如200℃以下。
另外，在喷嘴组61的制冷剂流出口62b侧设置上下一对的防止扩散用护板65，用于防止冷却用制冷剂向钎焊部70扩散。
此情况下，作为冷却用制冷剂，能使用水、醇类、或者水和醇类的混合液等的水分、或者压缩空气。
例如，水分的情况下，由于100℃蒸发时的气化热所产生的排热，若供给水分以达到冷却用制冷剂(水分)不因蒸发而枯竭的程度，就能防止突出部40的高热所造成的软化。
另外，在压缩空气的情况下，通过制冷剂流出口62b侧(射出空气的一侧)的空气流量就能控制温度。例如，在图9A、图9B所示的实施方式中，以0.1MPa以上的压力进行冷却即可。
在上述实施方式中，对于冷却用制冷剂是水、醇类、或者水和醇类的混合液等的水分、或者压缩空气的情况进行了说明，但是也可用喷雾式喷嘴(无图示)将代替前述这些制冷剂的凝胶状的冷却用制冷剂，例如COOLGEL(注册商标：LA－CO公司制)附着在突出部40的端部40a，进行冷却。
在冷却用制冷剂是压缩空气的情况下，防止扩散用护板65可以是图9B所示的简易结构，但在冷却用制冷剂是上述水分或者凝胶状介质的情况下，为了将冷却用制冷剂积存在冷却对象部位，可以将下部侧的防止扩散用护板65形成为例如盘状。
如上所述，通过外部的冷却装置60将接近于钎焊部70的突出部40的端部40a冷却就能防止接近于钎焊部70的冷却板10的长边方向的端部和突出部40的端部40a由于来自钎焊部70(加热部)的热传导而导致的温度上升所引起的软化。
该情况下，如图9C所示，若突出部40的端部40a的冷却温度(达到温度)超过200℃，拉伸强度会降低，所以较好以冷却温度(达到温度)不超过200℃的条件进行冷却。
通过上述实施方式的冷却器的制造方法，因与冷却板10(母材)的熔融温度(610℃～)的差扩大，所以钎焊时的温度控制变得容易。另外，通过使用高频还能谋求钎焊所需时间的缩短。
由于能在比Mg蒸发的550℃附近温度低的温度(530℃)下进行钎焊，所以能抑制钎焊加热所造成的材料的软化或者热变形，提高冷却器1的气密性和平坦度。由此可谋求提高构成冷却器1的构件的强度和热导率。
由于含有Mg的冷却板10的钎焊变得容易，所以能谋求强度的提升。
再者，因能将接近于高频钎焊的钎焊部70(加热部)的特定部位，例如冷却板10的长边方向的端部和突出部40的端部40a冷却，且将温度维持在不损害强度的温度以下，所以能更加容易进行钎焊时的温度控制，谋求构成冷却器1的冷却板10和突出部40的强度的提高和平坦度的维持。
另外，由于通过外部的冷却装置60能进行冷却，所以能在不受上述特定部位，例如冷却板10的长边方向的端部和突出部40的端部40a的形状的影响的情况下进行适当冷却。
实施例
接着，对通过本发明的制造方法制得的冷却器1(实施例)、以往的炉中钎焊的冷却器(比较例1)以及吹管硬焊的冷却器(比较例2)、以及为调查钎焊性、平坦度和强度所进行的试验进行说明。
＜试验片(冷却器)＞
同一尺寸的试验片(含有Mg为0.35～0.9质量％，Si为0.2～0.9质量％的铝合金制挤压加工制品，熔体化处理后在150℃以上进行热处理)。
＜钎料＞
实施例：包含Cu：27～37质量％，Si：5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的粉末状铝合金钎料。
比较例1：包层材料
比较例2：包层材料
＜焊剂＞
作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂
比较例1：KF－AlF3类焊剂
比较例2：KF－AlF3类焊剂
＜评价＞
钎焊性：通过目视观察接合部。
平坦度：对于图10所示的区域T内，使用3D测定仪进行测定。
强度：从图10所示的6点(P1，P2，P3，P4，P5，P6)采集JIS-5号拉伸试验片，使用50kN自动绘图仪测定拉伸强度。
以上述条件对实施例和比较例1、2进行试验，得到了图11和表1所示的评价结果。
【表1】
Figure GDA0002446226490000141
※
粉末……包含Cu为27～37质量％，Si为5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的粉末状铝合金钎料
放入CsF……作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂
对于上述试验结果的钎焊性，实施例和比较例1都良好，但是在比较例2中母材(冷却板)熔融了。对于平坦度，在实施例中为0.2mm，与此相对，比较例1中为1mm，在比较例2中为1.5mm。另外，对于强度，在实施例和比较例2中，虽然都是185MPa以上，但是在比较例1中为150MPa以下。
由此可判定：实施例，即本发明的冷却器的制造方法中，钎焊性、平坦度和强度等任一项都得到充分满足。
在上述实施方式中，虽然对使用包含Cu为27～37质量％，Si为5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的铝合金钎料、以及作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂进行高频钎焊的情况进行了说明，但即使不使用含有CsF的氟化物类焊剂和含有Cu的钎料，而使用KF－AlF3类焊剂和包层材料进行高频钎焊时，也能与上述实施方式同样，一边通过使用了冷却用制冷剂的冷却装置60对接近于钎焊部的部位进行冷却，一边钎焊。
在此情况下，必须控制高频加热线圈的形状、加热位置、频率和电流等。
在该实施方式中，因也能将接近于高频钎焊的钎焊部70(加热部)的特定部位、例如冷却板10的长边方向的端部和突出部40的端部40a进行冷却，维持在不损害强度的温度以下，所以更加容易进行钎焊时的温度控制，谋求构成冷却器1的冷却板10和突出部40的强度的提高和平坦度的维持。
另外，因能通过外部的冷却装置60进行冷却，所以能在不受上述特定部位、例如冷却板10的长边方向的端部和突出部40的端部40a的形状影响的情况下，适当进行冷却。
符号说明
10 冷却板
11 第一缺口部
12 第二缺口部
13、13A 间隔壁
14 制冷剂流路
15 制冷剂流入侧空间
20 第一制冷剂引导构件
25 制冷剂流入口
26 制冷剂供给管
27 制冷剂流出口
28 制冷剂排出管
30 第二制冷剂引导构件
35 流路空间
40 突出部
40a 突出部端部(钎焊部接近部位)
60 冷却装置
61 喷嘴组
62 制冷剂流路
62a 制冷剂流入口
62b 制冷剂流出口
64 制冷剂供给源
70 钎焊部。

Claims (8)

1.一种冷却器的制造方法，它是将冷却板、铝合金制的第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件、铝合金制的制冷剂供给管以及制冷剂排出管钎焊的冷却器的制造方法，其特征在于，
所述冷却板具有沿着长边方向的多个制冷剂流路的同时，相对的上下片被形成为平坦的截面为大致扁平矩形的形状，由含有Mg为0.35～0.9质量％，Si为0.2～0.9质量％的铝合金制得；
所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件连接在所述冷却板的长边方向的端部；
所述制冷剂供给管和所述制冷剂排出管连接在配置于所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件的一方的制冷剂流入口和制冷剂流出口；
以挤压型材形成所述冷却板；
在所述冷却板的长边方向的一端形成保留宽度方向的两侧壁和一个间隔壁且上方和长边方向端部开放的第一缺口部的同时，在所述第一缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部，并且在所述间隔壁的上端形成间隔壁台阶部；
在所述冷却板的长边方向的另一端形成保留宽度方向的两侧壁且上方和长边方向端部开放的第二缺口部的同时，在所述第二缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部；
使用包含Cu为27～37质量％，Si为5～10质量％，剩余部分由Al和不可避免的杂质构成的铝合金钎料、以及作为固体成分包含11质量％以上的CsF的氟化物类焊剂，
在所述第一缺口部的所述台阶部、所述侧壁台阶部、间隔壁台阶部以及所述两侧壁的一端侧端部，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流入口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流入侧一半加热进行高频钎焊的同时，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流出口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流出侧一半加热进行高频钎焊；
在所述第二缺口部的所述台阶部以及所述两侧壁的另一端侧端部，通过高频加热线圈将具有水平片的所述第二制冷剂引导构件加热进行高频钎焊。
2.如权利要求1所述的冷却器的制造方法，其特征在于，在所述高频钎焊时，一边通过使用了冷却用制冷剂的冷却装置将接近于钎焊部的部位冷却，一边钎焊。
3.一种冷却器的制造方法，它是将冷却板、铝合金制的第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件、铝合金制的制冷剂供给管以及制冷剂排出管进行钎焊的冷却器的制造方法，其特征在于，
所述冷却板具有沿着长边方向的多个制冷剂流路的同时，相对的上下片被形成为平坦的截面为大致扁平矩形的形状，由含有Mg为0.35～0.9质量％，Si为0.2～0.9质量％的铝合金制得；
所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件连接在所述冷却板的长边方向的端部；
所述制冷剂供给管和制冷剂排出管连接在配置于所述第一制冷剂引导构件和第二制冷剂引导构件的一方的制冷剂流入口和制冷剂流出口；
以挤压型材形成所述冷却板；
在所述冷却板的长边方向的一端形成保留宽度方向的两侧壁和一个间隔壁且上方和长边方向端部开放的第一缺口部的同时，在所述第一缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部，并且在所述间隔壁的上端形成间隔壁台阶部；
在所述冷却板的长边方向的另一端形成保留宽度方向的两侧壁且上方和长边方向端部开放的第二缺口部的同时，在所述第二缺口部的所述上片的开口端形成台阶部，在所述两侧壁的上端形成侧壁台阶部；
在所述第一缺口部的上述台阶部、所述侧壁台阶部、间隔壁台阶部以及所述两侧壁的一端侧端部，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流入口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流入侧一半加热进行高频钎焊的同时，通过高频加热线圈将具有设置了所述制冷剂流出口的水平片的构成所述第一制冷剂引导构件的制冷剂流出侧一半加热进行高频钎焊，以及在所述第二缺口部的所述台阶部以及所述两侧壁的另一端侧端部，通过高频加热线圈将具有水平片的所述第二制冷剂引导构件加热进行高频钎焊时，一边通过使用了冷却用制冷剂的冷却装置将接近于钎焊部的部位冷却，一边钎焊。
4.如权利要求2或3所述的冷却器的制造方法，其特征在于，所述冷却用制冷剂为水、醇类、或者水和醇类的混合液、压缩空气、或者凝胶状介质的任一种。
5.如权利要求2或3所述的冷却器的制造方法，其特征在于，所述接近于钎焊部的部位的冷却温度在200℃以下。
6.如权利要求1～3中任一项所述的冷却器的制造方法，其特征在于，对于所述冷却板，在该冷却板的宽度方向的两侧壁上形成有沿着冷却板的长边方向延伸的安装用的突出部。
7.如权利要求1～3中任一项所述的冷却器的制造方法，其特征在于，在钎焊前，将所述冷却板熔体化处理后进行淬火、人工时效硬化处理。
8.如权利要求6所述的冷却器的制造方法，其特征在于，在钎焊前，将所述冷却板熔体化处理后进行淬火、人工时效硬化处理。
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